机械制造课程设计说明书《连杆盖》
1、零件的工艺分析
此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：
1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。
2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。
3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。
4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。
5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。
6.材料 QT450-10 。
7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。
8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。
2选择毛坯、绘制毛坯简图
在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。
确定机械加工余量，及毛坯尺寸。
1）确定机械加工余量
（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。
（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。
(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。
加工表面
基本尺寸
mm
毛坯尺寸
mm
单边总加工余量mm
小头孔直径? 20? 10 5
大头孔直径? 81? 70 5.5
零件厚度 43 45 1
大头孔两端
深度
3.5 0 1.75
铸造圆角R3-R5
表：毛坯尺寸和余量
3、工艺规程设计
1.定位基准的选择
该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选?81+0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。
由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。
2.表面加工方法的确定
该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下
毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2μｍ，需粗铣-半精铣。
大头孔?81+0.021 0mm：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行粗镗-精镗。
小头孔?20+0.023 0：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行扩-半精铰。
大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3μｍ，一次成型磨即可。
切割面：表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需精铣。
两台阶面；底面为Ra6.3μｍ，侧面为Ra1.6μｍ，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸94 0 -0.023mm，以及对称度0.3mm A。
两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。
小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。
大头孔内表面的沟槽采用R25的砂轮磨削。
小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。
在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm的锯片铣刀。
3.确定工艺路线
连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求较集中。
工序10：铸造毛坯。
工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。
工序30：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序40：人工时效处理。
工序50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。
工序70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm,
?17±0.05mm.
工序90：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到?81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。
工序100：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
?20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。
工序110：磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。
工序120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆
切开，并对连杆做好标记。
工序130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔?10mm，保证中心距为110±0.15。
工序140：由钳工铰孔2-M12-6H。
工序150：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准A的对称度为0.01mm。
工序160：用微型铣刀铣内沟槽直径?21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。
工序170：车倒角0.5*45度。
工序180：检查各个部分的尺寸和精度。
工序190：组装入库。
4.工序设计
1) 选择加工设备与工艺装备。
(1) 选择机床。
a.工序11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。
b.工序06、13为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大，，故宜在普通铣床就可以。选用立式铣床X52K型铣床。
c.工序08、09、10为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床T611。
d.工序11是用?50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用M2120内圆磨床。
e.工序12因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床X63W。
f.工序13 钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立时钻床Z518。
g.工序15考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X63W。
h.工序16加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体采用车床CA6140。
(2) 夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。
(3) 选择刀具。在工序11需用到R25mm的砂轮。工序16需要刃口小于1.1mm的细小镗刀。
(4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。
a.各工序的量具见下表
b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值0.02mm，测量范围0~150mm游标卡尺进行测量。
2）确定工序尺寸
(1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表
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g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽15+0.15 +0.05mm，槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为2mm，槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺
寸：槽宽为13mm，槽深为R65mm的圆。将以上结果填入机械加工工序卡内。