Q 球墨铸铁件通用技术条件
qt600球墨铸铁铸造技术条件
qt600球墨铸铁铸造技术条件QT600球墨铸铁铸造技术条件介绍QT600球墨铸铁是一种优质铜合金，具有高强度、优良的韧性和良好的耐磨性能。
为了获得高质量的QT600球墨铸铁制品，需要满足以下一些必要的技术条件。
材料选择1.铸造材料：选择高纯度的球墨铸铁原材料，确保材料的均匀性和稳定性。
2.熔炼设备：使用高效的电炉或电弧炉进行材料熔炼，控制熔炼温度在适宜范围内。
铸造工艺1.铸型设计：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计铸型，保证流动性和易脱模性。
2.塞眼设计：合理设置塞眼，保证熔铁液的充液和排气。
3.熔炼温度：控制熔铁液的温度在1470°C~1520°C，确保熔铁液的流动性和稳定性。
4.熔铁液处理：采用适当的渣化剂进行熔铁液的渣处理，降低杂质含量。
5.浇注温度：根据具体情况，控制浇注温度在1390°C~1450°C，确保铸件的凝固过程平稳。
6.浇注方式：采用上浇式浇注方式，避免气体夹杂和杂质的侵入。
热处理工艺1.退火处理：铸件进行球化退火处理，温度控制在850°C~900°C，时间根据厚度进行调整。
2.淬火处理：对球化退火的铸件进行水淬处理，温度控制在870°C~900°C，保证铸件的强度和韧性。
检测与质量控制1.成分分析：采用光谱仪对铸铁材料进行成分分析，确保材料质量。
2.金相分析：采用金相显微镜对铸件进行金相分析，检查铸件的组织结构和缺陷情况。
3.物理性能测试：对铸件进行硬度测试、拉伸和冲击实验等物理性能测试，评估铸件的强度、韧性和耐磨性能。
4.尺寸检测：采用三坐标测量仪等设备对铸件的尺寸进行检测，确保符合设计要求。
结论遵守以上的技术条件可以保证QT600球墨铸铁铸造的质量和性能，确保产品的稳定供应、安全使用和满足市场需求。
同时，对于铸铁铸造行业的发展具有重要的推动作用。
建议1.优化熔炼设备：可以考虑使用先进的感应炉或电弧炉，提高熔炼的效率和质量。
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件（1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。
（2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。
（3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。
（4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。
公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。
有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。
斜面公差带应沿斜面对称配置。
（5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。
如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。
（6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。
有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。
（7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
球墨铸铁件的技术要求
3，如果要求在球墨铸铁件本体上取样时，取样部位及要求达到的性能指标，应特殊注明，或供需双方在订货协议中商定。
缺陷修补
非加工面上及铸件内部允许的缺陷由供需双方按铸件的要求商定
不影响使用性能的缺陷可以修补（焊补和其它方法），修补技术要求由供需双方商定，但经焊补后的球铁件应进行消除内应力热处理，
备注
1，如果球墨铸铁件还要进行冲击韧度，硬度，化学成分和金相组织及热处理等试验时，则应特殊注明，或供需双方在订货协议中商定。
球墨铸铁件的技术要求
球墨铸铁件
技术要求项目内容ຫໍສະໝຸດ 主要保证条件力学性能
抗拉强度和伸长率按GB1348---1988的规定
几何形状及尺寸
按图样的规定自由尺寸公差按GB6414--1986的规定，有特殊要求的可按图样或有关技术要求规定。
表面质量
粗砂，氧化皮等应清干净，浇冒口，出气孔，多肉，飞翅和毛刺应除掉残根，表面粗糙度等级及评定按GB6060，1—85规定，由供需双方商定标准等级
球墨铸铁件的技术要求
球墨铸铁件的化学成分必须保证能够达到所规定的球墨铸铁牌号及相应的力学性能指标，通常是由生产厂方自行决定。因此，在制订球墨铸铁件的技术要求时，一般不把化学成分作为主要技术要求提出。
我国制定有“球墨铸铁件”标准（GB1348----1988），并明确规定了球墨铸铁件的要求。
通常，球墨铸铁件的技术要求，主要应包括：力学性能，几何形状及尺寸。表面质量和缺陷，并可参见下表
缺陷
加工面上允许存在加上余量范围内的表面缺陷，但不允许有影响铸件使用性能的铸造缺陷（如裂纹，冷隔，缩孔，夹渣等）存在
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
Q-ZZ 30015球墨铸铁件通用技术条件
样方式，并从铸件有代表性的部位获取，力学性能标准可根据铸件取样部位壁厚按表 2 执行。
注 3：伸长率是从原始标距 L0=5d 上测得的，d 是试样上原始标距处的直径。其他规格的标距见 GB/T1348 第 9.1 条及 附录 B。
3.2.3 附铸试样的力学能能 铸件附铸试样的力学性能见表2。 表2 附铸试样的力学性能
3 技术要求
3.1 球墨铸铁牌号 参照GB/T 5612，本标准规定，以单铸试样力学性能规定的球墨铸铁牌号见表1；以附铸试样力学性
能规定的球墨铸铁牌号见表2；以本体试样力学性能规定的球墨铸铁牌号见表3。在图纸中应标注铸件所 用材料的牌号，如“QT450-10-QZZ30015、QT450-10A-QZZ30015、QT450-10B-QZZ30015”。
附件 2：
Q/ZZ
中国重型汽车集团有限公司企业标准
Q/ZZ 30015—××××
代替Q/ZZ 30015-2008
球墨铸铁件通用技术条件
（征求意见稿）
××××-××-××发布
××××-××-××实施
中国重型汽车集团有限公司 发布
Q/ZZ 30015—××××
前言
本标准以Q/ZZ 30015-2008版为基础，结合GB/T1348和当前实际生产情况和相关技术文件进行修订。 本标准代替Q/ZZ 30015-2008，与Q/ZZ 30015-2008相比，主要技术内容修订如下： ——结构方面做了较大修改； ——增加了“3.1 球墨铸铁牌号”； ——增加了球墨铸铁材料牌号ZQQT1300-3和相关技术要求，删除了D25-6球墨铸铁材料牌号和相关 技术要求， ——将硬度单位“HBS”更改为“HBW”，将“主要金相组织含量”更改为“主要基体组织”； ——增加了附铸试样、本体试样的相关技术要求； ——将渗碳体改为碳化物； ——删除了金相组织中关于珠光体形态的技术要求； ——修改了磷共晶的技术要求，将“磷共晶形态和数量：不得有三元磷共晶-渗碳体复合物和网状 磷共晶。其他形状的磷共晶不得多于1%”修改为“磷共晶数量：不得多于1%”； ——修改了“铸件加工余量”章节的内容，删除了图1—图5； ——修改了球墨铸铁订货要求，删除了“球墨铸铁件订货要求参照GB/T 9439附录D规定执行”，增 加了“4.1 订货信息”和“4.2订货要求”。 ——增加了“6.3铸件复验和其他检验按GB/T1348第10、11章规定执行”。 本标准由中国重型汽车集团有限公司提出。 本标准由中国重型汽车集团有限公司技术发展中心负责归口。 本标准起草单位：中国重型汽车集团有限公司技术发展中心。 本标准主要起草人：刘长森、黄国涛、王正军。 本标准替代标准的历次版本发布情况为： ——Q/ZZ 30015-95JT 、Q/ZZ 30015-2008。
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件一、概述1. 球墨铸铁件是机车车辆的重要组成部分，主要用于制造车轮、车轴、铸铁横梁等零部件。
2. 为了确保机车车辆的安全性和稳定性，球墨铸铁件的技术条件需符合一定标准和要求。
二、产品范围1. 适用范围：本技术条件适用于机车、车辆用球墨铸铁件的设计、制造和检验。
2. 产品包括但不限于车轮、车轴、铸铁横梁、曲柄、销轴、摇杆等零部件。
三、材料要求1. 材料种类：球墨铸铁件的母材应符合GB/T 1348的规定，应采用含碳量高、球化率好的球墨铸铁材料。
2. 材料性能：材料应具有较高的强度、硬度、韧性和耐磨性，满足机车车辆的使用要求。
四、工艺要求1. 熔炼工艺：采用高频感应炉、中频电炉或电弧炉进行熔炼，保证材料的均匀性和纯净度。
2. 浇注工艺：采用自动化、精密化的浇注设备进行铸造，保证铸件的密度和无气孔、夹渣等缺陷。
五、外观要求1. 表面平整度：表面不得有明显的凹凸、裂纹等缺陷，保证外观质量。
2. 表面清洁度：表面不得沾有铁屑、油污等杂质，保证铸件的清洁度。
六、尺寸要求1. 全尺寸精度：按照设计要求进行尺寸检验，保证球墨铸铁件的准确性和稳定性。
2. 重量要求：球墨铸铁件的重量应符合设计要求，不得超过或低于标准重量。
七、机械性能要求1. 强度：球墨铸铁件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能指标应符合相关标准。
2. 硬度：表面硬度和心部硬度应符合设计要求，保证零部件的使用寿命和稳定性。
八、表面质量检验1. 表面检验：采用目视、手感和放大镜等工具对球墨铸铁件的表面质量进行检验。
2. 探伤检验：采用超声波、X射线或磁粉探伤等技术对铸件进行内部缺陷检测。
九、检验方法1. 检验设备：应配备齐全的检测设备，包括硬度计、三坐标测量仪、金相显微镜等。
2. 检验程序：按照相关标准和规定执行检验程序，确保球墨铸铁件的质量可控。
十、贮存和包装要求1. 贮存条件：球墨铸铁件应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中。
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件1适应范围1.1本条件适应于本公司使用的所有灰铸铁和球墨铸铁件毛坯1.2铸件毛坯应符合图纸及有关技术文件的规定，图纸及技术文件未注明的按本技术条件的有关规定执行。
2.表面质量2.1铸件表面不允许有冷隔、裂纹、铁豆、缩孔及影响外观的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤）2.2铸件的型砂、芯沙、芯骨、浇冒口和飞边应清除干净，非加工面的浇冒口残留、多肉、粘沙应铲磨平整2.3非加工面均需喷丸或滚筒处理。
3.铸件毛坯公差按下表(单位mm)基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差≤10 ±2.1 ＞63～100 ±3 ＞630～1000 ±5.5 ＞10～16 ±2.2 ＞100～160 ±3.5 ＞1000～1600 ±6.5 ＞16～25 ±2.3 ＞160～250 ±4 ＞1600～2500 ±7.5 ＞25～40 ±2.5 ＞250～400 ±4.5 ＞2500～4000 ±8.5 ＞40～63 ±2.8 ＞400～630 ±54、拔模斜度4.1起模斜度在铸件的加工面上时以增加铸件尺寸的形式，即基本尺寸定在起模斜度的小端4.2起模斜度在铸件的非加工表面上时以减少铸件尺寸的形式，即基本尺寸定在起模斜度的大端4.3起模斜度值按下表起模面高度≤10 ＞10～40 ＞40～100＞100～160＞160～250＞250～400起模斜度≤2°55′1°25′40′30′25′25′正切值0.051 0.025 0.012 0.009 0.007 0.007起模面高度＞400～630＞630～1000＞1000～1600＞1600～2500＞2500起模斜度≤20′20′20′15′15′正切值0.006 0.006 0.006 0.004 0.0045、铸件的错箱值不得大于1.5mm，且不得与上表的公差值相加。
铸铁件技术标准要求
铸铁件材料采购技术标准要求1、相关技术引用标准：(1)球墨铸铁件（GB/T1348—2019）(2)室温试验方法(GB/T228.1—2010)(3)金属材料布氏硬度试验（GB/T 231.2）(4)铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量（GB/T6414 ）(5)铸件重量公差（GB/T11351）(6)铸件表面粗糙度（GB/T 6060.1）备注：主要包括但不限于上述标准、规范、规程；上述规范、标准或规程若有不一致或矛盾之处,以较为严格标准执行，若有国家新标准时，按国家新标准执行；编制要点若与现行规范、行政法规不一致，以现行规范、法规为准。
2、技术要求2.1铁素体珠光体球墨铸铁2.1.1拉伸性能铁素体珠光体球墨铸铁试样的拉伸性能应符合表1的规定。
表1铁素体珠光体球墨铸铁试样的拉伸性能2.1.2 冲击吸收能量表2给出了室温和低温下的冲击吸收能量值。
如果需方要求时，可以做冲击试验。
三个试样的平均值和个别值应符合表2的规定。
表 2 铁素体球墨铸铁试样上加工的 V 型缺口试样的最小冲击吸收能量2.2 固溶强化铁素体球墨铸铁固溶强化铁素体球墨铸铁的铸造试样的拉伸性能应符合表3的规定。
表 3 固溶强化铁素体球墨铸铁铸造试样的拉伸性能2.3 几何形状及其尺寸公差2.3.1 铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定。
2.3.2 铸件的尺寸公差按GB/T6414 的规定执行。
有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
2.4 重量偏差铸件的重量偏差按GB/T11351的有关规定执行。
有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
2.5铸件表面质量2.5.1 铸件应清理干净，修整多余部分。
2.5.2 浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等去除要求应符合技术规范或供需双方订货协定。
2.5.3 采用等离子方法切割铸件后，应加工掉热影响区。
2.5.4 铸件表面粗糙度应符合 GB/T 6060.1 的规定，或需方图样和产品技术标准的要求。
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Q/ZZ 30015—××××
球墨铸铁件通用技术条件
1 范围
本标准规定了本公司使用的球墨铸铁件的通用技术要求、验收和检验方法。 本标准适用于在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通和低合金且石墨为球状的球墨铸铁 件(以下简称铸件)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标 准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
附件 2：
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中国重型汽车集团有限公司企业标准
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球墨铸铁件通用技术条件
（征求意见稿）
××××-××-××发布
××××-××-××实施
中国重型汽车集团有限公司 发布
Q/ZZ 30015—××××
前言
本标准以Q/ZZ 30015-2008版为基础，结合GB/T1348和当前实际生产情况和相关技术文件进行修订。 本标准代替Q/ZZ 30015-2008，与Q/ZZ 30015-2008相比，主要技术内容修订如下： ——结构方面做了较大修改； ——增加了“3.1 球墨铸铁牌号”； ——增加了球墨铸铁材料牌号ZQQT1300-3和相关技术要求，删除了D25-6球墨铸铁材料牌号和相关 技术要求， ——将硬度单位“HBS”更改为“HBW”，将“主要金相组织含量”更改为“主要基体组织”； ——增加了附铸试样、本体试样的相关技术要求； ——将渗碳体改为碳化物； ——删除了金相组织中关于珠光体形态的技术要求； ——修改了磷共晶的技术要求，将“磷共晶形态和数量：不得有三元磷共晶-渗碳体复合物和网状 磷共晶。其他形状的磷共晶不得多于1%”修改为“磷共晶数量：不得多于1%”； ——修改了“铸件加工余量”章节的内容，删除了图1—图5； ——修改了球墨铸铁订货要求，删除了“球墨铸铁件订货要求参照GB/T 9439附录D规定执行”，增 加了“4.1 订货信息”和“4.2订货要求”。 ——增加了“6.3铸件复验和其他检验按GB/T1348第10、11章规定执行”。 本标准由中国重型汽车集团有限公司提出。 本标准由中国重型汽车集团有限公司技术发展中心负责归口。 本标准起草单位：中国重型汽车集团有限公司技术发展中心。 本标准主要起草人：刘长森、黄国涛、王正军。 本标准替代标准的历次版本发布情况为： ——Q/ZZ 30015-95JT 、Q/ZZ 30015-2008。
QT400-15B
400
250
15
130～180
铁素体
QT450-10B
450
300
10
160～210
铁素体
QT500-7B
500
320
7
170～230
铁素体+珠光体
QT550-5B
550
350
5
180～250
铁素体+珠光体
QT600-3B
600
380
3
190～270
珠光体+铁素体
QT700-2B
700
除以下规定外，若无其他规定则按GB/T1348要求执行。 3.2 力学性能 3.2.1 总则
试样规格和尺寸按GB/T 1348第8章的规定执行。 铸件硬度一般不作为验收指标。当需方认为硬度性能对铸件使用很重要时，硬度也可作为验收指标， 应在图纸或技术文件中注明，并按下述规定执行：
1
Q/ZZ 30015—×××× 若硬度要求只写在技术条件文字中，则应以硬度试块和本体的测定值为准； 若硬度要求标明在铸件图纸某位置上，则应以标明的位置的测定值为准。 铸件的力学性能以抗拉强度和伸长率为验收指标。除特殊情况外，屈服强度一般不作为验收指标，
3.4.2 热处理
铸件一般不需要进行去应力退火，但若经加工单位验证，不能保证加工后铸件的尺寸精度，应进行 去应力退火。
4
Q/ZZ 30015—×××× 如因珠光体或渗碳体形态和数量超出以上规定的范围而造成铸件力学性能不合格时，可通过相适应 的热处理达到要求。 其他热处理要求由需方在图纸或技术文件中注明。
3.3 化学成分
铸件化学成分一般不作为验收依据，在机械性能和金相组织符合要求的条件下，铸件的化学成分由 供方自定内控。需方对化学成分有特殊要求时，可作为验收依据，并应在图纸或技术文件中注明。
3.4 金相组织及热处理
3.4.1 金相组织
铸件的金相组织作为技术控制的重要资料，生产过程中必须严格控制，一般应作为验收指标，并在 图纸上注明取样方法、取样位置。金相组织的有关项目要求应与铸件的力学性能相协调，若需方对铸件 金相组织有特殊要求时，应在图纸或技术文件中注明。若未做特殊要求时，按表4规定执行。
明，一般从铸件20～25mm壁厚处取样。
表3 本体试样力学性能
材料牌号 QT350-22B
抗拉强度 Rm/MPa(min)
350
屈服强度 RP0.2/MPa(min)
220
伸长率 A/%(min)
22
布氏硬度 HBW ≤160
主要基体组织 铁素体
QT400-18B
400
250
18
130～180
铁素体
3.2.4 本体试样的力学性能
相比较于单铸试样和附铸试样，铸件本体试样的力学性能更接近于铸件的力学性能，因此铸件的力 学性能取样应尽量采用本体取样方式，并从铸件有代表性的部位取样。
3
Q/ZZ 30015—×××× 以本体试样力学性能规定的球墨铸铁铸件力学性能见表3，取样部位由需方在图纸或技术文件中注
表4 金相组织要求
ห้องสมุดไป่ตู้
项目 球化级别
石墨大小 基体组织 碳化物数量 磷共晶数量
要求 在力学性能符合表1的规定时，铸件的球化级别为GB/T 9441规定的1～4级（≥70%），ZQQT-1、 ZQQT-2要求1～3级（≥80%），ZQQT-7要求1～4级（≥70%）。 不低于 5 级。ZQQT-1、ZQQT-2 要求不低于 6 级，ZQQT-7 要求不低于 5 级。 应符合表 1、表 2 和表 3 规定 允许存在少量的游离碳化物，数量不得多于3%；不允许存在大的片状和块状碳化物。 不多于 1%。
但当需方对屈服强度有要求时，屈服强度也可作为验收指标，并在图纸或其他技术文件中注明。
3.2.2 单铸试样的力学性能
铸件单铸试样的力学性能见表1。
表1 单铸试样的力学性能
材料牌号
抗拉强度 Rm/MPa (min)
屈服强度 RP0.2/MPa (min)
伸长率 A/% (min)
布氏硬度 HBW
主要基体组织
GB/T 228.1 金属材料拉伸试验 第1部分 室温试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 1348-2009 球墨铸铁件 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 2829 周期检查计数抽样程序及表 GB/T 5612 铸铁牌号表示法 GB/T 5677 铸钢件射线照相检测 GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验 GB/T 9444 铸钢件磁粉检测 GB/T 11351 铸件重量公差 JB/T 2435 铸造工艺符号及表示方法 JB/T 5105 铸件模样 起模斜度
580
330
2.5
170～270
珠光体 40～70%
ZQQT1300-3*2
1300
900
3
390～450
贝氏体+少量马氏体
注 1：*1：ZQQT-7 为制动盘专用球墨铸铁材；*2：ZQQT1300-3 为板簧支架专用球墨铸铁材料。
注 2：从单铸试样测得的力学性能并不能准确反映铸件实际的力学性能。因此铸件的力学性能取样应尽量采用本体取
3.5 几何形状及尺寸
铸件的几何形状、尺寸应符合图纸(铸件图等)和有关技术文件及订货协议的要求。 铸件图的绘制规定可按 JB/T 2435 规定执行。
3.6 尺寸公差与加工余量
3.6.1 铸件尺寸公差
铸件尺寸公差执行 GB/T 6414 的规定，在表 5 和表 6 中选取。一般批量生产砂型铸件选取 CT10 级。 有特殊要求的可按图纸或有关技术要求执行。
290
5
≤30
550
350
5
QT550-5A
＞30～60
520
330
4
180～250 铁素体+珠光体
＞60～200
500
320
3
≤30
600
370
3
QT600-3A
＞30～60
600
360
2
190～270 珠光体+铁素体
＞60～200
550
340
1
≤30
700
420
2
QT700-2A
＞30～60
700
ZQQT-2A
＞30～60
580
370
＞60～200
560
350
6
珠光体
5
190～250
40～70%
3
注 1：从附铸试样测得的力学性能并不能准确地反映铸件本体的力学性能，但与单铸试样测得的值相比更接近于铸件
的实际性能。
注 2：伸长率是从原始标距 L0=5d 上测得的，d 是试样上原始标距处的直径。其他规格的标距见 GB/T1348 第 9.1 条及 附录 B。
样方式，并从铸件有代表性的部位获取，力学性能标准可根据铸件取样部位壁厚按表 2 执行。
注 3：伸长率是从原始标距 L0=5d 上测得的，d 是试样上原始标距处的直径。其他规格的标距见 GB/T1348 第 9.1 条及 附录 B。