K3生产管理_生产改制
K3生产管理_关键业务单据
生产任务单— 生产任务单—变更
业务背景：由于市场的需求变化、生产设备能 力的原因以及原材料等原因，通常会发生生产 任务变更的情况 哪些内容可变更
制单日期 计量单位 计划生产数量 生产车间 批号 计划开工日期 计划完工日期 完工入库超收比例 完工入库欠收比例 完工入库上限 完工入库下限
生产任务单— 生产任务单—变更
物料报废
入库检验
倒冲领料
生产任务单参数
生产任务单— 生产任务单—来源
手工录入的生产任务； 手工分割的生产任务； 生成下级生产任务单； 根据销售订单建立的生产任务； 主生产计划MPS投放的生产任务； 物料需求计划MRP 投放的生产任务； 项目MRP投放的生产任务。
生产任务单— 生产任务单—类型
普通生产任务（并分是否跟踪工序）； 返工生产任务； 受托加工生产任务； 委外加工生产任务。
生产投料
物料替代 锁库 投料单变更 领料控制
只有审核的投料单材能锁库 自动解锁条件： 自动解锁条件： 1. 生产领料或委外加工出库时自动解锁 2. 投料单反审核时自动解锁 3. 生生产任务反下达时自动解锁 4. 生产任务结案时自动解锁
生产投料单— 生产投料单—在制品数量取数逻辑 在制品数量的更新与系统参数中“在制品数 量扣减方式”设置和是否勾选参数“按标准 用量倒冲领料与扣减在制品”有关。 生产领料单更新库存时，“领料数量”同步 增加“在制品数量”。 生产物料报废/补料单审核时，如果单据上 的“在制品扣减”选择的“是”，则审核时 该单据上的报废数量会扣减在制品数量。
任务单汇报
任务单汇报 自动生成报废单
如果物料为检验，则数量根 据检验单反写；如果物料为 免检，则可以手工输入；
生产投料单—报废、补料、 生产投料单—报废、补料、已领数量取值逻辑 报废选单数量、报废数量、补料数量
金蝶K3-Cloud-V62产品培训-制造-生产管理
生产管理整体方案 生产管理基础数据设置 系统参数设置及其影响 生产管理业务流程 组织间受托加工 报表分析
生产管理-整体方案
应用介绍
生产订单处理与执行 生产订单变更 生产用料清单维护 生产用料清单变更 生产备料 生产领、退、补 盘点差异分摊 生产汇报、入库
基础资料
单据类型 工作日历 生产车间
班组 物料清单
设置车间对应的工 厂日历
基础数据设置-退料原因
应用介绍
在辅助资料中定义。 定义退料的原因。 调用于生产退料单、委外退 料单、简单退料单。
应用场景
车间或产线退料时，需要 注明相应的原因，以便后续 业务控制及统计分析。
基础数据设置-补料原因
应用介绍
在辅助资料中定义。 定义补料的原因; 调用于生产补料单、委外补 料单
客应户用价场值景
企业可以根据自身的业务 需要设置参数，以便对业务 进行控制。
倒冲领料控制 设置倒冲物料的倒冲方式，包括:后台倒冲、交互式倒冲； 倒冲时机:生成生产用料清单时，如果生产订单的BOM中倒冲物料没有设置倒冲时机， 默认取该参数的设置；
生产订单单据类型-参数设置
应用介绍
不同的生产订单可以选择 不同的单据类型，生产订单 的业务控制遵循单据类型中 的参数设置 从业务流程、实现方式、 控制强度、范围等等方面提 供可选择的参数。
应用场景
车间或产线补料时，需要 注明相应的原因，以便后续 业务控制及统计分析。
基础数据设置-变更原因
应用介绍
在辅助资料中定义; 定义生产订单变更的原因; 调用于生产订单变更单;
应用场景
车间或产线变更生产订 单时，需要注明相应的原因， 以便后续业务控制及统计分 析。
基础数据设置-汇报类型
K3 WISE 12.2生产任务单改制的应用
K/3 WISE 12.2生产任务单改制的应用一、应用场景在机加工、压铸等行业，往往会出现由于质量、订单变更等原因导致生产计划的产品的更改，需要全部更改或部分更改为生产其他产品，部分改制时生成新的生产任务，原有的生产任务继续执行，为满足实际业务情况，系统提供产品改制功能。
二、改制的类型部分改制和全部改制，改制单如下图所示三、改制的系统参数【主控台】￫【系统设置】￫【生产任务】￫【系统设置】￫【生产任务管理选项】1、生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单：当选中该参数时，则部分改制时涉及到原生产任务单改动时，则自动生成生产任务变更单；当未选中该参数时，则不自动生成生产任务变更单。
2、生产改制时自动生成投料变更单：当选中该参数时，则部分改制和全部改制时涉及到投料单改动时，则自动生成投料变更单；当未选中该参数时，则不自动生成投料变更单。
3、生产任务改制单审核时自动改制当选中该参数后，生产任务改制单审核时自动执行改制动作。
四、改制的前提条件1、若生产任务单的计划模式为MTO，则不允许改制；2、若生产任务单的生产类型为工序跟踪启用流转卡，则不允许改制；3、若生产任务单关联的工序计划单的有关联委外工序转出单，则不允许部分改制4、若生产任务单关联的非末工序计划单对应的委外工序接收单有关联发票或暂估凭证，则不允许全部改制；5、若生产任务单关联的工序计划单末工序是外协工序，末道工序有关联委外工序转出单，则不允许全部改制五、改制的影响5.1部分改制1、对原有单据的影响1）生产任务单的反下达2）关联生产改制单的生产任务单不允许反下达、修改原生产任务单；3）生产任务改制单进行改制时，自动将改制生产任务单的计划生产数量改为原产品改制后的计划生产数量；4）自动生成生产任务变更单：若设了系统参数“生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单”，在生产任务改制单进行改制时，自动修改生产任务单时，自动生成生产任务变更单；5）自动修改投料单：生产任务改制单进行改制时，自动将投料单的表头的生产任务单的生产数量改为原产品改制后的计划生产数量。
K3-生产管理
MPS/MRPMPS需求参数详细内容见图3-4：图3-4本部分参数是对MPS/MRP计算的需求来源进行设置，这些参数将决定哪些单据作为需求来源参加计算。
计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。
✓方案编码对MPS/MRP方案进行编码。
✓方案描述对MPS/MRP方案进行说明，方便计划人员查看、选择方案。
✓计划计算范围(1) 全部计划对象所有设定了计划策略为主生产计划（MPS）的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。
(2) 指定需求单据选中此参数，可以选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。
计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。
(3) 指定物料选中此参数，对指定范围内的物料进行全重排计算，提高MPS的计算效率。
有三个细节参数：向上获取参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向上查找到物料的所有上级物料，指定物料以及找到的所有上级物料的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料及找到的上级物料再向下全部多级展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。
适用场景：在下一次MPS全重排计算之前，为保证某些关键物料的计划的准确性，需要通过指定关键物料，并且选择向上获取，对这些关键物料重新计划一次。
本级计算参数说明：选中此参数，指定物料对应的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料向下全部展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。
适用场景：指定的物料为备件，同时企业应用中产品与备件均可独立销售或做预测，但是分开做计划。
可以通过指定物料，并且选择本级计算，对备件进行全重排计算，得到备件的完整计划。
向下展开参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向下多级展开，找到所有多层的下级MPS物料。
指定物料及找到的下级MPS物料的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料及找到的下级物料为本次参与计算的物料。
适用场景：对不同产品系列分别做计划，可以通过指定不同的产品系列，并且选择向下展开，得到不同系列产品及其子项的计划。
金蝶K3 WISE生产任务改制业务规程
量、订单变更等原 因导致生产计划的 产品的更改，需要 全部更改或部分更 改为生产其他产
2.1生产部计划员在【生
2
产任务改制单-新增】或 【生产任务改制单-维 护】中维护
2.1生产任务改制单输 入和维护
品，部分改制时生 成新的生产任务， 原有的生产任务继 续执行，为满足实 际业务情况，系统 提供产品改制功
9.1生产任务单更改 （自动更改）
公司名称 编制单位
密级 签发人
共 2 页第 2 页 签发பைடு நூலகம்期
7
单的改制类型为全部改 制或部分改制；
7.1全部或部分 改制？
部分改制
改制类型为部分改制时： 8.1系统自动修改原生产 任务单； 8.2并对新产品系统自动 生成新的生产任务单，并 进行安排生产。
8.1原生产任务单更改 （自动更改） 全部改制
8
8.2新生产任务单 （自动生成）
结束
9
改制类型为全部改制； 9.1全部改制，系统自 动修改原生产任务单。
流程名称 生产任务改制业务规程 对计划生产的产品全部更改或部分更改 任务概要 成生产其他产品
节点 流程说明
1.1由于质量、订单变更 等原因导致生产计划的 产品的更改，提出生产 改制需求
层次 时间
车 间
3 2010-03-10
编号 版本
相关部门
IC_DZBG
V1.0
备注
业务背景：由于质
生产部
1
1.1生产改制的需求
3
3.1打印生产任务改制单 3.1生产任务改制 单 N
能。 生产任务改制分为 部分改制和全部改 制。
4
4.1生产部经理判断是否 审核此单（若不核准则 返回修改此单）
生产经营部金蝶K3操作说明书(工艺)
图11/ 13图22/ 13图3存】→点击【关闭】”。
如图33/ 13→点击【关闭】”。
图44/ 13图5 图6图7 图85/ 13图96/ 13图107/ 13图118/ 13图129/ 13图13 图14图15 操作流程：1. “填写【变更申请人】→填写【变更原因】→选择【变更表体】→输入【BOM编号】→点击【数据】如图13→选择【查看编码】如图13→双击【弹出内容】如图14→修改【物料代码】或修改【单位】或修改【用量】→点击【保存】→点击【关闭】”。
如图15内容说明：1.【变更单编号】会自动引出，不可更改；2.【变更申请人】：填写负责人姓名；3.【变更原因】：叙述修改原因。
注意事项：1.此流程为【变更类型】修改操作流程；2.【标识】行“由”为错误BOM内容；3.【标识】行“改为”为需要修改的BOM内容。
10/ 13图16图17 图18 18→点击【保存】→点击【关闭】”。
如图1611/ 13图19量】→点击【保存】→点击【关闭】”。
如图1912/ 13图20操作流程：1.“填写【变更申请人】→填写【变更原因】→选择【变更表头】→输入【BOM编号】→修改【跳层】→点击【保存】→点击【关闭】”。
如图20内容说明：1.【变更单编号】会自动引出，不可更改；2.【变更申请人】：填写负责人姓名；3.变更原因：跳层错误；4.【跳层】选择是或否。
注意事项：1.【标识】行“由”为BOM【跳层】错误内容；2.【标识】行“改为”为需要修改的BOM【跳层】内容。
13/ 13。
金蝶财务软件K3生产管理系统操作指南
金蝶财务软件K3生产管理系统操作流程金蝶K3生产管理系统功能模块说明2.9.1 业务场景生产管理系统的功能涵盖了企业生产管理的全过程。
生产管理系统提供有关生产的计划、投料与领料、工作中心的工序计划及加工优先级的确定、分派、执行、流转。
控制投入和产出的工作量，生产检验与汇报、产品入库、任务单结案功能，协助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提高生产效率、减少车间在制品、降低损耗与成本、提高产品质量与客户满意度。
生产任务管理系统负责执行由物料和能力计划所确定的活动，其位于整个企业生产计划与控制系统的执行阶段。
其管理目标包括：Ø 管理物料的流动以达成MPS和MRP所确定的生产计划；Ø 产能、人力资源、时间及物料的优化利用；Ø 车间在制品最小化；Ø 保证客户满意生产任务管理主要的业务活动分为生产任务的计划、执行、控制三个方面,对企业的生产管理提供全部支持。
领域管理领域管理模式制造生产任务管理标准生产业务受托加工业务返工生产业务重复生产任务车间作业管理精细化的车间管控生产任务管理/重复生产计划2.9.2.1 主要功能1. 生产任务生产任务是生产管理的核心业务。
是车间安排生产、生产任务下达、领料的重要依据。
Ø 手工建立生产任务；Ø 生产任务单批量维护；Ø 根据销售订单/外销订单建立生产任务；Ø MPS、MRP、MTO计划订单投放生成生产任务；Ø 分割生成生产任务单；Ø 生成下级任务单；Ø 生产任务单确认、下达；Ø 生产任务单挂起/反挂起处理；Ø 生产任务单结案。
2. 生产任务变更由于市场的需求变化、生产设备能力的原因以及原材料等原因，通常会发生生产任务变更的情况。
Ø 生产任务变更单的录入；Ø 生产任务变更单的审核；Ø 生产任务变更单的变更。
3. 生产任务改制在机加工、压铸等行业，往往会出现由于质量、订单变更等原因导致生产计划的产品的更改，需要全部更改或部分更改为生产其他产品，部分改制时生成新的生产任务，原有的生产任务继续执行，为满足实际业务情况，系统提供产品改制功能。
金蝶财务软件K3生产任务管理操作流程
金蝶财务软件K3生产任务管理操作流程关键业务需求工厂中任何一项生产活动，都应该由生管部门发出一张“生产任务单”做为生产部门门生产的依据。
“生产任务单”上所记载的信息除包括产品名称、生产数量、预计开工日期、完工日期外，还应该说明所要使用的物料清单与工艺路线等信息。
“生产任务单”在企业的名称为“生产计划”，但其意义及作用与生产任务大同小异。
而在生产任务管理中，关键的需求为：可以管理各种生产任务；提供高效、直观的甘特图生产排程工具；规范控制生产耗料管理，包括限额领料、生产报废处理；可以跟踪任务执行各个环节，有问题能及时发现，及时采取措施，保证任务按期完成。
业务流程企业的生产任务管理通常是由生产部门门运行MRP产生并向向生产车间下达生产计划，生产车间按照生产部门的生产计划安排车间生产。
在生产任务管理过程中需要处理各种来源的生产任务，及时了解物料和能力的可用情况，进行排产；并及时掌握生产进度，管理生产过程的物料流动，控制生产过程中的各种变化，按时按量生产合格的产品。
K/3生产任务管理提供从生产任务确认下达、生产任务变更和改制、投料管理和变更、物料控制、生产汇报、到产品检验入库等全过程业务的处理与控制。
生产任务管理以物料、物料清单管理控制的依据，以生产任务单为核心控制物料耗用和人工成本，有效管理车间物流，确保生产任务正常完工。
K/3系统生产任务管理流程如下：非倒冲领料企业一般情况采用非倒冲领料。
非倒冲领料情况下的流程：生产任务管理：生产部门根据销售订单产生生产任务，并在系统生成下级生产任务；车间计划员根据生产部门运行物料需求计划投放的生产任务下达或手工分割进行分批计划；生产排程：下达生产任务之前，车间计划员可以利用可视化排程，在系统模拟发料，查询每个产品的子项物料的模拟发料占用数量、缺料量和物料齐备率；检查能力负荷情况，之后根据配套情况和能力负荷情况，调整计划进度，下达生产任务；生产过程中，临时有插单发生时，在保证已安排生产顺利进行的前提下，用模拟发料来查询物料的占用情况，对插单所需要的原料进行库存占用模拟，评估插单的可行性。
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新产品首道工序的改制接收数量=新产品改制 数量 各工序的计划数量=新产品改制数量 生产任务改制单上新产品首道工序号之前的工 序的工序计划单不生成
实例2(工序跟踪类型部分改制) 实例2(工序跟踪类型部分改制) 2(工序跟踪类型部分改制
工序跟踪的生产任务单，生产100个A
全部改制
部分改制
1.为正数，可维护，且必录。 2.数量精度与物料的数量精度一致。 3.不大于原产品改制前的计划生产数 量； 4.应大于等于改制生产任务单的入库 选单数量
提醒：不要误以为“新产品改制数量+原产品改 1.同一计量单位组，缺省为：（原产品改制前的计划生产数量—原产品改制后的 计划生产数量）*新产品的计量单位与改制产品的计量单位的换算比率 制后的计划生产数量=原计划生产数量” 2.不为同一计量单位组，则缺省为0。
工序跟踪的生产任务单，生产100个A
已领20个B 已有20个采用工艺路线test01完成了工序02,已汇报 。
现仍生产A，但需改变工艺路线：
由原工艺路线test01改为test02 已加工的20个采用test02的工序04加工 未加工的80个完全采用test02
能否通过生产任务改制实现？如果能，怎么做？ 如果不能，存在哪些问题？
ห้องสมุดไป่ตู้
改制的影响
改制后不能反改制 改制的任务单不能反下达 改制的工序计划单不能反审核
改制的处理
部分改制
对原任务单及相关单据做修改，各相关单据单 据头的计划产量改为：原产品改制后的计划生 产数量 根据参数设置生成变更单 改制后的物料生成新的生产任务单
全部改制
直接修改原任务单及相关单据 没有新任务单生成
与改制相关的系统选项
已有20个完成了工序01,已汇报实作数30，合格 数。
现需部分改制为80个A1：
工艺路线为test02 20个A继续生产
目录 contents
概述 部分改制 全部改制
全部改制
不可维护,新产品改制数量也不可维护。
只能改成另一个新产品，不能 改制为多个新产品。
改制后的新产品工 艺路线与原产品工 艺路线一致。
生产物料报废单 任务单汇报
生成新的单据，计划生产数量=新产品改制数量 。
生产任务单（或委外生产任务单） 投料单
实例1__普通订单类型部分改制 实例1__普通订单类型部分改制 1__
假设客户订单需100个A，故下达100个A的生产任务，已做 了如下业务：
已领料B、C分别30个 生产领料报废2个B， 已入库2个A 已汇报实作数4个，合格数量3个，因料报废1个
3.为正数，数量精度为新产品的数量精度。可修改，且必录。
部分改制
原产品改制后的计划生产数量
为正数，数量精度与物料的数量精度一致。 可维护，且必录。 不大于原产品改制前的计划生产数量； 应大于等于改制生产任务单的入库选单数量
部分改制
新产品改制数量：
同一计量单位组，缺省为： （原产品改制前的计划生产数量—原产品改制 后的计划生产数量）*新产品的计量单位与改 制产品的计量单位的换算比率 不为同一计量单位组，则缺省为0。 为正数，数量精度为新产品的数量精度。 可修改，且必录。
全部改制
工序跟踪__原工序信息 工序跟踪__原工序信息 __
原工序计划单号
可维护，且必录 非计划状态的该改制任务单所关联的工序计划单号。
原工序改制后的计划生产数量
必录，为正数，数量精度与物料的数量精度一致。 >=原产品改制后的计划生产数量。 >=MAX{原改制工序以及以后所有工序的工序计划单 的MAX（转出选单数量，实作数量）+工序计划单的 改制转出数量}
综合实例1(工序跟踪类型改制) 综合实例1(工序跟踪类型改制) 1(工序跟踪类型改制
工序跟踪的生产任务单，生产100个A
已有20个完成了工序01,已汇报实作数30，合格数。 已有80个完成了工序02,已汇报。
现需改制为生产A1：
工艺路线为test02 已加工完工序01的20个从test02的工序03开始加工 已加工完工序02的80个从test02的工序04开始加工
计划数量=原工序改制后的计划生产数量 改制转出数量 =原工序改制数量(原工序的计划数量 -原工序改制后的计划生产数量)
改制的处理__原工序计划单 改制的处理__原工序计划单 __
从第二道工序开始改制， 第一道工序的计划数量 维持不变。
原产品改制后的 计划生产数量
改制的处理__新工序计划单 改制的处理__新工序计划单 __
工序跟踪__新产品信息 工序跟踪__新产品信息 __
新产品工艺路线 新产品首道工序号
可维护，且必录 工序号必须为新产品工艺路线中存在的工序号 。
改制的处理__原工序计划单 改制的处理__原工序计划单 __
原工序计划单：表头的生产数量=原产品改 制后的计划生产数量。
原工序计划单之前的工序：不变 原工序计划单之后的工序的计划数量=原产品 改制后的计划生产数量 原工序计划单：
提醒：不要误以为“新产品改制数量+原产品 改制后的计划生产数量=原计划生产数量”
部分改制的处理
表头的计划生产数量改为：原产品改制后的计划 生产数量。
生产任务单（自动生成生产任务变更单 ） 生产投料单（自动生成生产投料变更单 ）
计划投料数量=MAX（选单数量，根据原产品改制后的计划生 产数量计算出的计划投料数量）。
1. 如果订单变更，客户只需要20个A，需要90个A1，如何改 制？ 2. 如果订单变更，客户需要的不是100个A，而是100个A1， 如何改制？ 3. 原产品改制后的计划生产数量最大为多少？ 4. 问题1改制后原投料单上的计划投料数量是20还是30？
目录 contents
概述 部分改制
普通订单生产类型的改制 工序跟踪生产类型的改制
综合实例2__图析 综合实例2__图析 2__
100个 100个A
改制
工序01 工序01
工序02 工序02
工序03 工序03
100个A 100个
工序01 工序01
工序03 工序03
工序04 工序04
问题
1. 全部改制的情况下，已领料的生产领料的 成本对象如何处理？如果领料单已经生成 凭证或是以前期间的，如何处理？这样处 理会引起什么问题？ 2. 全部改制的情况下，如果已领料的物料不 在新产品的BOM中不存在如何处理？ 3. 如果原计划生产100个A，需要改为生产20 个A1，80个A2，如何实现？
实例__BOM及工艺路线 实例__BOM及工艺路线 __BOM BOM： BOM： A B C B A1 D
工艺路线： 工艺路线： Test01:01-02Test01:01-02-03 Test02:01-03Test02:01-03-04
目录 contents
概述 部分改制
普通订单生产类型的改制 工序跟踪生产类型的改制
可以改制的任务单的条件
部分改制：下达非挂起状态的非委外加工、重复 生产类型的生产任务单。 全部改制：部分改制的条件，同时满足：
入库选单数量为0 无关联的产品检验申请单 关联的任务单汇报（含计划状态）的实作数为0 关联的末道工序的工序计划单的工序汇报（含计划状 态）的实作数为0
提醒：无论有没有领料、无论领什么料都可以全部 改制。
能否通过生产任务改制实现？如果能，怎么做？ 如果不能，存在哪些问题？
综合实例1__图析 综合实例1__图析 1__
100个 100个A
改制
工序01 工序01
工序02 工序02
工序03 工序03
100个A1 100个
工序01 工序01
工序03 工序03
工序04 工序04
综合实例2(工序跟踪类型改制) 综合实例2(工序跟踪类型改制) 2(工序跟踪类型改制
K/3生产管理系统培训要点 K/3生产管理系统培训要点 生产改制
目录 contents
概述 部分改制 全部改制
目录 contents
概述 部分改制 全部改制
概述
由于质量、订单变更等原因导致生产计划的 产品的更改，需要全部更改或部分更改为生 产其他产品。
在机加工、压铸等行业
部分改制时生成新的生产任务，原有的生产 任务继续执行。