竹盖山隧道明洞施工方案(修改)资料

竹盖山隧道明洞施工方案

一、编制依据

1、广东省连州至怀集公路项目两阶段施工图及业主招标文件、合同文件；

2、《公路隧道施工技术规范》(JTG F60-2009)；

3、《公路隧道施工技术细则》（JTG/T F60-2009）；

4、《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)；

5、《公路勘测规范》(JTG C10-2007)；

6、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ 076-95)；

7、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)；

8、工程管理制度汇编（试行）

9、业主单位下发有关工程管理措施的文件

10、隧道施工前技术交底报告

11、当地地质、水文资料；

二、工程概况

竹盖山隧道为长隧道，左、右线分离布设，隧道左线起讫桩号为ZK68+270~ZK70+922,长度为2652m；隧道右线起讫桩号为YK68+269~YK70+930，长度为2661m。根据隧道洞口地形情况，根据隧道洞口地形情况，左、右线怀集端隧道洞门均采用端墙式，左、右线连州端隧道洞门均采用削竹式，分离布设，左线隧道洞口进口里程为ZK68+270，明暗分界设在ZK68+288，明洞长18m；右线隧道洞口进口里程为YK68+269，明暗分界设在YK68+285，明洞长16m。左、右线隧道连州端洞口地段主要为粉质粘土、全-强风化花岗闪长岩，洞顶覆盖较薄，在洞口段30m范围内均采用长管棚超前支护，保证安全进洞。隧道右线隧道连州端洞口右侧有一天然冲沟，洞口施工前应先施作改沟工程及截水沟，保证洞口安全。

三、施工准备

3.1施工便道

为满足生产生活需要，隧道连州端洞口新建完成一条长约1500米的施工便道，便道接于X842县道，与YK68+220处相交。建设按照标准化要求：便道路基宽度4.5米，路面宽度3.5米并每隔200米设置一处路面长20米，宽5.5米的错车道，并使用混凝土硬化。

3.2临建设施准备

为满足明洞工程生产生活需求，现已完善一系列办公、生活、生产设施。

3.3临时供水、供电

施工用水为当地饮用水，并配备水泵将水引至施工区域；电力资源由当地供电网提供并自配一台200KW的柴油发电机组作备用。在隧道左线洞口附近安装两台630KV A的变压器两台。

3.4测量准备

现已对隧道口平面控制三角导线网控制点和水准点进行闭合，导线点和水准点闭合差在规范允许误差范围内，原地表高程复测结果和设计无误。

3.5机械准备

详见主要进场机械设备、仪器一览表

3.6人员准备

主要管理人员配置

协作队伍人员组成

3.7材料准备

砂石料由当地经检测符合要求的砂石厂提供，且料源充足，水泥及钢材等大宗材料除业主甲供外通过招标确定供货商，并经检测合格。钢拱架、钢筋网、砂浆锚杆杆体等由钢筋加工场统一加工。混凝土混凝土拌合站集中拌和。

四、施工方法及施工工艺

4.1总体方案

4.1.1明洞工程在施工前按设计要求并结合地形条件作好截、排水沟和施工场地、便道的规划，应尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。

4.1.2明洞边、仰坡地质条件不良时，开挖前根据设计需要采取预加固措施。

4.1.3明洞工程施工前，应组织安全、技术交底，并确认人员、设备、材料、料具、作业环境满足本工序正常作业的要求。

4.1.4明洞施工避开降雨期。开挖前应首先做好边仰坡外及洞口的排水、截水处理。开挖完成后及时做好明洞两侧的临时排水沟，避免地表积水。

4.1.5各项材料的选择应满足设计和验收标准的规定，材料的规格、型号、材质应满足国家有关现有技术标准的规定。

4.1.6隧道明洞工程施工过程中应建立健全量测体系，及时收集、分析量测数据，用以指导施工。

4.1.7施工后，应及时清理场地和设备料具，对浇筑的混凝土及砌体进行养护作业。

4.2施工步骤

4.2.1明洞边仰坡开挖

竹盖山隧道连州端设削竹式洞门，根据地质勘探资料：明洞段主要由坡残积（砂质）粉

铁心采用直径22的螺纹钢，顶部露出混凝土面5mm ，且顶面必须打磨平整。

d=30cm 嵌入深度

40cm 50c m

仰坡

1:1 Φ22砂浆锚杆L=3m(1.5m*1.5m) ф8(25cm*25cm) 10cm 成洞面坡率 1:0.1 Φ22砂浆锚杆L=3.5m(1.2m*1.2m) ф8(25cm*25cm) 10cm 右线

回填土以下边坡 (YK68+270-285)

1:0.5 Φ22砂浆锚杆L=3m(1.5m*1.5m) ф8(25cm*25cm) 10cm

边坡(YK68+265-270)

无改沟侧1:1

5cm 改沟侧沟顶以上1:1

改沟侧沟顶以下

1:0.75

改沟

侧详

见路基设计图纸

边坡(YK68+270-275)

改沟侧回填土以上

1:1

Φ22砂浆锚杆L=3.5m(1.2m*1.2m) ф8(25cm*25cm) 10cm

改沟侧沟顶以上1:1 Φ22砂浆锚杆L=4m(1.2m*1.2m) ф8(25cm*25cm) 10cm

无改沟侧1:1

10cm

边坡(YK68+275-285) 回填土以上1:1 Φ22砂浆锚杆L=3.5m(1.2m*1.2m) ф8(25cm*25cm) 10cm

仰坡

1:1 Φ22砂浆锚杆L=3.5m(1.2m*1.2m) ф8(25cm*25cm) 10cm 右线成洞面坡率

1:0.1

Φ22砂浆锚杆L=3.0m(1.5m*1.5m) ф8(25cm*25cm) 10cm

(1)施工前进行详细现场调查，对设计单位的控制桩、原地表高程进行复测，然后按设计边坡线对边仰坡进行放样,并按监控量测规范要求埋设边仰坡监控量测点，及时取得原始数据，并在施工过程中及时观测整理数据，确保边仰坡安全。

在一个量测断面上测点横向间距为2~5m ，在隧道中线应布置一个测点，两侧对称布置，隧道中线两侧量测范围应不小于H0+B,在隧道中线附近测点应适当加密。测桩要求由混凝土包铁心埋植而成。沉降测桩埋设示意图：

(2)开挖前先清理明洞上方及侧方有可能滑坡的地表土、灌木及山坡危石等，平整洞顶

地表、排除积水，整理隧道洞口周围的排水沟渠。要做好截水天沟，截水沟能保证排水顺畅。

(3)明洞段采用分层开挖，施工机械以挖掘机为主，按设计要求在洞口施工放样的线位上进行边、仰坡自上而下开挖，尽量减少对原地层的扰动，保护明洞边坡稳定。清除边仰坡上的浮土、危土，坡面凹凸不平予以整修平顺，当开挖至距明暗分界线5米时，在仰坡坡底标高（即变坡点）以下部分，按照长管棚套拱厚度弧线中间预留核心土开挖，预留核心土作为下道工序套拱及长管棚施工平台。边仰坡开挖时，宜随挖随支护，加强防护，随时监测、检查山坡的稳定情况，并随开挖及时修筑临时排水沟，确保施工场地无积水，不泥泞。废弃的土方堆放在指定的地点，边仰坡上不得堆置土方。

4.2.2边仰坡支护

明洞边仰坡施工，按设计开挖边仰坡，及时进行边仰坡挂网锚喷防护，以防雨水渗透而坍滑。详细支护参数如前表所示。

(1)φ22砂浆锚杆施工；

砂浆锚杆施工工艺流程图：

锚杆在开挖面初喷后埋设，钻孔采用YT-28凿岩机，锚杆预先在钢筋加工厂按设计要求加工制作，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直初喷混凝土表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具和场地准备工作，注浆材料使用P.O42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号：M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拔出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应

多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

(2)钢筋网安设；钢筋网由钢筋加工厂统一加工成片。钢筋网在锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网随支护坡面的实际起伏铺设，与被支护坡面间隙小于3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动，相邻网片间搭接长度不得小于1-2个网格。

(3)喷射混凝土施工

喷射混凝土施工程序框图

筛网φ10mm（滤超径石子）

混凝土喷射机

混

凝

土

拌

合

水泥

砂

石子

水

拌合时间≮

1min

混凝土运输车运送

风压控制在0.4MPa

液体速凝剂（水泥用量×4%）

80-150c

受喷面

(气密剂)

喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，采用湿喷射作业。喷射混凝土分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖完成后立即进行，以尽早封闭暴露坡面，防止雨水渗透而滑塌。复喷混凝土在锚杆和挂网安装后进行。

喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在4-6cm 以内，喷射前注意埋设控制喷层厚度标识，后一层喷射在前层混凝土初凝后进行，终凝2h 以后，按规定养护。最少养护时间不少于7天。

4.2.3明洞仰拱

(1)仰拱开挖

仰拱开挖采用挖掘机开挖，当隧底范围内石质坚硬时，采用松动爆破配合挖掘机开挖，明洞仰拱开挖过程中随时对边坡位移情况进行监测，一旦发现位移有异常，即采取加固措施。开挖时预留30cm左右保护层，最后保护层由人工进行凿除，开挖完成后对基岩面进行清理。岩石个别突出部分（每1㎡不得大于0.1㎡）侵入衬砌小于5cm，隧底允许线性超挖值为10cm。并由实验室用触探法进行地基承载力实验，不小于300Kpa方可进行下道工序作业。

(2)仰拱钢筋，

设Ф25的双层主筋（间距20cm），Ф12双层纵向分布筋（间距20cm），设ф8架立筋（间距40cm）。绑扎钢筋前先清理基底虚渣，并预留钢筋保护层厚度，待监理工程师验收合格后方可进行绑扎作业，绑扎钢筋时应注意预留二衬钢筋接头、安装钢筋保护层水泥垫块，仰拱钢筋采用单面焊接，焊接长度不得小于25cm,且接头不得在同一断面上，并错开一米以上。

仰拱钢筋示意图

(3)仰拱浇筑

仰拱钢筋经验收合格后，方可进行仰拱模板的安装，仰拱模板采用钢模板，一次浇筑成

型，安装模板应提前预留钢筋卡孔位，方便安装钢板腻子止水带。如图：

测量放样，立仰拱模板进行混凝土浇注，模板放样安装，模板支撑加固后，安装堵头板、止水带如图：

验收标准：

注意事项：

①止水带安装在衬砌1/2处，并横向预留一半宽度在下次浇筑混凝土内，纵向预留一定长度的止水带方便拱墙浇筑时搭接。

②施工缝安装钢板腻子止水带，在明暗交界处设置的沉降缝除安装钢板腻子止水带外，还安装一条外贴式止水带。

③止水带通过钢筋卡固定，钢筋卡位置应提前在模板上预留孔位。

注意事项：

①模板施工前为方便脱模，应先在模板上刷一层脱模剂。

②相邻模板有间隙的应在浇筑前处理，避免浇筑过程中漏浆。

钢筋、止水带、模板经监理工程师检查合格后，方可进行仰拱衬砌混凝土灌注。混凝土灌筑时两侧对称灌筑，混凝土由拌合站集中拌和，混凝土运输车运输，泵送入模，插入式捣固器捣固密实，仰拱混凝土一次浇筑完成。当仰拱浇筑完成，达到拆模要求，拆除面板后即可立仰拱填充模板，浇筑仰拱填充，仰拱填充为C15混凝土。

混凝土浇筑过程中的注意事项：

①浇筑前确定模板支撑牢靠，相邻模板错台和间隙处理完毕。

②灌注混凝土前应对止水带进行检查，发现损坏的应进行修复，并对止水带上下松散物清理干净，灌注混凝土时意振捣密室，要避免直接冲击止水带，振捣棒不要碰撞安装好的止水带或固定钢筋，保证止水带位置正确，结合严密。

③仰拱填充浇筑过程完成后，填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。

4.2.4明洞拱墙衬砌

（1）明洞钢筋

当仰拱及填充强度满足施作明洞要求后，方可绑扎明洞钢筋，准备施作明洞。

明洞钢筋示意图

为了便于现场施工，在钢筋加工厂按设计图加工好钢筋单元，再进行现场组装。加工前，采用的钢筋必须经过实验室抽检合格，且搭接强度经试验合格后，方可进行大批量加工。

明洞钢筋作业注意事项：

①衬砌钢筋采用Ф25的双层主筋（间距20cm），Ф12双层纵向分布筋（间距20cm），ф8箍筋（间距40cm）。

②主筋搭接采用单面焊接，焊接长度不小于25cm，纵向筋搭接采用单面焊接，焊缝长度不小于12cm，主筋、箍筋及纵向筋之间连接采用绑扎与焊接相结合，要求焊缝饱满，焊接牢固，钢筋安装成型后，整体性及稳定性好。

③相邻焊接接头要求互相错开，错开距离要求1米以上。

④钢筋安装必须保证明洞中线及水平准确无误，其中线最大误差不超过20mm，保护层垫块安装正确确保模板台车就位后，内圈钢筋距模板最小间隙不小于5cm。

⑤明洞段衬砌钢筋必须一次安装完毕，并经过项目部质检工程师自检合格，报检后经过监理工程师现场检查合格后，方可进行下步施工。

⑥如图，对削竹段，钢筋应提前按设计计算并一次加工安装到位。

⑦衬砌钢筋验收标准见表8.9.8。

（2）明洞衬砌模板

本段明洞衬砌内模采用模板台车，外模采用30×150cm钢模板，模架采用12×15cm方木，挡头板采用5cm厚木板加工（加工时注意预留钢筋卡孔位）。钢模板在使用前必须打磨除锈，要求表面平整，使用前必须刷脱模剂。沉降缝和施工缝处止水带位置安装必须正确（施工缝处安装钢板腻子止水带，沉降缝处安装钢板腻子加外贴式止水带），按表11.5.8检查。外模安装后，外圈钢筋距模板最小间隙不小于5cm。模板间间隙必须采用麻絮填塞，确保浇筑过程中不漏浆，相邻模板的错台应满足上表8.9.5要求。

（3）明洞衬砌

浇筑混凝土前，先对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，与设计无误后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢须清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

施工中注意事项：

①明洞衬砌采用全液压二衬模板台车灌筑混凝土，混凝土由拌合站集中拌和，由混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。附着式振捣器结合插入式振捣器振捣密实，拱墙混凝土一次浇筑完成。自高位仓口向模板内泵送混凝土时，为防止混凝土离析，其自由倾落高度不宜超过2m；

②混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度根据捣实方法确定，使用插入式振动器浇筑厚度不大于30cm，用表面振动器浇筑层厚度25cm，使用插人式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。

③衬砌过程中，必须设专人负责检查，特别是模架的稳定性检查，如发现有异常现象应立即采取措施，确保衬砌结构尺寸的准确性和砼的质量。

④浇砼应根据天气预报选择天气施工，要求连续进行不得中断，并有防雨措施。如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间，在气温低于25℃时不得超过210min、气温高于25℃时不得超过180min。

⑤施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，处理层混凝土须达到2.5MPa；经凿毛处理的混凝土面，应用高压水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10mm～20mm的1：2的水泥砂浆。

⑥衬砌在浇筑砼时，应防止止水带、泡沫板、止水条等偏离，影响止水效果。在浇筑砼时，必须充分振捣，特别是施工缝与沉降缝处，使砼与止水条与止水带很好的接合。

⑦浇筑砼停止或完成时以及拆模后，应及时覆盖洒水养生。

4.2.5明洞防排水

（1）当拱圈混凝土达到设计强度的80%后，拆除外模，先在拱背涂上一层热熔沥青后，从下向上敷设防水板；敷设时粘贴紧密，相互搭接错缝，搭接长度不小于100mm，并按设计要求预留沉降缝，防水板材在端墙处向上弯起并作好收口，再涂抹水泥砂浆保护层（厚20mm）。

（2）明洞防排水应和隧道的排水侧沟的出水口及洞顶的截、排水设施一起综合考虑，即明洞施工完成后，洞内的排水应顺畅，洞顶排水系统完善、畅通，墙后的排水设施应与填土同时完成，并保证出水口通畅。

4.2.6明洞回填

明洞拱墙背防水层铺设完毕后，立即进行M10浆砌片石及土石回填。浆砌片石施工前，必须到实验室已批复的M10配合比，并使用经试验合格的水泥、砂石料等。砌筑时石料表面必须清除干净，胶石砂浆必须饱满，砌石方法采用座浆法，严禁先堆砌砂浆，再码砌片石，

确保浆砌饱满。按照设计图浆砌片石高6.6米，两侧对称砌筑，在底部1.1米至1.6米0.5米区域设置透水盲沟，并设置两条透水盲管将盲沟内水引至明洞内纵向排水沟中。M10浆砌片石前4×1.25米内，分4个台阶，每台阶高一米进行砌筑。分台阶砌筑部分应保证浆砌片石的回填土厚度为1米。如图：

当浆砌片石达到设计强度后，即可回填土石方。明洞拱背回填土石时必须对称分层夯实，每层厚不大于0.3m，且线路中线两侧回填的高差不得大于0.5m，以防偏压。

明洞回填时注意事项：

①明洞拱背回填土石颗粒不宜过大，回填时注意不能损伤防水层；

②使用机械回填土石时，需先用人工填筑，待回填至拱顶以上0.7m后，方可使用机械；

③明洞拱背按要求回填完土石方后，再均匀铺设厚30cm的粘土覆盖层，并夯拍密实，使其粘土表面平整，无大凹凸现象，充分起到隔水层作用；

④回填土坡率为1：1.25，回填拱背粘土隔水层时尽量与边坡、仰坡搭接良好，封闭严密；

⑤回填完毕后进行三维网喷播植草防护。

五、雨季施工保证措施

开始明洞施工前，必须先完善排水设施，洞顶截水沟，边仰坡排水沟等按图纸设计依次完成后方可进行开挖施工。开挖时亦随时修建临时排水沟，避免地表积水影响施工。隧道洞口段施工应尽量避免在雨季施工，在雨季施工时采用下措施：

(1)雨季来临前，完善施工区、生活区、仓库区、排水设施，加强易受水毁物资的保管。

(2)修建拌和场工作棚，砌筑尽可能避开雨季施工。

(3)改善施工便道雨天行车条件，保证车辆畅通。

(4)雨季来临前，调整物资供应计划，加大主要施工材料，如水泥、砂、碎石等的储备，