关于50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析
影响钢铁料消耗主要原因学习和总结
影响钢铁料消耗主要原因学习和总结影响钢铁料消耗主要原因学习和总结在炼钢生产中，钢铁料消耗是炼钢生产总成本的关键，而转炉冶炼过程的钢铁料消耗在总的钢铁料消耗中也占有很大的比例。
因此抓好转炉冶炼的钢铁料成本对控制总成本起关键性的作用。
通过改进原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，控制喷溅，减少倒渣带钢减少后吹，降低吹损，提高一次拉碳率等有效措施来降低钢铁料消耗。
进7月份以来我对影响我车间钢铁料消耗的主要原因学习和总结如下；影响转炉钢铁料消耗的主要原因影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括炉渣中的铁损失、降低吹损、喷溅及倒渣带钢的铁损失等。
为了减少转炉炼钢拉碳时出现的碳低磷高和碳高磷低成分不合后吹的造成吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，稳定的装入量及合适的渣量和稳定的操作。
1.优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石和铁皮球的用量，也就说的含铁冷料，可有效地减少铁水的消耗，从而降低钢铁料消耗，因此在实际操作中可加大含铁冷料的加入。
因为吹炼前期为满足前期脱磷条件，需要大量的氧化铁，吹炼中期为避免反干，要求渣中含有适当的氧化铁，增加矿石消耗的工艺措施，降低钢铁料消耗。
实际生产中，由于铁皮球中SIO2含量较高，因此使用铁皮球产生的渣量大，造成渣中铁消耗较高，但是价格相对便宜，也可以少量食用。
为了尽量增加矿石的用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定性的影响，在实际生产中，根据矿石的反应程度，在吹炼前、中期全部加完，在保证化渣效果和避免喷溅的情况下尽量早加和均匀加入矿石，以保证矿石化渣还原时间和效果。
吹炼中期矿石应分批次少量加入，避免集中加入，导致积聚过多的氧化铁造成的喷溅；吹炼后期严禁加入矿石，避免矿石加入过晚造成还原效果差和钢水的氧化性强脱氧不到位和对脱氧合金化的影响。
2.减少喷溅，降低终渣氧化铁（1）控制好熔池温度，吹炼前期温度不要过低，并防止突然的温降，保持熔池均匀升温，碳氧反应均衡进行，避免碳氧反应失衡造成爆发性的喷溅。
影响钢铁料消耗因素探讨与实践
2017年第2期LYS Science-Technology& Management・8・影响钢铁料消耗因素探讨与实践一炼轧厂黄伟豪摘要本文对影响钢铁料消耗的因素进行了具体分析。
通过改进入炉料结构、优化造渣工艺、减少转炉喷溅率、加强内部含铁资源回收，有效提高了转炉钢水收得率，降低了钢铁料消耗。
1 引言目前钢铁行业竞争日益激烈，钢材利润空间急剧压缩，为应对市场带来的挑战，必须采取措施来降本增效。
而钢铁料消耗占转炉炼钢生产成本的70%以上，且钢铁料指标的好坏直观体现了该厂综合技术水平、管理水平的高低，它关系到炼钢厂以挖潜增效为主的竞争活动的成败，因此降低钢铁料消耗对炼钢企业来说显得尤为迫切。
本文综合分析了涟钢一炼轧厂转炉线的实际生产情况，提出针对性的改进措施，付诸实施后，钢铁料消耗取得了明显进步。
2 炼钢线生产现状涟钢一炼轧厂转炉线现有公称容量100t氧气顶底复吹转炉3座，铁水预处理一座，吹氩站3座，2台6机6流弧形连铸机。
年产钢390万吨。
主要品种有HRB系列、CSP低碳钢、CSP普碳钢、低碳合金钢、高碳高强钢及其它新钢种。
3 钢铁料消耗计算口径与现状3.1 钢铁料消耗计算方法钢铁料消耗(kg/t)=入炉钢铁料(kg)÷合格钢产量(t)；钢铁料消耗量(t)=铁水量(t)+生铁量(t)+废钢量(t)+矿石(t)；废钢从来源上分为外购废钢和自产废钢，加生铁是由于炼钢能力大于高炉生产能力，铁水量不足，靠采购生铁块来发挥转炉产能。
3.2 钢铁料消耗现状2016年一炼轧厂的钢铁料实物消耗1079.31kg/t，较往年明显好转。
4 影响钢铁料消耗的主要因素涟钢6#高炉处于炉役后期，铁水质量较差，入炉铁水渣量、温度、成分波动大，转炉炉容比小，受入炉原材料质量以及入炉料结构的影响较大。
转炉冶炼过程易喷溅、喷溅渣含铁量大，熔剂消耗高，终渣TFe高，终点温度、成分控制较差导致回炉与中断连铸次数较多，过吹、高温现象较严重；连铸操作稳定性差，铸余钢水流失多，严重影响着钢铁料消耗的降低。
转炉钢铁料消耗分析与对策
转炉钢铁料消耗分析与对策钢铁料消耗⼀般占转炉⽣产成本80％以上[1]。
降低钢铁料消耗不仅可以降低⽣产成本，⽽且有利于改善其它技术经济指标，是企业降低产品成本的有效⼿段之⼀[2]。
降低钢铁料消耗将有效降低各类废弃物的产⽣量，为开展清洁⽣产、发展循环经济创造良好条件。
钢铁料消耗涉及到原料、炼钢、连铸及管理等各⼯序或部门，影响因素较多，⽽各企业⽣产钢种、品种、原料质量、⼯艺装备、操作⽔平等均不同，因此分析时主要以定性为主。
⼆、影响钢铁料消耗的主要因素1.转炉钢铁料损耗概述转炉炼钢⽣产过程，由于氧化吹炼、切割、容器的倒运等，钢铁料（钢⽔、铸坯）均要受到不同程度的损耗，如表1所⽰。
摘要：对炼钢⽣产过程中影响钢铁料消耗的各种因素进⾏了分析研究，并提出了⼀些降低钢铁料消耗的措施。
关键词：转炉；钢铁料消耗；措施中图分类号：F403.7⽂献标识码：A序号123⽣产⼯序铁⽔预处理转炉（包括精炼）连铸合计影响因素前扒渣铁损、后扒渣铁损、渣中⾦属损失、喷溅等。
（碳、硅、锰等）化学烧损、钢渣中⾦属损失、喷溅、回炉钢、炉内剩钢等。
⼤包剩余、中包剩余、氧化损失、切头切尾、切缝损失、漏钢损失、废品、清理损失等。
损耗率/%0.5~1.55.8~12（⾦属料→钢⽔）1.5~4（钢⽔→合格坯）7.8~16.8（⾦属料→合格坯）表1转炉炼钢各⼯序钢铁料损耗汇总注：部分企业由于钢种、原料、⼯艺装备等条件所限，损耗率有较⼤出⼊。
2.转炉钢铁料损耗分析（1）铁⽔预处理。
铁⽔是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，⽬前已普遍采⽤铁⽔脱硫预处理⼯艺。
铁⽔脱硫处理的铁损主要发⽣在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁⽔倒运泼铁、沾铁等。
扒渣带铁与铁⽔⾃带的⾼炉渣和脱硫渣量成正⽐，其中脱硫渣量的⼤⼩与采⽤的脱硫粉剂有关。
例如，某⼚采⽤混合喷吹脱硫⼯艺和纯镁喷吹脱硫⼯艺，脱硫剂消耗分别为4kg/t 铁和0.3kg/t 铁，相应的渣量分别为4.64kg/t 铁和0.65kg/t 铁，扒渣铁损分别为2.09kg/t 铁和0.29kg/t 铁，并得出当粉⽓⽐≥100kg/m 3时，可使喷溅控制在1%以下，有效减少了铁⽔喷溅损耗。
影响钢铁料消耗的主要因素分析
影响钢铁料消耗的主要因素分析1前言钢铁料消耗指标是炼钢厂重要的经济技术指标，一般占生产成本的80~85%，对炼钢厂的成本有重要的意义。
钢铁料消耗国家规定的统计标准：转炉钢铁料消耗（kg/t钢）=[铁水+生铁+废钢铁量(kg)]/转炉合格产出量（t），其中：生铁包括高炉铁块、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等。
（行业惯例目前都以合格铸坯量代替转炉合格产出量）以下对影响钢铁料的主要因素进行梳理，由于涉及的因素较多，以定性分析为主。
2影响钢铁料消耗的主要因素2.1铁水预处理铁水脱硫处理的钢铁料损失主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运铁损失等。
扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫剂有关。
如复合喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗为4 kg／t铁，渣量为4．64kg／t铁，扒渣铁损为2．09 kg／t铁。
2.2转炉冶炼转炉的钢铁料损失主要由冶炼的烟尘、钢渣及喷溅等因素引起，占本工序损失量的98％，回炉、钢水出不尽等占一部分。
烟尘损失：通常情况下占转炉工序损失量的55％，其中碳氧化损耗约占44％、金属烧损约占11％，这部分损失量主要取决于钢铁料中碳含量。
钢渣中金属损失量：通常情况下占损失量的37 %，其中硅、锰氧化损失约占7．5％，铁氧化损失约占22．5％，渣中钢粒约占7％。
喷溅损失：通常情况下约占6％。
回炉、钢水出不尽等：通常情况下约占2％。
转炉冶炼是一个氧化过程，减少氧化损失是减少钢铁料损失的关键。
氧化损失中，一类为必要损失，无法避免，如碳、硅、锰等元素氧化，以获得化学热，这部分损失为必要损失。
另一类氧化损失是可以避免或减少的，如转炉后吹。
2.3 连铸连铸的钢铁料损失主要包括氧化铁皮、切割损失、切头切尾、中包注余、大包注余、漏钢、废品、清理损失等。
其中中包注余、切头切尾、切割损失等因素，占连铸工序钢铁料损失量的80％。
中包注余：通常约占连铸工序损失量的40％。
转炉钢铁料消耗高的原因分析及改进建议探讨
转炉钢铁料消耗高的原因分析及改进建议探讨摘要：深入分析钢铁料高消耗的原因，有助于探索出更好的转炉炼钢作业改进方案。
基于此，本文分别分析了转炉炼钢作业中，预处理环节、转炉环节、连铸环节这三项主要作业环节钢铁料消耗高情况形成的原因，并提出了对应的改进建议，希望能够为转炉炼钢作业水平的发展提供助力。
关键词：铁料消耗；转炉钢铁；连铸作业引言：钢铁料消耗量作为衡量炼钢生产水平的一项重要指标，其能够充分反馈生产技术、设备等生产要素情况。
人们通过对转炉炼钢作业中的钢铁料消耗进行控制，可以压缩生产成本，塑造出企业在钢铁料消耗指标上的优势，因此，需积极探索作业改进方法，以降低钢铁料消耗，深入优化企业的核心竞争力。
1.转炉钢铁料消耗高的原因分析1.预处理环节的高消耗原因此环节，即铁水预处理环节，其主要作用是去除铁水中的硫元素，保证产品纯度。
一般来说，材料损耗通常形成于铁水运输、脱硫反应损耗两个方面。
在铁水运输方面，频繁的倒运势必会导致更多的铁水溅出或附着在盛装设施中，形成铁水损耗，而在脱硫反应上，如果脱硫方式不合理、脱硫粉剂应用不合理，就很容易使脱硫渣中含铁量较大，由此造成损耗，影响了钢铁料的利用率。
1.转炉环节的高消耗原因此环节作为一项钢铁料损耗较高的转炉炼钢作业环节，此环节的钢铁料损失量能够达到损失总量的98%以上。
在此环节中，钢铁料经常会以钢渣、喷溅物的形式被损耗，其中，钢渣的形成主要是因为转炉过程中，碳氧平衡度不足，导致废渣中的含铁量较高，形成损耗，而喷溅物的形成则源于转炉操作时，工作者操作不规范，使得飞溅而出的钢铁料数量过大，造成高消耗。
1.连铸环节的高消耗原因在连铸环节，连浇炉的冷热交替会影响其使用性能，导致产品回收率降低，而且还容易出现开浇拉脱、溢钢等事故，使得钢铁料损耗量迅速提升。
此外，在该环节的操作中，需要进行切头切尾，而切头切尾也会造成钢铁料损耗，因此，除了上述两个作业环节，连铸环节也是钢铁料消耗较多的转炉炼钢作业环节之一，需要企业及时采取针对性的改善措施，来压缩材料损耗数量，推动企业生产力水平的优化发展。
影响转炉钢铁料消耗的因素探讨
影响转炉钢铁料消耗的因素探讨【摘要】钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标。
由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益。
在本文中笔者就影响转炉钢铁料消耗的主要因素进行了详细探讨，并提出了降低钢铁料消耗的有效措施，对于我国的炼钢事业具有非常重要的意义。
【关键词】转炉钢铁料；消耗；铁水脱硫；脱硫剂1.前言近些年来，随着科学技术的迅速发展以及经济建设的不断进步，我国的炼钢事业也蒸蒸日上[1]。
由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益，对于钢铁企业的生存和发展具有非常重要的影响。
从影响转炉钢铁料消耗的主要因素分析，探讨降低转炉钢铁料消耗的有效措施，积极促进我国炼钢事业的发展。
2.转炉钢铁料消耗因素分析2007年国内主要钢铁企业转炉工序钢铁料消耗如表1所示。
在进行转炉冶炼过程中，由于受到氧化吹炼、生产事故造成的回损以及铁水倒运等因素的影响，钢铁料不可避免的会产生一定程度的消耗情况。
影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、渣中铁损、喷溅、摆槽与甩废以及回炉损失等。
在这些影响钢铁料消耗的因素中，铁水杂质元素和烟尘损失是不可控的，可控的影响因素主要有炉渣铁损、喷溅和铁块废钢用量等，具体分析如下。
表1 2008年国内主要钢铁企业转炉钢铁料消耗情况2.1喷溅因素相关的生产实践表明，钢铁料由于转炉喷溅因素而产生的消耗与操作水平有很大关系，一般大约在总消耗量的0.5%左右，大喷一次可达到消耗量的3.5%-5%。
表3为我国某炼钢厂转炉冶炼的钢铁料消耗、出钢量和喷溅炉次统计表。
表3 钢铁料消耗和出钢量从上表可以看出，喷溅炉次的平均钢铁料消耗以及平均出钢量与非喷溅炉次有较大差别，平均钢铁料消耗高出了20.9 kg/t，平均出钢量降低了4.02t。
影响转炉钢铁料消耗的因素分析
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对影响转炉钢铁料消耗因素的分析与探讨
表 ２ 终 点成 分 控 制
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１３转炉炉渣带走的铁 量 ．
一
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维普资讯
对影 响转 炉钢铁料消耗 因素 的分析 与探 讨
王兆红， 张超 ， 胡庆利
（ 山钢铁 股 份 公 司 ， 唐 河北 唐 山 ０ ３ １） ６ ０６
摘
要： 本文分析讨论了转炉冶炼钢铁料消耗的构成 ， 通过改进 冶炼 工艺， 实施少渣炼钢， 能够有效减少转炉吹损 ，
Ｗ ｎ ｈｏ ｏｇ Ｚａｇ Ｃａ ，ｕ Ｏｎ Ｌ， ｉ ｕｈ ｎ ａ ｇ Ｚ ａ Ｈ ｎ ， ｈ ｎ ｈ ｏ Ｈ ｉ ｇ ｉＬ ｕ Ｙ Ｓ ｅ ｇ
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了 企业 经 济 效益 。
若 终 点 成 分 按 表 ２控 制 ， 则 化 学 元 素 的 吹 损 为
５５Ｏ１ ． 一 ． ８＝ ５ ３ ％ ．２
１ ２烟 尘 带 走 的铁 量 ． 按 有 关 资 料 ， 炉 烟 尘 一 般 占装 入量 的 １５ 。按 烟 尘 转 ．％
中 Ｆ Ｏ占 ７ ％、 ｅ０ 占２ ％计算 ， ｅ ５ Ｆ ：。 ０ 则烟尘中带走 的铁量为
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攀成钢50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析杨文明刘志军易良刚攀钢集团成都钢钒有限公司攀成钢50吨转炉2008年钢铁料消耗为1133.91kg/t，随后逐年降低，至2010年降低至1114.539kg/t，而在2011年1-8月钢铁料消耗达到1118.819kg/t。
通过对2011年1-8月钢铁料测算与2010年同期比较，掌握钢铁料各工序消耗状况，分析原因，并提出改进措施。
0 前言钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济技术指标，其成本约占炼钢成本的80%左右，降低其消耗是炼钢厂降低成本、提高竞争力的主要手段之一，也是操作水平和综合管理水平的体现。
从某种意义上说炼钢企业降低了钢铁消耗量就意味着增加了企业收入，因此，炼钢企业不断优化钢铁料消耗指标，对提高企业经济效益和产品竞争力具有十分重要的意义。
1、钢铁料消耗的定义按照中国钢铁工业协会制定的《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定[1]，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。
废钢铁包括各种废钢、废铁等。
在计算废钢铁消耗指标时, 除轻薄废钢、渣钢、优质钢丝、各类铁、钢屑按规定的折合标准进行折合外, 其它废钢均按实物量计算。
计算钢铁料消耗应按每投一次料就算一次消耗。
1.1 对钢铁料消耗定义的理解《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。
根据该原则，钢铁料消耗中的几个问题需要做出如下解释。
1）合金吸收量是否应该扣除在生产过程中几乎每炉钢都要加入合金（如硅铁、锰铁等），加入的合金是没有在钢铁料量中扣除的。
而一些钢铁企业（如酒钢）是将合金吸收量进行了扣除，这样钢铁料消耗就降低。
根据“规定”我们认为加入的合金不应该计入钢铁料消耗。
2）中间包余水及切头切尾量在回炉时是否计入“废钢铁料量”。
50吨转炉主要生产高品质的管坯钢，连浇炉数少，中间包余水及切头切尾量大，我们认为这部分废钢属于自产废钢，不应计入消耗。
但要按回炉料吹损扣除。
1.2 钢铁料消耗实际值与测算值解释1）实际值和测算值均没有将合金吸收量扣除。
2）目前，50吨转炉的自产废钢即切头切尾、中包注余、钢包余钢等实际值与测算值都是没有计入消耗的。
测算时，自产废钢只计吹损。
也就是说实际值和测算值包括的项目是一致的，具有可比性。
2、现状下钢铁料消耗构成测算2.1 铁水扣渣根据实际测量KR脱硫前后铁渣带铁的结果为：脱硫前，吨铁带渣17.04kg/t，渣中含铁率30.7%，吨铁渣中带铁量5.23kg/t，按磅重的5‰扣渣后结算。
50吨转炉基本不经KR脱硫，所以铁损为100%*5kg/t=5 kg/t，合格铁水的钢铁料消耗1005kg/t。
2.2 脱硫部分铁水罐平均每炉65t，每罐炉渣500kg，渣中含铁50%。
脱硫率49.858%。
则：500*50%/65*49.858%=1.91kg/t。
2.2 炼钢部分2.2.1 化学烧损抽取2011年1-8月50吨转炉500炉终点元素含量平均值：（W(C)%=0.080，W(Mn)%=0.116；W(P)%=0.013；W(S)%= 0.054）1）铁水W(C)%：4.0-0.080=3.92；W(Si)%：0.284-0=0.284；W(Mn)%：0.45-0.116=0.334 W(V)%：0.18-0=0.18。
损失合计（%）=3.92+0.284+0.334+0.18=4.78。
2）生铁块W(C)%：4.0-0.080=3.92；W(Si)%：0. 85-0=0.85；W(Mn)%：0.7-0.116=0.584损失合计（%）=3.92+0.85+0.584=5.534。
3）废钢W(C)%：0.20-0.08=0.12；W(Si)%：0.25-0=0.25；W(Mn)%：0.50-0.116=0.384损失合计（%）=0.12+0.25+0.384=0.754。
化学烧损总计（%）：4.78×94.6%+5.534*0.62%+0.754*4.8%=4.592.2.2 钢渣中金属损失（%）：1）金属氧化损失：每炉产生炉渣约11.07t，对应渣量为11.07÷77.22=143.3kg/t。
渣中全铁约为18%。
143.3*18%/1000=2.58%。
2）渣中钢珠（按5%计）[2]97.1*5%/1000=0.485损失合计：2.58+0.485=3.0652.2.3 喷溅造成的损失量按0.5%计[2]2.2.4烟尘中金属损失量按1%计[2]3.2.5精炼炉、VD炉损失精炼、VD过程没有吹氧的喷溅，只有电极加热或吹氩有零星炉渣溅出，并且每炉炉渣渣量少约1t左右，渣中FeO含量小于0.5%。
损失可以忽略。
以上各炼钢损失部分损失合计（%）：4.59+3.065+0.5+1=9.155。
没有加入合金时钢铁料消耗为：1000/（1-9.155%）=1100.78kg/t。
2.3 连铸部分2.3.1 氧化铁皮损失。
按0.5%计，则损失钢铁料：5kg/t。
2.3.2 切缝损失圆坯：切缝宽度按12mm计算，按200规格为计算标准，铸坯单重243.98 kg/m，平均每炉钢切缝为：77.2t/0.24398t/m/9m=35个（6m和12m坯各占一半），低倍每个浇次4个切缝，切缝共35+4=39个，则钢铁料损失：39*12/1000*243.98/77.2=1.48kg/t。
方坯：切缝宽度按12mm计算，150*150mm规格铸坯单重173.2kg/m，平均每炉钢切缝为44个，则钢铁料损失：44*12/1000*173.2/77.2=1.18 kg/t。
2011年1-8月，圆坯产量占63.1%，方坯产量占36.9%。
则：1.48*63.1%+1.18*36.9%=1.43kg/t。
2.3.3 切头切尾（包括中间包余水）圆坯：切头2m，量0.488t。
切尾16m 3.90t(为保倍尺理论损失2m/流），中间包余水300mm 停浇=7.104t，平均连浇炉数5.77炉，则：圆坯切头切尾损失=（0.488+3.90+7.10）*1000/（77.2*5.77）=25.79kg/t。
方坯：切头2.5m，量0.433t，切尾3m/流。
共15m量2.598t。
中间包余水2.5t。
平均连浇炉数10.44炉。
则：方坯切头切尾损失=（0.433+2.598+2.5t）*1000/（77.2*10.44）=6.86kg/t。
25.79*63.1%+6.86*36.9%=18.80 kg/t。
2.3.4 钢包余钢（按1.5kg/t）2.3.5 铸坯合格率：99.80%（2011年1到8月），则影响钢铁料消耗2kg/t。
以上连铸损失，第2.3.3、第2.3.4、第2.3.5项是可回收项，其实际损失体现在吹损上，这部分损失为：（18.80+2+1.5）*9.155%=2.04 kg/t则连铸部分总损失：5+1.48+2.04=8.52kg/t。
3 2011年1到8月测算值与实际值比较3.1 2011年1到8月吨合格钢坯钢铁料消耗测算值1000+1.91+4.9+100.78+8.52=1116.15kg/t3.2 2011年1到8月吨合格钢坯钢铁料消耗实际值根据转炉炼钢厂“质量、物耗及其主要技术经济指标月报表”的统计，50吨转炉2011年1-8月钢铁料消耗为：1118.819kg/t。
3.3 2011年1到8月50吨转炉钢铁料消耗测算值与实际值比较测算值实际值偏差%=(实际值-测算值)/实际值1116.15 1118.819 0.012% 即在现状原材料结构条件、钢种结构以及目前我公司钢铁料消耗计算方式下，测算值与实际值偏差不大。
4 同行业比较项目川威公司德胜公司新钢业公司转炉公称容积50吨80吨30吨钢铁料消耗(kg/t)2010年1117 1143 1127 2011年1-8月1116 1142 1125注：川威公司钢铁料消耗指标为铁水全脱硫称重；德胜公司为脱硫前计重；新钢业公司为提钒工序钢铁料损失不计入炼钢钢铁料消耗。
与上述公司相比，我公司钢铁料消耗处于较好水平。
5 2011年1-8月与2010年同期钢铁料消耗对比分析5.1 脱硫部分比较从实际生产情况看，我公司喷粉脱硫中用的渣耙装备有缺陷，①渣耙抬起向下扒时，渣耙不能缓冲，渣耙每向下运动一次，钢和渣喷溅量都较大，②从渣中全铁含量为50%可以看出，铁水温度较低，渣裹钢的情况严重。
2011年1-8月比2010年同期铁水脱硫率降低4.5%，钢铁料消耗降低0.17kg/t。
时间脱硫率2010年1-8月54.3532011年1-8月49.8585.2 炼钢部分比较1）铁水条件铁水的化学烧损达47.8kg/t，铁水条件的变化对钢铁料影响最大的因素。
其中硫含量影响因素最大。
硫含量的影响：从攀成钢技术质量部取高炉铁水分析结果平均[S]含量分析可以看出：从2008年开始，逐年上升，特别是从2010年3月后，逐月升高。
2010年平均铁水[S]含量较2009年升高0.015%，达到0.070%以上，而2011年1到8月，平均铁水硫含量较2010年又上升约0.010%（因铁产量增加，烧结产能不够，多吃生铁造成）。
2011年1到8月，钢铁料消耗仅考虑[S]一项就将较2010年增加钢铁料消耗4.3kg/t（大生产统计数据）。
2）入炉钢铁料结构比较日期铁水比例生铁比例废钢比例2010年1-8月95.69 0.35 3.692011年1-8月94.61 0.62 4.772011年1-8月测算值本比2010年同期入炉料钢铁消耗降低0.20kg/t。
但2008年金融危机后，公司为降低成本，制定了鼓励炼钢厂多消化三利公司回收的渣钢及事故包子铁政策，由于2011年使用打折废钢品种及数量减少，2011年1-8月钢铁料消耗比2010年同期增加约1.97kg/t。
同时2010年在外购废钢中进行了2000t的扣渣；2011年因废钢品种结构，未使用轻薄料和统料，未再扣渣，使2011年1-8月份钢铁料消耗比去年同期增加约2.11kg/t。
3）钢种结构。
近年来，用户对产品的质量要求越来越高，特别是P、S的要求。
P≤0.010%，或S≤0.005%的钢种越来越多，在冶炼前期为了将磷脱到低的水平，这样转炉的炉渣量将增大，在整个冶炼过程渣中FeO含量较高。
中、低合金钢比例普通钢比例2010年1-8月73.22926.7712011年1-8月79.78620.2622011年1-8月生产普通碳钢比例比2010年同期增加7.617%，入炉料钢铁消耗降低1.61kg/t。
4）渣中全铁含量影响。
渣中全铁含量是影响钢铁料消耗的重要因素，由于2011年1-8月合金钢增多，对产品P、S 成分要求也越高，渣中全铁含量也将增多，若按渣中全铁含量22%则：2011年1-8月比去年同期钢铁料消耗将增加0.57kg/t。