如何推行5S活动教材(领班)
5S活动推行步骤
步骤3：拟定工作计划及实施方法
一、阶段划分
1、准备阶段：步骤1-4
2、实施阶段：步骤5
3、巩固阶段：6-7
二、实施步骤与期限
1、学习、掌握5S基本知识与目标，参观、借鉴别人的先进推行方法。
——30
天。
2、以部门为单位，彻底清点部门办公及工作物品，区分要和不要的物品，并将
不要的物品以合适的方式清除至工作场所之外，即实现1S。
——7天。
3、以部门为单位，将要的东西进行分类，并确定如何规划放置区域，需要哪些
材料或放置容器。
——7天。
4、以部门为单位，上报放置区域规划方案及材料采购清单，并进行统一协调、
规划与采购。
——20天。
5、以部门为单位，按协调后规划方案，进行工作区域划分，并将分类后的物品
按指定区域摆放、存储，并进行有效标识，达到目视管理的效果。
——40天。
6、将上述成果进行巩固，清扫现场，并制定考评办法及奖惩制度，使5S的实施
制度化、规范化。
——15天。
7、根据考评办法及奖惩制度，定期进行检查和巩固，利用海报、通告、警示、
整改等多种奖惩手段进行评比，并逐渐成为员工工作、生活习惯。
——长期。
1。
5S推行计划和策略
5S推行计划和策略1. 引言5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五项活动，旨在提高工作场所的效率和生产力。
本文档旨在介绍5S推行的计划和策略，以帮助组织顺利实施这一管理方法。
2. 目标和目的- 目标：通过推行5S，提高工作场所的整洁度、效率和安全性。
- 目的：改善工作环境，降低事故风险，提高生产率和员工士气。
3. 推行步骤3.1 筹备阶段- 了解和研究5S的基本理念和方法。
- 组织一个专门的推行小组，由各部门的代表组成。
- 制定详细的工作计划表，明确每个步骤的时间和责任人。
3.2 第一步：整理（Seiri）- 审查工作场所的各个区域和物品，清理、整理、分类。
- 将不需要的物品和杂乱的文件进行归档或处理。
3.3 第二步：整顿（Seiton）- 分析工作流程，优化物品和设备的摆放位置。
- 为每个物品分配固定的位置，并标记清楚。
3.4 第三步：清扫（Seiso）- 制定清洁计划，明确不同区域和设备的清洁责任。
- 定期进行清洁检查和维护，确保良好的工作环境。
3.5 第四步：清洁（Seiketsu）- 建立清洁和整洁的工作标准，并对员工进行培训。
- 强化整洁的惯，包括定期检查和评估。
3.6 第五步：素养（Shitsuke）- 培养员工的5S意识和技能，鼓励自我监督和改进。
- 组织培训和分享会议，不断加强员工的专业素养。
4. 指导和评估- 提供5S推行指导手册和培训材料，以帮助员工理解和掌握5S方法。
- 定期进行评估和检查，以确保5S的持续推行和效果。
5. 预期效果- 工作场所的整洁度和安全性显著提高。
- 工作效率和生产率提升。
- 员工工作积极性和士气改善。
- 事故和错误率降低，质量改善。
6. 结束语本文档提供了5S推行的计划和策略，希望能为组织顺利实施这一管理方法提供指导和参考。
5S的成功推行需要持续的努力和培养良好的工作惯，以实现工作环境的改善和业绩的提升。
5S活动推行要领
1.不再使用的各种管线
2.破损的照明工具、风扇
3.蜘蛛网
5S活动推行 -（整顿）要领
对 象
标示
定位
1.通道
1.使用黄色油漆划分区域和通道
2.通道宽度不得小于千层架宽度+10cm
3.通道标示线宽度为5cm
1.尽量避免弯道，搬运物品考虑采取最短的距离。
2. 通道交叉处尽量使用直角。
2机器设备
1.机器名称及使用说明予以标示。
2.易发生事故的机器部位或危险区域需要做重点标示
1.使用中的设备需要划定工作区域并标示机器编号、状态、使用人、维护人。
2.不使用的设备单独划分区域和标示，暂停或维修中设备应标示处于何种状态。
3.成品
4.在制品
5.半成品
1.放置产品名Βιβλιοθήκη 、数量、规格予以标示2.仓库设立物品放置管理图
所有产品应分类划分区域后存放。
5S活动推行 -（整理）要领
“需要”与“不需要”的标准
要
不要
1.生产作业用的机器、电、气设备
2.工作台、材料架、板凳
3.使用的网框、工具、夹具
4.原材料、半成品、成品
5.搬运车、栈板、防护用品
6.使用中的各种看板、宣传画
7.文件资料、图表档案
8.作业指导书、检验规范、使用中的样品
9.办公用品、文具、办公电脑、电话
4.清扫用品本身保持清洁与定置存放。
5.定期整理个人和公共档案文件。如：失效表单、报告书、检验书、过期的联络单、无保留价值的邮件、会议通知、资料等。
5S活动推行 -（清洁）要领
清洁项目
清洁开展的内容与方法
1.落实前3S的工作
1.彻底落实前面3S的各项工作。
5S整理的推行要领
5S整理的推行要领5S整理是一种被广泛应用于组织和管理中的技术，旨在提高工作场所的效率和工作环境的安全性。
在5S整理中，5个关键要领依次是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
下面将详细介绍5S整理的推行要领。
首先是整理（Sort），它的目标是通过清理和分类来减少废弃物和杂乱的物品。
在整理的过程中，应该遵循以下几个步骤：1.鉴别不必要的物品：检查工作区域中的所有物品，并鉴别出不再使用或无用的物品。
2.分类和标记：将物品根据功能或用途分类，并标记它们的位置，以便于日后查找和使用。
3.清理和移动：将不必要的物品清理出工作区域，将经常使用的物品移动到易于访问的位置。
第二步是整顿（Set in Order），它主要关注的是将工作区域按照最佳布局进行重新组织。
以下是整顿的步骤：1.设计合理的流程：分析工作流程，并确保工作区的布局能够最大限度地减少移动和浪费。
2.安排工具和材料：将常用的工具和材料放置在易于访问的位置，以便在需要时能够快速获取。
第三步是清扫（Shine），它的目的是保持工作区域的干净整洁，增强工作效率和安全性。
以下是清扫的步骤：1.制定清洁计划：制定定期的清洁计划，包括清洁时间、责任人和具体的清洁任务。
2.清理工作区域：确保工作区域的地面、墙壁和设备都保持干净，没有积尘和污垢。
3.清洁工具和设备：保持清洁工具和设备的良好状态，确保它们能够正常使用。
第四步是清洁（Standardize），它的目标是确保整个组织都遵循相同的5S标准。
以下是清洁的步骤：1.制定标准：制定明确的5S标准，包括清洁的频率、方式和标准。
2.培训员工：培训员工，确保他们了解和理解5S标准，并能够按照标准执行工作。
3.反馈和改进：定期检查和评估5S的执行情况，并根据反馈不断改进和完善5S标准。
最后一步是素养（Sustain），它的目标是通过建立良好的习惯和管理体系来确保5S的持续性。
以下是素养的步骤：1.培养意识：培养员工对5S重要性的认识和意识，使他们能够主动参与和遵守5S的要求。
5S整顿与清扫的推行要领
5S整顿与清扫的推行要领一、理解5S概念1.15S的概念：5S源于日本，由五个日语单词的首字母组成，分别是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
其目的是通过改善工作环境和工作流程来提高生产效率。
1.2制定清晰的目标：明确推行5S的目标和期望效果，使全体员工都能理解和支持5S的实施。
二、制定5S实施计划2.1成立5S实施团队：组成由员工代表和管理人员组成的团队，负责推行5S整顿与清扫活动。
2.2制定时间表和计划：制定实施5S的时间表和计划，明确每个环节和阶段的时间和责任人。
2.3制定培训计划：培训所有员工关于5S的概念和实施方法，使每个人都能够参与其中。
三、整理（Sort）3.1评估工作场所：评估工作场所的布局和现有设备，清理删除无用物品，确保工作区域的整洁和安全。
3.2设置标准：根据工作需求，制定每个工作区域的设备和物品的摆放标准，确保相关物品的归位。
3.3建立清晰的标识：为每个工作区域设置标识，便于员工识别和操作。
四、整顿（Systematize）4.1设计工作流程：重新评估和设计工作流程，确保工作步骤的合理性和效率。
4.2制定标准化操作规程：制定标准化操作规程，确保每个步骤都有明确的标准和要求。
4.3提供合适的工具和设备：为员工提供适当的工具和设备，以便他们能够有效地完成工作。
五、清扫（Sweep）5.1制定清洁计划：制定工作场所清洁的频率和责任人，确保定期清洁和维护工作环境的整洁。
5.2培养工作人员的清洁意识：通过培训和激励，培养员工对工作区域和设备的清洁和维护意识。
5.3实施持续的清洁工作：每天清洁工作完成后，及时记录和反馈问题，确保问题得到及时解决。
六、清洁（Standardize）6.1制定清洁标准：制定工作区域和设备的清洁标准和要求，保持整个工作区域的一致性和标准化。
6.2培训员工：培训员工关于清洁标准和操作规程，确保他们理解和掌握相关内容。
6.3持续改进：定期检查和评估清洁工作的效果，为工作人员提供反馈和改进建议。
推行5S活动的11个步骤(精)
推行 5S 活动的 11个步骤1. 成立推行组织为了有效地推进 5S 活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织—— 5S 推行委员会。
推行委员会的组成包括 5S 委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S 代表等,不同的责任人承担不同的职责。
推行委员会职责表见表 FNCNC — HR — 5S — 1。
5S 推行委员会的组成和职责表表 FNCNC — HR — 5S — 12. 制定推行方针及目标(1制定方针推动 5S 管理时,制定方针作为导入的原则。
如规范现场、现物,提升人的品质。
(2制定目标现设定期望的目标,作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。
3. 拟定工作计划及实施方法①拟定日程计划作为推行及控制的依据。
②收集资料及借鉴他厂的做法。
③制定 5S 管理活动实施办法。
④制定要不不要的物品区分方法。
⑤制定 5S 管理活动的评比方法。
⑥制定 5S 管理活动的奖惩办法。
⑦制定其他相关规定(5S 管理时间等。
4. 对全员进行教育(1每个部门对全员进行教育① 5S 管理的内容及目的。
② 5S 管理的实施方法。
③ 5S 管理的评比方法。
(2新进员工的 5S 管理训练教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式,都可视情况加以使用。
(3聘请专家授课,提高干部认识水平。
(4设定课程计划及出勤记录。
(5高层主管最好全部列席上课。
(6建立内部师资,以部门经理、主管为优先甄选对象。
5. 活动前的宣传造势①最高主管发表宣言。
②海报、内部刊物宣传。
③宣传栏。
④设置必要的工具和看板,便于开展 5S 活动。
⑤保存原始记录(数据或图片等,便于对照和改善。
⑥组织向本单位或外单位 5S 推行好的样板学习。
6.5S 管理导入实施(1前期作业准备①方法说明会。
②道具准备。
(2工厂“洗澡”运功(3区域规划盘点后的东西按类别做定点、定容、定量的规定。
①制作工作场所平面图,标示部门位置和具体面积,公布于各区域明显位置。
5S推行计划及实施步骤
5S推行计划及实施步骤一、制定5S规范在制定5S规范时，我们需要明确每个方面的具体要求。
以下是5S规范的内容：1.整理：区分必需和非必需物品，将非必需物品移除工作现场，保持现场整洁有序。
2.清洁：每天下班前对工作区域进行清洁，包括地面、桌面、机器等，确保无垃圾、污垢和油渍。
3.准时：严格遵守工作时间，不迟到、不早退，确保生产节奏稳定。
4.标准化：制定作业标准，统一工作方法和流程，降低生产成本和提高工作效率。
5.素养：保持良好的职业素养，尊重他人，遵守公司规章制度，提高团队协作能力。
二、宣传教育制定5S规范后，我们需要向员工宣传5S理念和相关知识。
通过以下方式进行宣传教育：1.定期组织5S培训，让员工了解5S的意义、目的和方法。
2.发放5S手册，让员工深入了解5S规范和推行计划。
3.利用公司内部媒体和公告栏宣传5S内容，提高员工意识。
三、区域划分根据工厂实际情况，将工作区域划分为不同的功能区，明确每个区域的职责和标准。
例如：1.生产区：按照生产计划进行生产，确保生产效率和产品质量。
2.存储区：分类存放物料，标识清晰，方便查找和使用。
3.研发区：进行产品研发和技术创新，提高企业竞争力。
4.办公区：提供舒适的办公环境，保障员工良好的工作状态。
四、设施整顿对工厂内的设施进行全面整顿，包括以下方面：1.对设备进行评估和分类，确定需要保留、维修或更换的设备。
2.制定设备使用和维护规范，提高设备使用寿命和效率。
3.对工厂布局进行优化，合理安排生产流程，降低生产成本。
4.设置安全通道和标识，确保员工安全和紧急疏散。
五、定期清洁为保持工厂清洁和卫生，需要制定定期清洁计划，包括以下内容：1.每日清洁：下班前对工作区域进行清理，包括地面、机器、桌面等。
2.专项清洁：定期对公共区域、设备、卫生间等进行深度清洁，确保无卫生死角。
3.定期大扫除：每月对工厂进行一次全面清洁，保持工厂整体卫生状况良好。
六、检查维持为确保5S规范得到贯彻执行，需要定期进行检查和维持，包括以下内容：1.定期检查：每周对工厂进行检查，发现问题及时整改。
5S推行手册,祥细讲解5S的基本知识,5S实施步骤和方法
联合站5S 推行手册序言合格的工作环境，和谐的管理气氛是任何企业内员工所向往的。
5S就是造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业合格的形象，实现共同的梦想。
为配合展开的5S活动，特编写了《职工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性和有用性。
为此，热忱希望广大职工对该手册勤学习，深领会，常行动，并按部就班、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向从“形式化〞走向“行事化〞，最后向“习惯化〞演变，为我站的各项管理工作打下坚实的基础。
一、何谓5S5S就是整理〔Seiri〕、整顿〔Seiton〕、清扫〔Seisou〕、清洁〔Seiketsu〕、自律〔Sitsuke〕五个项目，因日语的罗马拼音均以“S〞开头，简称为5S。
即使是拥有世界最先进的设备和高新技术的工厂，如果没有展开5S活动，也是不会有高效益的，因为5S管理是最基本的、最有效的现场管理方法。
二、5S的定义与目的1S—整理定义：明确区分必须要与不必须要的物品，在生产现场保留必须要的，清除不必要的物品。
目的：①腾出空间，充分利用空间；②防止误用无关的物品；③塑造清爽的工作场所。
2S—整顿定义：对所必须物品有条理的定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。
目的：①使工作场所一目了然；②工作时节省寻找物品的时间；③消除过多的物品；④创造整齐的工作环境。
3S—清扫定义：生产现场始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。
目的：①消除不利于工作质量和环境的因素；②减少对职工健康的伤害。
4S—清洁定义：常常进行整理、整顿和清扫，始终使现场坚持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁。
目的：维持洁净的状态。
5S—自律定义：人人都自觉执行各种规定和规则，养成合格的习惯。
目的：①全队职工高标准、严要求维护现场的环境整洁和美观；②人人自愿实施整理、整顿、清扫和清洁。
实施5S活动为我站带来庞大的好处。
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三位一体的素养培育
指责高手
素
养
被指责高手
感受高手
指责高手所热爱的三项
① 现场——热爱于制造物品的舞台 ② 制品——热爱于自己所制造出来的制品 ③ 部属——热爱于部属能成长
热爱现场的心
热爱制品的心
热爱部属的心
企业文化是什么？
企业文化指的是成员信仰的价值及行为模式，
属于肉眼无法看见的软件面。 即社风、公司风气、企业型态、企业气质、
运用公司实际的情景和样本案例作 比较分析，了解差距和改进的方法
车间——机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全。
（维修保养记录齐全） 机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有 颜色标识。
不用的设备集中管理、定期处理
管道色表（例）
生 产 车 间 管 道 名 称
饱和蒸汽管 车间自来水 压缩空气管 清洗液管道 酒精管 消防水管 红 绿色 蓝 不锈钢 浅黄色 红色 绿 黑
又有多少细节需要掌握，又有多少人真正
努力去研究和思考这些细节呢？
3S-清扫
责任化 标准化
清扫的实施要点
项 目
定 义
清扫（SEISO）
将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方 清扫点检， 使破旧复原如新，并保持干净亮丽。 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生。 创造清洁的工作场所。
主要活动
实施要点
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？ 根据JIT原则，只留下： 1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间 MUST和WANT
整 理
明确区别，可用的和 不可用的东西，不用 者，即撤除之。
实施1S关键
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所 有持怀疑态度的物品！ 抽屉理论： 把要的东西捡回来，保 留优势产品。 樱桃理论：
确定物品放置的合理位置应该遵循的原则， 根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品 放置的场所。 1.设备和作业台的定位 2.工具、夹具、量具、文件等的定位 3.原材料、半成品、成品的定位 4.票据、样品等的保管与存放
定量：决定合理的数量
在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这 样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理 简单。
企业精神的总称。
个人态度如何形成？
资讯的影响
别人的影响（近朱者赤、 近墨者黑）
经验的影响
赏罚
团队态度的形成？
领导 心理动态(团队共通的想 法）
学习（成功）
高阶不支持 2、 中阶不配合 3、 基层抵制 4、 执行人员决心不定 5、 办法不善 6、 评分标准不明 7、 文宣不足 8、 主办人员经验不足 9、 未办各种竞赛刺激高潮 10、未用看板使结果日日见报 11、未订目标 12、没有不断地修正与检讨
5S是企业品性的标志(企业的势)
5S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象: 员工主动遵守规定； 员工守时，各项活动能够准时集合； 管理状态是否一目了然； 员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲； 员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。
不战而屈人之兵并非简单打扫卫生
整理的真意
车间——车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编
号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉 尘并定位摆放
车间——计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标
识 器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆 放）
器具用完后及时归位
车间——易燃、有毒品
真意为 为使工作能充分发挥应有的机能，应 具有哪些必备的物品及应有的流程 （以作业机能的角度考量） 你让自己的工程感到自豪吗？
整顿的真意
真意在于考虑 （以作业流程合理化的角度来考量）
清扫的真意
真意在于
一个地方一个地方去清扫，等于对每 个地方作检查及确认
（以发觉问题点的角度来考量）
清洁的真意
是否难点问题 Y② 指定难点问题实施计划
对策效果确认
清扫问题点记录用表例
取下标笺计 划 件数
项目
P
Q
C
D
S
M
现场的问题票有两个作用：
1、督促员工要快速解决问题；
2、告诉员工这就是问题，这有利于培
养员工的问题意识。
意识能力(状态)5个阶段
O Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
大脑生理学者桥本邦卫先生认为： 人类的意识能力即意识状态 总共有5个阶段
状态Ⅲ
→适度地紧张起来 · 注意力相对集中
Ⅲ
状态Ⅲ 是适度地紧张起来、 积极地采取行动的意识状态。 注意力在较大的范围上， 非常清晰地、积极地发挥着作用。 在这个意识状态下、 基本上不会发生什么错误
状态Ⅳ
→惊惶状态 · 过度集中于一点 · 判断力停止！
Ⅳ
状态Ⅳ 是指发生异常等情况时， 极度紧张、兴奋的意识状态。 注意力仅仅集中于一点、 看不见其他的东西、 判断力基本上停止作用
保持（Standardize）
完善于中国 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
5S 活 动 强 调
地\物明朗化
人规范化
5S是一种行动。
藉活动来改变人的思考方式和行动品 质，从而改变公司的管理水准。
1S-整 理
◆ 整理可腾出办公场所、生产现场空间 ◆ 整理可使员工快速取送文件资料、物品
整理的实施要点 项 目
定 义
整理（SEIRI）
目
的
将工作场所的物品分为有用的和不用的，清除无用 的物品。 腾出空间，以便更充分地利用空间。 防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。 减少库存量。 创造清爽的工作环境。 明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。 研究无用品的产生原因，对其进行对策。 防止污染源的发生。 推进文件编排、存放系统。 废弃的决心。 行动要快速果断。
2.消除信息错位 坚持“知物知数知质”的考核原则，使现场一 目了然。 3.突出控制交接班，消除责任错位 所有交接过程均需双方签字确认，保证数、质 责的溯源连贯性。
5S小结(二)
实现三全管理，实现“零盲点”
三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的 立体管理体系
1.纠正认识偏差，消除空间盲点 生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助 部门也是不可缺少的部分。
难点问题和发生源的对策
难点问题是指受场所位置过高、需很 多工时、需他人协助、需要投资等原因 所限，在清扫工作中较难对应的问题点。 发生源是指对环境和造成污染的污染物 产生处，包括液体、粉尘、刺激性气体、 噪声等的产生场所。
问题票活动准备和动员
现场巡视贴问题票
问题票活动基本流程
问题点登录
N① 一般问题及对策 揭问题票 揭问题票 难点问题对策实施
颜色 底色 色环
黄1道
色样
车间——物料配件
☆
原材料及附件、备料堆放整齐
☆ 成品、废品分开放置明确区域区分
☆ 下脚料作好分类、及时处理。
☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应 统一向外方向
车间——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净
废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢
出。
瀚宇博德科技（江阴）有限公司
如 何 推行 5S 活 动
苏州福友企业管理顾问有限公司 主讲人： 孙少雄顾问
★“5S”简介
源于日本
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）
发展于美国
清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep）
清洁（SEIKETSU） 不断改进（Sustain） 素养（SHITSUKE）
物品的标识要达到以下目的：
看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具
体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物 品、无用物品、良品、不良品等）。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也
不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物 品的不同类型
现场－整理整顿实际情景 对比说明
提 升 创新 安于现状 下 滑
斜坡理论
日常管理中的“三字”原则：严、细、实
严：管理要严
细：标准要细 实：推进要实
深入基层，到现场去
活 动 的 部分改 善 事 例
5 S 小 结(一)
实现“零错位”
生产现场为主体，目视管理为基础，物流
控制为主线，班次交接为关键
1.规划现场，消除空间错位 “三个一”：一张如实描述现场的定置图; 一类物质存放在指定区域； 记录和现场一个数。
成本
交期 士气 安全
现状的诊断\评估
客人的 眼光
感 激 教 导、指责、给我们机会的客人！
第一步：外行看热闹，建立正确意识
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。
第二步：内行看门道，明确岗位规范
运作流程明确，控制点得以监控 重在精细、规范。
第三步：企业看文化，凡事执行彻底
公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现 精益。重在循序渐进、持之以恒。
照顾绩效好的部门员工
寻宝活动
活 动 寻宝活动
适用范围 主要适用于整理阶段。
实施要点 尽可能多地找出无用的物品，根 据判断实施必要的处理。
活动意义 使解决问题的过程趣味化，打消 员工顾虑，调动员工找问题的积 极性。
为什么要开展寻宝活动
• 什么是寻宝活动 寻宝活动是5S活动初期整理活动趣 味化的一种手段。所谓的宝，指的是我 们需要彻底找出来的无用物品。说它是 宝，大概是指它对整理活动的成否很有 价值的意思，并不是说它本身多大价值。