工序附加价值动作分析表
八大浪费及改善技法
➢过度生产浪费
❖这是最糟糕的浪费方式,直接导致了其他六种浪费 ❖过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品,或是生产产品的
速度超过实际所需的速度. ❖这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本,是
一个急需解决的问题. ❖在装配线上提前操作,然后等待下一次操作,这是另一种过度生产
浪费.
7
原因：
3
工作分类
生产活动的过程中,仔细观察作业动作,就可以把它分成净作业、附加作业和浪费的3个部分.
附记价值作业
净作业
例 钻加工孔 拧紧螺栓 焊接
浪费 动作
作业
例 因没有作业而等待 不必要的运输 装载半成品 维修和筛选不良作业 量次运输
附加作业
例 走去领取零件 按下按钮 拆卸外协零件包装 准备作业 运输作业 检查及计数作业
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
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➢过量库存浪费
❖是指操作中的在线库存或是外部供应商 提前送至的库存
❖消除这种浪费有助于精益物料原则：为客户提供必要的而且 只提供所需数量的物料
1. 调查工序问题的实际情况 2. 和标准作业进行比较
1. 管理板 2. 控制投入 3. 过剩生产
24
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把握状态
消除浪费的步骤
分析原因
寻找消除方法 立即实践
制作小工具 决定维持管理方法
过剩生产
• 按节拍时间,制定标准作业 • 用看板控制开启作业 • 调整看板的数量
待机
• 通过作业观察,修改工序安排方法,重新安排作业
GST(一般车缝时间)方法介绍
9
压前片工字褶明线
10 三线锁前片*1
3-后片(三个工字褶上端压明线)
11 后片工字褶点号18点*1
12 后工字褶烫形连烫拉链衬一块
13 车后片工字褶连走腰围固定线
机器类型 辅助工具 面料
平车
L
中烫
L
手工
点号板
L
平车
L
平车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
平车
定规
L
三线锁边车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
打印日期：2000-11-24
生产中常用动作分解拿取并比对裁片对齐和调整使用工具控制机器放到一边12345双手同时取两块裁片配对pdtsgst代码介绍tmu动素描述左手右手动素描述74伸手抓一片裁片取难伸手去抓一片裁片合难将两块裁片合在一起变下手指姿势抓住两块裁片抓易将两块裁片合并在一起抓易变下手或手指的姿势移一段抓住裁片74333623秒每秒278tmu分析过程实操图工序分析举例序号代码动作描述频率时间tmu1pdxh先后取前中片与前担干并配对22122yzyj将裁片移至压脚下2763hzan电脑车倒针手动2404tz1p调整前担干片2805s18lb车18cm大约停21436hzan电脑车倒针手动2407tj腿脚动作2188bf2s双手摆放前片2841分1667tmu?工序名称
2、工序表的作用
A.供给技术人员试样参考及审核工序 B.供给车间排流程 C.计算效率及直接加工成本的计算
广州弘上服装有限公司
款式工序表
款式工序表
款式编号: 140195
客 户: CUSHOW
订单编号: 27401-140195
工序分析_理论
1. 定义
1) 工序分析的定义:
利用工序分析的单位，将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工, 搬运,检查,等待,储藏5类,并与时间和空间条件相结合进行分析的技术.
*** 工序是作业者或机器/设备的所属的范围，是组成作业的单位.
作业的单位及分析方法
作业 区分 展开 (例) 制造业务 LINE 轴t铸造工序 轴锻造工序 Shaft加工工序 工序 (作业单位) 要素作业 动作
3.基本分析的推进方法
5W-1H
区分 提 问
在做什么？ 这些有必要吗？
对策
对象 目的
What Why
为什么这个作业有必要？ 为什么这样作业？
能否排除: Eliminate (E)
为什么要使用这台设备?
场所
时间 谁 方法
Where
When Who How
为什么在这里作业？
在别的地点做这些事情是否更好？ 为什么在这个时间做这些事情？ 在别的时间做这些事情是否更好？ 为什么这个人在做这些事情？ 别人不能做这些事情吗？ 为什么必须要这样做？ 现在的方法是最好的方法吗？
概要 作业 搬运 检查 停滞 储存 距离 No 1 2 3 说明 作业部门 图纸号 制作者 记号 距离 时间 人 资财 设备 数量 备注 次数 时间 工序分析表（部品） 日生产量： Page：
4. 工序改善
1) 目的
降低成本 ·节省材料费用 : 材料变更, 收率改善，不良减少等 ·节省工数 : 人员编排，LINE BALANCE， 内/外部制作区分， 搬运改善等 ·节省经费 : 通过系统的改善节省管理费，设备，工具合理化 · 对问题工序增加能力支援 提高运转率, 减少不良品 编排新LINE/计算最佳LINE个数 ·防止搬运, 停滞工序中的变形/破损 ·审核整个工序中品质Check工序 ·审核工序间的流水式生产，同步化生产 ·生产工序和搬运设备的协调
IE手法之动作分析法
IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。
其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。
⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。
在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。
而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。
究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。
动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。
⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。
一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。
18个动素（也称基本动作）。
动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。
例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。
影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。
价值流程图-VSM
人员
VSM的图示 –其它
首先要选定你的产品，也就是研究的对象。为了操作的方便性，可以利用分组把产品分成产品家族。最佳的工具是使用产品家族矩阵。要建立产品家族矩阵之前，首先列出所有的产品在左编的栏位，并且在顶层列出加工流程步骤。找出共同的加工步骤，其中对应到不同的的产品可以分类成同一个家族。
产品
绘出现状图的7个步骤
使用铅笔、橡皮擦和便条纸绘制直接绘制在大白报纸上，避免使用电脑软体绘制可以使用下列颜色，使价值流图更容易阅读蓝色 –流程黄色 –存货或缓冲粉红色 – Master schedule / Production control主生产排成/生产控制单元绿色 –供应商及客户记得永远由客户开始绘制绘制完物流/流程步骤后，要留下空间画存货，图的下方还要留地方画各步骤的时间
价值图的改善
未来价值图
价值流图是一个团队改善活动，一个人绘制出来的价值流图通常是错的适合物料、讯息、生产的流程问题适合跨部门协调(多个部门之间的转接、协同合作有问题时)适合描述某一个具体的工作或办公区域，不适合描述复杂的工厂 ，如果太复杂，可以尝试切割流程，画在多张纸上不要尝试把所有东西都放在同一张纸上，记得80/20法则针对重点要解决的问题处理针对重要物料和办公管理过程绘制即可VSM不是万能的，但是VSM确实是一个能快速创造价值 的有力工具
加工流程
步骤一：辨识产品族
选定流程范围
跨公司
单个工厂（我们公司）
跨职能
过程层次
具体任务
通常由此开始
步骤二：绘出现状图
Customer
辨识产品及用户需求定义物料流定义物料处理流程及作业(从外部用户/客户内部供应商)第一次建议先画出从开始到结束的价值流加上资讯方块定义资讯流及作业，并加上资讯方块完成资料方块，并描述重要的活动状态定义库存点，并标注是(c)可控制或是(v)变动找出质量检核点及返修闭环，包括质量绩效、返修资源等给定前置作业时间，并了解时间变异的程度
动作分析法
动作分析（Motion Analysis） (1)动作分析概述 动作分析是方法研究的另外一个内容，主要研究分析人在进行各种操作时的身体动作，以消除多余的动作，减轻劳动强度，使操作简便更有效，从而制定出最佳的动作程序。
程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。
而动作研究则是在程序决定后，研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。
动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。
其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
它包括：动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。
动作分析是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。
什么是动作 工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。
动作可大致分为下面四类： 加工—改变目的物形状和装配目的物的动作 移动—改变目的物位置的动作 握持—保持目的物形态的动作 等待—无作业手空闲着的动作动作分析方法 （1）目视动作观察法：分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。
动素分析法双手操作分析法 （2）影像动作观察法：通过录像和摄影，用胶卷和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。
许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。
效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随着动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。
IATF16949审核前应准备哪些资料
IATF16949审核前应准备哪些资料根据《IATF16949汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求》和《获得并保持IATF认可的规则第五版》的要求，IATF16949现场审核前应准备如下资料：1、质量手册和程序文件；2、组织架构图；3、营业执照-----确认认证的产品范围是否在经营范围内；4、过程关系图(包括远程支持功能)；5、过程和16949条款对照矩阵表；6、所有过程“12个月”绩效指标及实绩及趋势；7、内部体系审核、过程审核、产品审核的审核计划和审核报告；8、内审员清单。
内审员必须区分：体系审核员、产品审核员、过程审核员、二方审核员。
这些具有共性要求也有不同要求。
9、管理评审计划和报告；10、近一年顾客投诉清单(包含日期、顾客名称、产品型号、产品名称、不良描述等信息)；11、汽车顾客清单，包括所有顾客的准确名称，及顾客给予的供应商代码(例如邓白氏码) ；12、顾客特殊要求清单(可能来自与顾客签订的各种采购协议/合同、质量协议/合同、顾客下发的文件等)；13、各工程倒班情况及管理人员上班时间表；14、认证范围内产品的APQP及PPAP文件（每个产品种类最少一个）；15、人员花名册(含办公室、行政、后勤、物流、合同工、临时工等所有人员)16、特种设备清单及年检情况---不用提供报告，填写表格“特种设备”即可（例如叉车、行车、储气罐及安全阀）；17、特种人员(特种设备设备操作人员和特种作业人员)清单及持证情况---不用提供证书，填写表格“特种人员”即可；18、监视和测量设备清单及校准情况；19、应急计划演练和定期评审的记录；20、员工道德行为规范必须建立，企业责任方针必须建立；21、龟型图：每一个过程都必须进行风险分析，必须进行风险分级，必须采取措施；22、不良质量成本报告；23、风险评估及分析报告；24、临时替代过程管理：必须落实策划，并形成替代方法清单（适用时）；25、产品安全管理必须策划和实施。
IATF16949工厂、设施与设备策划程序文件
1 目的为了使工厂布局科学、合理、有序，减少材料的不必要的流转和搬运，便于材料的同步流动以及使场地空间得到增值使用，以最大限度地提高生产效率和减少生产过程中的浪费，特制定本程序。
2 围适用于工厂总体布局规划、产品制造工艺布局设计、设施、设备和过程策划有效性控制的工作程序和管理方法。
3 职责3.1 总工程师负责工厂总体布局的规划3.2 技术部、制造部负责组织工艺布局设计，提供工艺布局资料。
3.3 APQP小组负责设施、设备和过程策划有效性调查和会审工艺布局方案。
3.4 总经理负责设施、设备和过程策划和评估相关资料的核准。
4 定义4.1 工艺布局—以生产制造为主线，以物流顺畅为中心，以平衡生产节拍为目的，依据产品制造流程、场地总面积等各项参数，同时环保和安全等要求，对人员、设施、设备、工序、工位进行优化布置，确定相应的配套区域及面积。
4.2 工厂平面布局—是对工厂各种物资设施进行最合理的空间安排，使得各种资源高效组合。
5 程序5.1 工艺平面布局设计5.1.1技术部在APQP的过程设计和开发阶段，应确定并实施对新产品或新工艺的制造可行性评估，评估应包括产能策划和评价对现有操作的提议更改。
如需进行工厂平面布局设计或在现有条件进行布局调整时，将工艺布局的容进行方案策划，对各种设施、设备进行合理的空间安排，使各种资源得以高效率组合。
调整可考虑：a) 场地变更b) 生产能力变化c) 关键设备变更d) 工艺调整e) 优化改进5.1.2在进行工艺布局设计中，应充分考虑对空间场地的增值利用、优化材料的流动（适当时，材料的同步流动）和搬运，以减少各种浪费。
5.1.3 在进行工艺布局设计中，还须考虑适当的防错技术和对不合格品的控制。
5.1.4 策划结果应完成“过程流程图”、“主要设备和工装清单”、“工厂平面布局图”。
5.2 工艺平面布局有效性评价5.2.1对以上设施、设备和过程策划的有效性评价在APQP阶段，由项目小组按“设施、设备和过程策划有效性检查清单”进行评价。
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次数
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次数
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加工
搬运
贮存
停放
数量检查
质量检查
合并
时间
距离
工序附加价值动作分析表
部门：生产线名称：分析部门：分析日期：年月日
产品名称
产品规格/
型号
产品编号
序号
工序说明
距离
M
时间MIN
工序系列
分析存在问题改进设想 Nhomakorabea措施改进措施说明
加工
搬运
贮存
停放
数量
检查
质量
检验
何事
何处
何时
何人
何法
取消
合并
变化
简化
如何更好
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项目分析
改进要点
审核结论
项目
方案对比