薄板焊接工艺
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究一、引言薄板焊接是一种常见的焊接工艺，广泛应用于船舶建造、汽车制造、航空航天等领域。
薄板焊接工艺要求焊接产生的热影响区尽量减小，以防止薄板变形和裂纹的产生。
焊接工艺需要保证焊接接头的质量，以满足产品的使用要求。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制成为研究的重点之一。
二、薄板焊接工艺1. 薄板材料的选择在薄板焊接工艺中，首先需要选择合适的材料。
通常情况下，薄板材料的选择需考虑材料的强度、延展性以及耐腐蚀性等因素。
常用的薄板材料有不锈钢、铝合金、镀锌钢板等。
不同的材料在焊接过程中会有不同的特性和要求，需要根据实际情况选择合适的材料。
2. 焊接工艺选择在薄板焊接工艺中，常用的焊接方法有气保护焊、手工电弧焊、激光焊、等离子弧焊等。
对于薄板材料来说，气保护焊是比较常见的一种焊接方法，它能够有效地减小热影响区，避免薄板变形和裂纹的产生。
激光焊和等离子弧焊也是适用于薄板焊接的先进方法，它们能够实现高速、高效的焊接，得到较好的焊接质量。
3. 热输入控制在薄板焊接中，热输入是一个非常重要的参数。
过大的热输入会导致焊接接头的变形和裂纹，而过小的热输入又会影响焊缝的质量。
在薄板焊接中需要严格控制热输入，采用适当的焊接电流和焊接速度，以保证焊接接头的质量。
三、焊缝质量控制1. 焊缝形貌检测焊缝的形貌是评价焊接质量的重要指标之一。
通过目视检测、断面检测以及金相显微镜观察等方法，可以对焊缝的形貌进行评价。
合格的焊缝应该具有一定的宽度和深度，无气孔、夹渣等缺陷，并且焊缝两侧的过渡区应该均匀、流畅。
2. 焊缝力学性能检测焊缝的力学性能是评价焊接质量的关键指标之一。
一般来说，焊缝的拉伸强度、冲击韧性、硬度等指标是焊接质量的重要参考。
通过拉伸试验、冲击试验以及硬度测试等方法，可以对焊缝的力学性能进行检测，以确保焊接质量符合要求。
3. 焊接参数优化为了提高焊接质量，需要对焊接参数进行优化。
通过调整焊接电流、焊接速度、焊接时间等参数，可以得到最佳的焊接效果。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是指在薄板材料上进行焊接的一种工艺。
薄板材料的厚度一般小于3mm，因此在焊接过程中需要注意控制焊接温度、焊缝形状以及材料的变形等方面的问题。
下面将介绍薄板焊接的工艺及焊缝质量控制方法。
1. 工艺选择选择合适的工艺对于薄板焊接非常重要。
一般来说，薄板焊接有以下几种常用的工艺：TIG焊、MIG焊和电阻焊。
TIG焊适用于焊接较薄的不锈钢、铝和镍合金等材料；MIG焊适用于焊接较薄的碳钢、低合金钢和不锈钢等材料；电阻焊适用于焊接镀锌钢板和冷轧板等材料。
2. 焊接温度控制薄板焊接时需要控制焊接温度，以避免过高的温度导致材料变形或者产生焊接缺陷。
一般来说，焊接温度应控制在材料的固相变温度以下，同时尽量避免过高的焊接速度和过长的焊接时间。
3. 焊缝形状控制薄板焊接时，焊缝的形状也是需要控制的重要因素。
一般来说，焊缝应具有一定的宽度和深度，同时焊缝的形状应呈现出适当的倾斜，以提高焊接强度和抗热裂性。
4. 材料变形控制薄板焊接过程中，材料的变形是一个常见的问题。
为了避免材料变形，可以采取以下措施：使用适当的钳工夹具定位焊件，减少焊接时的变形；合理选择焊接顺序，从而减少变形的程度；采用预热和逐层焊接的方法，以控制材料的变形。
焊缝质量控制是保证薄板焊接质量的关键。
常用的方法包括：视觉检查、超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
视觉检查是最常用的方法，可以通过肉眼观察焊缝表面的质量来判断焊接质量。
超声波检测、X射线检测和磁粉检测可以检测焊缝内部的缺陷，例如气孔、夹杂物和未焊透等问题。
在进行焊接质量控制时，还需要注意以下几个方面：选择合适的焊接设备和焊接材料，以确保焊接质量的稳定性；控制焊接参数，包括电流、电压和焊接速度等；掌握合适的焊接技术，包括焊接的角度、旋转和侧推等；加强培训和质量意识，提高焊工的技能和质量意识。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制是保证薄板焊接质量的重要因素。
通过选择合适的工艺、控制焊接温度和焊缝形状、合理处理材料变形以及进行有效的焊缝质量控制，可以提高薄板焊接的质量和可靠性。
薄板焊接工艺
薄板焊接工艺为保证船体结构薄板(t<8mm)的焊接质量,减少船体结构的焊接变形,对薄板的焊接做如下要求:1 焊前准备板材在装配前应进行矫平,尽可能地减少其变形和内应力,使板面平整型材装配前进应进行矫直板边下料应采用刨边机进行加工,以保证装配间隙均匀.对于分段制作和船台合拢留的余量必须采用气割时,应精心操作,提高切割质量.采用埋弧焊时,气割后应进行研缝,有条件的,应采用等离子切割来减少变形埋弧焊拼板时,装配间隙应小于0.5mm,其他焊缝的装配间隙应小于2mm,板口错边量小于0.15t,t 小于8,如下图所示对局部间隙不均匀,有超差的应经研磨或铲边达到标准,不得用氧----乙炔切割而产生变形,原则上不允许采用板边长肉修复超大间隙的做法.角接缝的间隙应尽可能的小装配时, 不得采用生接硬拽而造成附加应力增大.定位焊定位焊前,对接缝两侧定位焊长度和间距应均匀一致,对接缝隙定位焊长度20,间距50,角焊缝定位焊长度30,间距60,如图示板厚小于4且采用埋弧焊时,应采用密点定位法,焊点直径为8到12,间距为30,如图示定位焊完成后的接缝应尽快进行焊接,坡口重新生锈.焊接在平台上拼板焊接时,应在板缝两侧压上压载铁,见图距离L在保证正常操作下越小越好,板的周边应采用小码板压紧在平台上,间距为300在胎上进行立体分段焊接前应死胎.焊接应尽量采用CO2焊,不允许在薄板焊接中采用铁粉焊条手工焊条直径应加以限制,最大不得超过四个,板厚在四以下的必须采用三点二以下的焊条焊接参数应在试板上调试好后再施焊,焊接电流不得过大,尽可能的用小参数焊接时,应按图纸规定认真控制角接缝隙的焊脚尺寸和对接缝的焊缝宽度和,.余高,不得过大. 角焊0.9---1.1倍焊脚宽度1.0---2.0t,,余高0—2焊接时严格遵守焊接顺序焊接时应采取由中间到前后左右方向进行,围绕中心采用跳焊法,不得集中在一个区域,使得热量集中,同时,应采取双数焊工对称焊,焊工人数不能过多手工焊与CO2焊接时应采取分中分段退焊法,从中间向两边进行分段其中分段长度为单根焊条熔化长度,CO2焊时为300--500。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是工业制造中常见的一种焊接方法，具有生产周期短、成本低、效率高等优点，但同时也存在许多焊缝质量控制方面的挑战。
在薄板焊接工艺中，如何选择合适的焊接方法，控制焊接热量，控制焊接过程参数，提高焊缝质量等问题都是比较重要的。
1. 薄板焊接工艺选择薄板材料的厚度一般为3-10mm，因此焊接过程对于其影响较大，很难控制，产生的变形大，未必适合常规的焊接方法。
常用的焊接方法有外观焊接、压力焊接、角焊接、搭接焊接等。
外观焊接可以使无暴露焊缝的工件接缝处变得平滑、美观。
角焊接适用于连接成角度的工件，其焊缝质量主要依靠焊接热量和压强控制。
压力焊接适用于连接面积较大的工件，需要选用压力机施加压力，并在高温下压合。
搭接焊接则需要设计合适的锁紧结构，使得接头的连接强度达到预期标准。
2. 焊接过程中热量控制热量是焊接中最关键的因素之一，在薄板焊接中，焊接热量需要严格控制，避免过热导致焊缝变形、套裂、气孔等缺陷。
同时，如果热量过低，焊接不牢固也会导致焊缝质量下降。
选择合适的焊机，掌握焊接参数以控制热量，可以提高焊缝的质量和稳定性。
在薄板焊接中，还需要严格控制焊接过程的参数。
例如，控制电极线圈的位置、电极压力、电流强度、电极滑动速度等参数，以保证焊接区域温度保持稳定，使得焊接效果达到预期目标。
调整参数时，应该遵循从量小开始的原则，根据实际情况逐渐加大参数，防止过度生产热量。
4. 焊缝质量控制焊接过程中出现的瑕疵如气孔、噪音、熔坑等，以及焊接后的缺陷如焊接开裂、折裂、变形等，都会大大降低焊缝质量，引起用户的不满。
提高焊缝质量，需要在前期设计、选择材料、控制焊接参数等阶段下功夫，以及合理利用焊缝检测设备等手段，可以大大提高焊接质量，确保焊后效果符合标准要求。
总之，对于薄板焊接而言，工艺选择、热量控制、参数控制、焊缝质量控制等环节都是至关重要的，后期的焊缝检测工作也是不可省略的，只有在完全掌握焊接过程，从而精心控制焊接质量之后，才能为生产制造的高品质提供坚实的保障。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天、家用电器等领域。
薄板焊接通常采用电弧焊、激光焊、等离子焊等方法进行，焊缝质量的好坏直接影响着焊接件的使用性能和安全性。
掌握薄板焊接工艺及焊缝质量控制至关重要。
一、薄板焊接工艺1. 材料选择在进行薄板焊接时，首先需要选择合适的焊接材料。
常见的薄板焊接材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
根据焊接件的要求和环境条件，选择相应的焊接材料，确保焊接件在使用过程中具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 电极/焊丝选择不同的焊接方法需要选择不同的电极或焊丝，以确保焊接过程中的稳定性和焊缝质量。
常见的电极包括草图、镁钙钛型、草图和钨极等，而焊丝主要有铜、镍、铝、不锈钢等。
3. 焊接设备薄板焊接通常需要精密的焊接设备，以保证焊接过程中的准确性和稳定性。
常见的焊接设备有电弧焊机、激光焊机、等离子焊机等，需要根据具体的焊接要求选择合适的设备。
4. 保护气体在薄板焊接中，通常需要借助保护气体来保护焊接池和焊缝，防止氧化和污染。
常见的保护气体有氩气、氩氩混合气体、氩氩氢混合气体等，选择合适的保护气体可以提高焊接质量。
5. 焊接工艺参数焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度等，这些参数直接影响着焊接过程和焊缝质量。
根据焊接材料和要求，合理设置焊接工艺参数，可以获得理想的焊缝质量。
二、焊缝质量控制1. 焊接工艺监控在薄板焊接过程中，需要通过焊接工艺监控系统对焊接参数进行实时监测和调整，确保焊接过程稳定和可控。
通过监控系统可以实现焊接参数的自动调整，提高焊接质量和效率。
2. 焊接工艺评价在薄板焊接过程中，需要对焊接工艺进行全面的评价和分析，包括焊接质量、生产效率、能耗消耗等方面。
通过评价系统可以及时发现问题并进行改进，提高焊接质量和经济效益。
3. 非破坏检测薄板焊接件的质量主要依赖于焊缝的质量，因此需要进行非破坏检测来评估焊缝的质量。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制背景薄板焊接的工艺包括下列步骤：准备工作（如打磨、清洁）、焊缝布局、预热、焊接、后处理。
1.焊缝布局焊缝布局决定了焊接所需的焊缝形状和位置。
要保证焊接强度，必须注意以下几个方面：1）保证焊缝的连续性和顺利性，同时避免出现过大、过小或断裂的情况；2）焊缝长度必须够长，并且与母材的直角度需要大于90度；3）减少氧化物的残留，避免气孔产生。
2.预热预热是在焊接之前将母材加热到一定温度，可以改善材料的塑性和韧性，提高焊接质量。
一般情况下，预热温度会逐渐升高，从50℃到数百摄氏度。
3.焊接在将两个薄板组合在一起后，可以通过各种不同的焊接方法。
通常有以下两种：1）熔化焊接：是通过熔化加热的方法将两个薄板组合起来，如气焊、电弧焊和激光焊等；2）压缩焊接：是通过加密材料，使其达到一定程度的塑性来实现连接。
4.后处理焊接完成后，需要进行后期的处理，以保证焊接质量。
重点应注意以下几点：1）焊接部位的强度需要检测,通过力学测试方法测量；2）对于强度不足的部位，可以再次进行焊接处理。
对于薄板焊接来说，焊缝的质量是关系到焊接强度和成品质量的关键因素。
因此，要实现焊接的稳定和可靠，必须对焊缝的成型、组成、性能进行严格的质量控制。
1.焊接缺陷焊接缺陷主要包括毛刺、气孔、裂纹、结合不良、捻缩和过多的残留等。
2.质量要求焊接后的接头质量应符合两个方面的要求，一是力学性能要求，二是外观和几何等方面的要求。
其中力学性能的要求是焊接过程中的主要问题，如强度、塑性和韧性等。
而外观和几何等方面的要求则是决定连接件是否可靠和美观的关键因素。
3.质量评估焊缝几何形状的准确度和尺寸精度可以通过各种仪器进行评估。
焊接过程可以通过磁性颗粒检测、超声波检测、X射线检测等方法进行检测。
同时还可以通过金相组织分析、扫描电子显微镜分析等方法，对焊接缺陷进行检测和分析。
结论薄板焊接是一种广泛应用的焊接方法，通过预热、布局、焊接和后处理等过程来达到目标效果。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制一、引言薄板焊接是一种常见的焊接工艺，在许多领域都有着广泛的应用。
不管是汽车制造、船舶制造、航空航天、电子设备制造，还是建筑、家具等行业，薄板焊接都扮演着重要的角色。
由于薄板材料通常具有较好的柔韧性和可塑性，因此在焊接过程中容易产生一些特殊的问题。
为了保证薄板焊接的质量，需要采用相应的焊接工艺，并进行严格的焊缝质量控制。
二、薄板焊接工艺1. 焊接材料选择对于薄板焊接来说，通常会选择一些特殊的焊接材料，以保证焊接的质量。
常见的薄板焊接材料包括镍基合金、不锈钢、铝合金等。
这些材料在焊接过程中具有较好的熔性和流动性，能够较好地满足薄板焊接的需求。
在进行薄板焊接时，选择合适的焊接设备也是十分重要的。
常见的薄板焊接设备包括氩弧焊、激光焊、等离子弧焊等。
这些设备具有较强的焊接能力，能够满足薄板焊接的要求。
3. 焊接工艺参数优化在进行薄板焊接时，需要对焊接工艺参数进行优化。
主要包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体保护流量等参数的选择和调整。
通过合理的优化，可以保证焊接过程中热量的均匀分布，从而保证焊接质量。
4. 焊接工艺控制对于薄板焊接来说，焊接工艺的控制也是非常重要的。
需要严格按照焊接工艺规程进行操作，确保焊接过程中的稳定性和可靠性。
需要对焊接工艺进行监控和调整，及时发现和解决可能出现的问题。
三、焊缝质量控制1. 焊缝几何形状控制在薄板焊接中，焊缝的几何形状是关键的一环。
合理的焊缝几何形状可以保证焊接接头的强度和密封性。
需要对焊接过程中的焊接速度、焊接角度、焊接位置等进行控制，以确保焊缝的几何形状满足要求。
焊缝的表面质量直接影响着焊接接头的质量和外观。
在薄板焊接中，通常需要对焊缝的表面进行相应的处理，以保证其质量。
常见的焊缝表面处理方式包括打磨、抛光、喷砂等，通过这些方式可以使焊缝表面得到光滑、平整的效果。
焊缝的内部质量是焊接接头的关键指标之一。
需要通过超声波检测、X射线检测、磁粉探伤等技术手段对焊缝的内部进行检测和评估，以确保其内部质量符合要求。
薄板焊接文档
薄板焊接引言薄板焊接是一种常用的金属焊接方式，广泛应用于工业制造领域。
它通过热源加热金属板材，使其达到熔点并进行熔化和连接，在焊接后形成坚固的接头。
本文将介绍薄板焊接的基本原理、常用方法和注意事项。
基本原理薄板焊接是利用热源将金属板材加热至熔点以上，使其处于液态状态，然后在一定的压力下使熔融金属均匀流动，最终冷却固化形成焊接接头。
薄板焊接主要依靠热源的作用来提供足够的热量，以使金属板材产生足够的热量和能量，使其达到熔点并形成焊缝。
常用方法1. TIG焊接TIG焊接是一种常用的薄板焊接方法。
它利用非消耗性的钨电极产生的电弧加热金属板材，同时通过进气口供应适量的保护气体，防止熔融金属与空气发生反应。
TIG焊接适用于多种金属材料，具有焊缝质量高、热变形小等优点。
2. 激光焊接激光焊接是一种高精度的薄板焊接方法。
它利用高能密度的激光束对金属板材进行加热和熔化。
激光焊接具有热影响区小、焊接速度快、焊接质量高等优点，适用于对焊接精度要求较高的薄板焊接。
3. 电阻焊接电阻焊接是一种通过金属板材的电阻发热来实现焊接的方法。
它利用金属板材的电阻产热原理，通过电流通过金属板材产生热量，使焊接区域达到熔点并形成焊缝。
电阻焊接适用于厚度较薄的金属板材，焊接速度较快。
注意事项在进行薄板焊接时，需要注意以下几点：•确保金属板材的清洁和表面光滑，避免污染和氧化对焊接质量的影响。
•控制焊接温度和热影响区的大小，避免焊接过热造成焊接变形或焊接质量下降。
•选择合适的焊接方法和焊接材料，根据具体需求选择TIG焊接、激光焊接或电阻焊接等方法。
•保持适当的焊接速度和焊接压力，避免焊接缺陷和焊接接头的强度不足问题。
结论薄板焊接是一种常用的金属焊接方法，它通过热源加热金属板材，使其达到熔点并进行熔化和连接，最终形成坚固的接头。
TIG焊接、激光焊接和电阻焊接是常用的薄板焊接方法，通过选择合适的焊接方法和注意焊接过程中的细节，可以获得高质量的焊接接头。
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薄板焊接工艺
1、总则
1.1 本工艺是根据《船体工艺手册》进行编制，规定了钢质船体采用手工电弧焊及埋弧自动焊接工艺，建造和安装时对船体设计、材料、焊工、焊前准备,焊接工艺以及质量检验等的要求。
1.2 本工艺适用于厚度为3.0mmm～10mmm船用焊接结构船体的手工电弧焊。
2、对材料的要求
2.1 钢材及焊条应符合船检局的有关规定。
2.2 钢材及焊条必须具有船检部门认可质量证书，并经入厂检验合格后方可使用。
3、焊接方法及设备的选择
3.1 船体平直板材及上层建筑的拼板焊缝，一般采用埋弧自动焊，使用ZX5-1250-2埋弧自动焊机。
3.2 船体板材与构架的角接及对接采用交直流，使用BX1-315、BX1-500交流焊机及ZX7–400、ZX7-600直流焊机。
3.3 焊机的引弧性能要好，焊接过程参数稳定，调节方便。
4、对焊工的要求
4.1 从事船体制造和安装的焊工，必须经过专门培训并通过相应船检部门的考试，取得合格证后方可担任。
4.2 焊工施焊方法与焊接位置，应与焊工合格证的核准项目相符。
4.3 产品建造中，焊工必须严格按《焊接工艺》及各船具体《焊接规格表》进行施焊。
5、对施工场地要求
5.1 环境应清洁、明亮。
5.2 外场施工时，应有防风、防雨、防暴晒等设施。
6、安全保护
6.1 焊接时，焊接场所应有良好的通风条件，在窄小舱室内施焊时，必须有专人看护。
6.2 电焊机应安全接地，电缆线应绝缘良好
6.3 劳动防护用品必须穿戴整齐，有一个自我保护意识
7、焊前准备
7.1 钢材下料可用手工气割或半自动气割及等离子弧切割。
7.2 坡口加工可用刨边机、风铲及其他机械。
7.3 坡口的焊接型式参照表1。
7.4 船体结构的焊接接缝必须在装配和焊接前进行清理。
7.4.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30mm的表面。
7.4.2 在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰和熔渣。
7.4.3 在非常潮湿气候下进行焊接或有露水时，应用氧—乙炔焰对焊缝烘干后再进行焊接。
7.4.4 重要构件的接缝应用钢丝刷，风动沙轮打磨等进行清理，至清理范围内呈现金属光泽。
7.4.5 在未能及时焊接须清理的焊缝，并因气候或其他原因影响而积水、受潮生锈时，在焊接前应重新清理。
7.4.6 采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳刨净。
7.5 接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合规定。
7.6 接缝定位焊质量应良好。
7.7 采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末端分别装上引弧板和引出板。
7.8 焊条在施焊必须经烘箱烘过且在保温箱内干燥。
8、焊接
8.2 焊接前工厂应制定产品焊接工艺及其他相关工艺。
8.3 为减少焊接变形，尤其是薄板焊接应尽量根据板厚选定焊接电流及焊接速度，尽量采用跳焊焊法,焊300mm间隔500mm从中间向两边同时施焊，以减小焊接应力和变形
8.4 焊接施工尽量在府焊位置进行。
8.5 装配定位焊尽量有规则，同时尽量不要有缺陷
8.6 采用小直径焊条和小电流进行焊接
8.7使用直流电源焊接时应采用反接极，以减小钢板热量，避免烧穿和减小焊接应力和变形
8.8 对装配间隙较大的接缝，可先进行密集点焊法，填满间隙，然后再进行焊接8.9 可在焊缝两边加放压马，压铁（800mm*800mm），四周固定等方法控制变形，完全冷却后再移除
8.10长于600mm 焊缝两端必须焊250mm进行锁口，保证装配尺，然后再实施跳焊焊法
8.11 反面碳弧气刨时必须清根，除白，保证焊接质量
8.12 焊缝余高小于或等于3mm,
8.13 焊缝转角位置焊出200mm方便打磨接头
8.14 8mm以上板厚拼版焊接必须手工焊打底，埋弧自动焊盖面
8.15埋弧自动焊正面必须溶深达到板厚的2/3，反面熔深达到板厚的2/3，以保证焊接内部质量
8.16焊缝外观不得有气孔,夹渣,焊瘤,锐角,咬边,弧坑,飞溅，焊穿现象产生.
8.17焊缝内部不得有气孔,夹渣,未焊透，裂纹现象产生
9、质量检验
9.1 做到自检，互检，专检三级报验制度
9.2 质量检验应由专职质检人员认可，方可进行工序流转施工。
9.3 质量检验应包括焊前对材料，工件的坡口加工，装配质量，清理情况及焊后对接头的外观，焊缝内部质量及密性等检验。
9.4 焊缝外形尺寸应符合设计图纸要求。
9.5焊缝X射线探伤拍片率按船检有关要求
10、焊缝缺陷的修补
10.1 当焊缝上发现有不充许的缺陷，经清除后需返修时，其返修措施应得到焊接技术人员的同意。
10.2 缺陷焊补应采用较小直径的焊条和焊接电流的下限。
10.3 对长度超过1m的焊缝缺陷段进行焊补时，应采用合理的焊接程序(跳焊法施焊)。
10.4焊缝缺陷必须以角尺砂轮打磨表面缺陷，碳弧气刨清除较深缺陷
10.5 碳弧气刨清除缺陷时，必须延长缺陷两端各50mm。