低温肉制品及其加工工艺

低温肉制品及其加工工艺
一、概述
低温肉制品是相对于121℃进行高温加热杀菌的肉制品而言的，是指采用较低的杀菌温度进行巴氏杀菌，在低温车间制造并低温条件下贮存的肉制品。

低温肉制品采用低温处理，即将肉制品中心温度达到68-72℃保持30分钟。

理论上讲，这样的杀菌温度致病微生物可被完全杀灭，保证了产品食用的安全、可靠，同时最大限度地保持了肉原有的组织结构和天然成分，营养素破坏少，具有营养丰富、口感嫩滑的特点，因此是科学合理的加工方式。

在我国，生产厂家通常为了增加低温肉制品的安全性，往往人为的提高杀菌温度（一般中心温度75-80℃），生产出来的产品严格地说应属于中温肉制品。

我们笼统地将它们都称为低温肉制品。

低温肉制品与高温肉制品相比有明显优势，它仅使蛋白质适度变形，从而获得较高的消化率，且肉质鲜嫩可口；低温杀菌营养成分损失少，为人体提供了较高的营养成分；低温处理的加工过程使得肉类原料可以与多种调料、辅料和其他种类食品配合，从而产生多种受人欢迎的风味；品种非常丰富，适应各种饮食习惯人群的需求。

但是，低温肉制品的加工特点决定了它存在一些缺陷。

一是由于杀菌温度低。

虽然可以杀灭所有致病，但是不能杀灭形成孢子的细菌，因此对原料肉的质量要求高，只有品质好、无污染的原料肉才能生产出合格的低温肉制品，并且应加强防止在生产加工中各环节的污染；二是由于低温杀菌不完全，要求销售过程中采用冷藏保藏，因此相应增大了成本。

二、低温肉制品的加工工艺
（一）低温火腿
1、生产工艺
选料→腌制→嫩化→滚揉→充填（灌肠）→熏蒸→冷却、包装
2、操作要点
1）原料肉的选择
选择合适的原料肉是生产优质火腿的决定性因素。

一般选用猪的后腿肉，色泽要鲜亮，尽可能剔除肥肉、筋、嫩骨和软组织部分。

要尽量少破坏肉的组织结构，力求保持肉的原结构块形，这样注入的盐水才可以较多地保留在肌肉内，使肉保持膨胀状态，对肌肉产生压力，加速辅料的渗透扩散，以利于加速肉的成俗。

原料肉应充分冷却，pH值为5.8-6.4，中心温度达3-4℃。

2）原料肉的腌制
原料肉采用湿腌法腌制。

盐水的配制是磷酸盐、糖、异抗坏血酸钠等辅料溶化在一起，先放磷酸盐待其溶化后再放其他辅料，最后加盐。

为获得低温火腿特有的盐渍风味，将配制好的盐水最好用专门的注射装置注入肉块中，但不得破坏肌肉的组织结构。

注射盐水的关键是确保盐水准确注入，且能在肉块中均匀分布。

通常是将盐水贮装在带有多针头、能自动升降的机头中，使针头顺次地插入由传送带输送过来的肉块里，针头通过泵口压力，将盐水均匀地注入到肉块中。

为防止盐水在肉外部泄漏，注射机的针头都是特制的，只有针头碰触到肉块产生压力时，盐水才开始注射，而且每个针头都具有独立的伸缩功能，确保注射顺利。

3）嫩化
肉块注射盐水之后，还要用特殊刀刃对其切压穿刺，以扩大肉的表面积，破坏筋和结缔组织及肌纤维束等，以促使盐水均匀分布，增加盐溶性蛋白质的溶出和提高肉的黏着性。

其原理是将250个排列特殊的角钢型刀插入肉里，使盐溶性蛋白质不仅从肉表面溶出，亦能从肉的内层渗透出来，以增加产品的黏合性和持水性，增加出品率。

4）滚揉
注射盐水、嫩化后的原料肉，放在容器里通过转动的圆筒或搅拌轴的运动进行滚揉。

通过滚揉使注射的盐水沿着肌纤维迅速向细胞内渗透和扩散，同时使3肌纤维内的盐溶性蛋白质溶出，从而进一步增加肉块的黏着性和持水性，加速肉的pH值回升，使肌肉松软膨胀，结缔组织韧性降低，提高制品的嫩度。

通过滚揉可以使产品在蒸煮工序中减少损失，产品切片性好。

滚揉时应注意温度不宜高于8℃，因为蛋白质在此温度时黏性较好。

5）充填（灌肠）
滚揉以后的肉料，通过真空气压灌肠机将肉料灌入人造肠衣中，并结扎封口，再经熏蒸。

填充成型要抽真空，其目的在于避免肉料内有气泡而造成蒸煮时水分流失和内部压力减少，肌肉收缩影响产品的切片性和赋形性。

该工序将填充机充填室真空度调到0.08Mpa以上，充填压力在0.5Mpa以上。

调准定量后，带上塑料袋进行充填，复称后叠压好。

充填时要用力均衡、不偏不倚，一定要注意塑料袋不起皱槽，否则会影响外观质量。

6）熏蒸
熏蒸是低温火腿熟制和热杀菌过程。

一般采用巴氏杀菌法，处理温度直接影响产品的质量和出品率。

一般蒸煮温度75-79℃，当中心温度达68.8℃时，保持20-25min便完成蒸煮工序。

然后用纤维肠衣包装火腿，在烟熏炉内进行熏蒸。

热源采用饱和蒸汽，伴以烟熏12min。

熏蒸时间取决于炉内温度和产品的直径，在一定范围内，温度高则时间短。

温度不宜过高，否则产品质量下降。

一般火腿直径100mm时，熏蒸时间不少于300min。

7）冷却、包装
在水中效果比较好。

水温要求在10-12℃，冷却4h后产品中心温度27℃，然后送入2-4℃的冷藏间冷却12h，待产品温度降至1-2℃后，即得成品。

最后采用双向拉伸膜包装。

（二）低温乳化型香肠
1、生产工艺
原料解冻→处理→切块→绞碎→斩拌（辅料、水、淀粉）→充填→干燥→烟熏→冷却→成品
2、操作要点
1）原料解冻
分割肉放在干净的不锈钢板上自然解冻，解冻后肉中心温度为0-4℃。

2）原料处理
修净粗筋、血污、淋巴及脂肪块等，切成250g左右的块或条，如果做夹花肠则夹花肠需用不带筋膜部分，肥腰肉去净表面污物和杂质。

3）绞碎
将处理好的瘦肉用孔径3mm筛板绞成肉泥状用于作乳化馅，夹花肉丁用孔径12mm筛板绞成肉丁，脂肪用孔径22mm筛板绞碎。

4）斩拌
绞碎瘦肉和1/2量的冰水、混合均匀的辅料及香辛料放于斩拌锅中高速斩拌至5℃左右，加入脂肪、鸡蛋、余下的1/2水，高速斩拌到10℃，再加入淀粉高速斩拌至12℃出锅。

如做夹花肠，则取一部分肉馅与肉丁混合均匀，其中肉丁应提前加入辅料搅拌。

5）充填
将拌好的肉馅迅速移至灌肠机中，马上抽真空充填入22mm的肠衣中，真空度0.08-0.09Mpa。

6）挂将充填好的香肠挂竿装车，挂竿时尽可能避免香肠的相互接触，使香肠摆放均匀。

7）清洗
入炉前用水或温水（34℃）冲洗干净香肠表面附着物，使香肠表面水分均匀。

8）烘干、烟熏和蒸煮
香肠入炉前，应先将烟熏炉提前预热，再进行正式工作。

烘干温度为60℃25min,烟熏温度为60℃30min，蒸煮温度为78℃，蒸煮至中心温度达72℃为止。

9）冷却、入库
香肠出炉后立即用洁净冷水喷淋冷却至25℃以下，成品检验合格后入低温冷库存放、待售。

3、质量控制的关键要点\
1）肉的pH值要求
一般要求肉的pH值高于6，如果pH值低，则肉的持水能力明显下降，造成产品质地低劣。

2）生产车间的温度应保持在12℃以下，如因生产条件的局限性及季节原因，当室温高于20℃时，灌肠时由于生产能力问题而积压不能及时进入下道工序，则细菌繁殖很快，极易造成成品发酸。

3）肉绞碎后，应马上放冷库降温，最适宜温度为0℃左右。

斩拌后肉温应控制在12-15℃。

入炉前肉温宜控制在18℃左右。

4）如果做夹花肉丁类乳化香肠时，肉丁与肉馅温度差不应超过2-4℃，否则易发生分层现象。

5）乳化型香肠中主料配比的适宜比例是瘦肉40%左右，淀粉7%-10%，脂肪20%-30%，水25%左右。

如果比例失调，则难以达到理想的乳化效果。

6）斩拌过程中，既要注意温度的变化，又要注意乳化效果是否理想，斩拌不足和斩拌过度都将影响成品质量。

（三）热狗肠
1、生产工艺
原料肉选择→原料肉修整→绞肉→斩拌→充填→分节→悬挂→干燥→烟熏→蒸煮→冷却→包装→二次杀菌→入库冷藏
2、操作要点
1）原料肉选择
所用原料均需复合国家有关的卫生标准。

原料肉要求新鲜度好。

猪肉要求为猪1号、4号分割肉，脂肪选择猪脊脂，要求洁白无污物。

2）原料肉修整
修去筋脏、血块、毛发和杂质等。

3）绞肉
绞肉机采用12mm的筛板，分别将牛肉、猪肉、脂肪绞碎。

4）斩拌
斩拌前将各种原料按照顺序放好，冰水均分三份备用（每份5kg）；将绞好的猪肉与牛肉一起置入真空斩拌机中，加入盐及所有的辅料和备用冰的1/3，快速斩拌至粘稠状（时间约2min，温度2-4℃）；最后加入淀粉和1/3的冰水继续斩拌，直到乳糜稠度均匀，达到充分乳化为止，温度不超过12℃。

5）充填、分节
将斩拌均匀的原料放入充填机中（防止气泡产生），灌入直径18-22mm胶原肠衣中，并加以分节结扎之（充填室温度14.5-15.5℃）
6）悬挂、干燥、烟熏
将分节后的半成品悬挂于不锈钢棒上，并用冷水冲洗表面，送入烟薰室内；温度控制在40-45℃，干燥20min；温度调到（55±2℃，开启烟熏装置，烟熏约40min，至表面呈红褐色）
7、蒸煮
在78℃热水中煮20min，中心温度达70℃左右
8、冷却
以10-12℃冷水冲洗至中心温度将至35℃左右，再送入0℃的冷却室内，继续冷却至中心温度达3-5℃
9）包装、二次杀菌
进行定量杀菌、真空包装、将真空包装好的产品置于90℃热水中再加热约30s。

10）入库
将产品放至0-5℃的低温库内。