大合拢作业指导书
连续梁合拢段施工作业指导书
第十五章悬臂连续梁合拢段施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于中铁十局云桂铁路（广西段）YGZQ-1标管段内悬臂连续梁边跨合拢段及中跨合拢段施工。
2、作业准备2.1.内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸.规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。
对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。
2.2.外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员.技术人员进场生活.办公需要。
3、技术要求所用的挂篮必须有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及已浇筑梁段搭接和走行的要求；混凝土配合比应满足设计强度、耐久性和施工工艺要求。
4、施工程序及工艺流程4.1施工程序边跨现浇段施工→边跨合拢段的底模、侧模安装→钢筋绑扎及预应力管道安装→边跨合拢锁定→浇筑边跨合拢段混凝土→养生、拆模张拉及压浆→拆除主墩上临时支墩→中跨悬臂端两端加配重→中跨合拢段模板安装→钢筋安装及预应力管道安装→中跨合拢锁定→浇筑中跨混凝土，同时卸掉T构两悬臂端配重。
4.2合拢段施工工艺流程5、施工要求合拢段施工是主桥施工的重要环节，是控制全桥受力状况和线形的关键工序，技术含量大，质量要求高，因此。
对合拢顺序、合拢温度、合拢段混凝土质量等工艺必须严格控制。
主桥箱梁共设三个合拢段，即两个边跨合拢段、一个中跨合拢段。
合拢段箱梁截面与现浇段远离梁端的截面相同，每个合拢段长2m。
箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。
全桥箱梁合拢由边跨至中跨对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。
边跨合拢段砼浇筑完成，并张拉合拢束后，拆除0#块的临时固结，完成结构的体系转换，然后，进行中跨合拢段的施工。
合拢时温度宜在一天中气温最低时进行。
5.1边跨合拢段施工（1）边跨合拢段临时锁定通过挂篮前后移动调整边跨合拢段两侧高差不大于15mm时，选择清晨时对两悬臂端进行临时锁定，临时锁定采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式的方式，遵循又拉又撑的原则，即分别在箱梁顶板和箱室底板上面焊接两对I50热轧轻型工字钢，每对I50轻型工字钢分别用上、下两块10mm和20mm钢板焊接成整体，并焊接于下钢板的预埋槽钢与混凝土连接成整体，以达到合拢段锁定的目的。
大合拢精度控制作业指导书-龙de船人
大合拢精度控制作业指导书1、目的本指导书对分段合拢过程中的主尺度、装配提出了要求，旨在确保产品质量和精度有效缩短船台搭载建造周期。
2、适用范围适用于船台全过程的精度控制。
3、职责3.1技术部负责提供分段施工图纸，根据各船级社及品质保障部的合拢建造精度标准，消化图纸上存在问题，发现问题及时在现场纠正。
3.2参与特殊分段搭载建造施工工艺编制，并进行工艺、技术指导。
3.3对分段建造过程中施工工艺实施情况进行全过程的检查和监控。
3.4精度控制组负责对分段合拢过程中各到程序的数据测量，记录。
对分段在制作过程中的数据，进行分析，报主管领导。
3.5单项工程检测结束后报品质保障部对数据进行确认，并签字生效存档。
4、实施4.1要求相关施工班组，对图纸进行认真阅读、查看、消化并结合相关工艺或作业指导书，对实施过程有一个清晰的思路和工作流程，所有的搭载工作必须规范操作。
测量船台的坡度是否符合要求，并记录存档。
利用激光经纬仪勘划出船台中心线、肋位线、水线（假定基线）及半宽线并做好标记，作为分段合拢测量相关数据的依据。
根据基准线确定定位分段的位置并勘划出横剖检验线，并做好标记。
根据技术部下发的墩位布置图勘划出墩位线，并作好标记。
基准线勘划结束后必须经QC确认，合格后方可进入下道工序施工。
对底部分段合拢双层底分段的中心线与船台基准重合（偏差±2）、双层底分段四角水平度偏差±4、距基线高度偏差±3及接头肋距偏差±3等，对铺底分段（基准段），还应检测肋骨检验线位置。
对舷侧分段合拢分段的肋骨检验线之间的距离偏差±3、分段前后水平度偏差±4、分段离基线高度偏差±3、型宽（半宽）偏差±2符合规范要求、搭接头肋距等。
对横舱壁分段以装好后再行装配的舷侧分段的高度主要检测横舱壁分段与舷侧分段的水平检验线，并记录数据存档。
对甲板、平台、上层建筑分段合拢上述三种分段特征主要点相似，主要检测肋检线位置偏差±2、分段中心线与船体中心重合度偏差±2、四角水平度偏差±4、梁拱高度偏差±4、大接头肋距偏差±3、分段半宽偏差±2等。
大合拢型材对接CO2焊接工艺作业指导书
大合拢型材对接CO2焊接工艺作业指导书
概述：
本工艺所述型材包括球扁钢和角钢，其对接接头的施焊过程是在外场完成，如中合拢、大合拢。
采用CO2衬垫焊的方法，单面焊双面成型。
根据焊接位置的不同，选用不同的衬垫和焊接参数。
一、 球扁钢对接 1、 坡口形式：
2、 装配：
保证8~10mm 的装配间隙，对位偏差不大于0.1T （T ：型材厚度）。
采用帮马形式固定，帮马应设在非坡口面。
3、 焊接材料：
外
外
药芯焊丝：AWS E71T-1，￠1.2
陶瓷衬垫：JN-501球扁钢专用衬垫和角钢专用衬垫
4、焊接参数：
5、工艺要求
施焊前清除坡口两侧50mm范围内的水污、油漆等杂物，使用业经烘干处理的衬垫。
为了保证街头的焊接质量，要求施工者具有熟练的操作技能及相应的焊工资格。
利
用二次电流的控制方法，保证焊接接头从平焊到立焊的
连续施焊，一次成形，尽量避免在过渡区域（从平焊到
立焊）断弧，防止产生气孔、夹渣等缺陷。
6、检验：
焊缝质量检验包括外观检验和内部质量检验。
外观检验
要求焊缝表面不应有裂纹、未焊透、气孔、焊瘤等缺陷。
内部质量检验可通过无损检测方式进行，按照无损检测
方案的要求进行超声波检测。
二、角钢对接焊
角钢对接焊工艺与球扁钢的对接焊工艺基本相同，区别在于使用的衬垫形式不同。
角钢对接时需使用角钢专用衬垫。
三、本工艺作为通用工艺，适用于各类船舶的施工。
船体大合拢作业指导书
船体大合拢作业指导书
1. 确定合拢作业的目标和要求：明确合拢作业的目的，包括船体大合拢的时间、质量和安全要求等。
2. 编制合拢作业计划：根据船体大合拢的要求，制定详细的作业计划，包括合
拢的顺序、方法和时间安排等。
3. 准备合拢作业所需的材料和设备：根据作业计划，准备好合拢所需的材料和
设备，确保其数量、质量和完好性。
4. 安排合拢作业人员：根据作业计划，合理安排合拢作业的人员，包括技术人员、操作人员和监督人员等，确保作业的顺利进行。
5. 进行合拢作业前的准备工作：在进行合拢作业前，必须进行一系列的准备工作，包括清理作业区域、检查设备和材料的完好性、组织人员进行安全培训等。
6. 开始合拢作业：按照作业计划和要求，开始进行船体大合拢作业，确保作业
过程中的安全和质量。
7. 监督和检查合拢作业：在合拢作业过程中，进行定期的监督和检查，确保作
业的质量和安全。
8. 完成合拢作业后的清理和整理：在合拢作业完成后，进行作业区域的清理和
整理，确保作业区域的安全和整洁。
9. 进行合拢作业的验收：对合拢作业进行验收，检查作业的质量和合格性，确
保作业的达到要求。
10. 编制合拢作业的总结报告：在合拢作业完成后，编制作业的总结报告，包
括作业的过程、结果和存在的问题等，为以后的类似作业提供参考。
以上是船体大合拢作业的指导书，希翼对您有所匡助。
主桥合拢段施工作业指导书
主桥合龙段施工作业指导书一、概述：大桥主跨采用60+110+60米预应力混凝土连续刚构，截面为单箱单室型式，合龙段长度为2m，底板宽9.2m，底板厚28cm，箱梁顶宽19.5m，顶板厚25cm，腹板厚40cm。
混凝土：22.7m3，混凝土标号为C55。
合龙段部分有40束纵向预应力钢绞线，3束横向预应力钢绞线。
根据设计要求，在边跨合龙后再进行中跨合龙。
二、施工工艺流程：1#、2#墩边跨直线段施工合龙段底模安装合龙段两侧平衡压重安装合龙段外部支撑安装、张拉临时合龙束安装箱梁内模板安装预应力管道及预应力筋检查签证灌注混凝土 压重相应卸载混凝土养护、拆模预应力束张拉管道压浆拆除吊架等临时设施三、主要机具设备：1、20tГMK吊船 1艘2、运输船 3艘3、张拉设备 1套4、压浆设备 1套5、振动棒 4台6、钢筋加工机具 1套7、砂轮切割机 1台8、电焊机 1台9、水箱 1个10、3.2m3吊斗 3个四、合龙段临时锁定：1、合龙段两侧悬臂块段压重。
为保证梁体线型，合龙段临时锁定前，应在合龙段两侧悬臂块段上设置压重，压重吨位与合龙段结构自重相对应，如合龙段两侧悬臂块段底板高差＞15mm，则应在标高较高侧悬臂块段上增加压重进行调整。
具体操作见“合龙段施工加、卸载操作”。
2、合龙段工作平台搭设：可直接安装合龙段底模作为工作平台。
3、刚接杆安装与合龙束临时张拉：①清除刚接杆预埋板表面混凝土及灰浆。
②在刚接杆两侧预埋板表面测量标注刚接杆安装十字中心线。
③测量各刚接杆两侧预埋件之间的实际距离，以便在刚接杆制作时对长度作适当调整。
④合龙束穿束。
a. 合龙束穿束前应预先在合龙段区间孔道位置装好波纹管，并对孔道全程试通一遍。
b. 采用穿束机逐根穿束，抑或用卷扬机牵引整束穿束及按大小分束分次穿束，现场根据情况任选一种，或者交替采用。
c. 采用卷扬机牵引整束穿束或按小分束分次穿束前宜在钢绞线束（或小分束）端部设置牵引头，以免剌破波纹管。
合拢作业指导
船体船台/船坞合拢作业指导1、目的阐明了公司船舶建造大合拢作业船台合拢作业从分段脱胎、基线勘划、分段定位到分段合拢全过程各有关工序的控制要求，保证船舶在船台/船坞上大合拢过程中船体主要尺度公差和反变形等质量和安全控制，以确保船舶建造符合规范及精度要求；2、适用范围适用于公司船舶建造大合拢作业全过程，在技术部下发的“船体分段及总段大合拢工艺”等工艺文件的指导下，组织生产；3、职责3.1船舶设计院提供船舶建造过程中必需的图纸及原则工艺，解决船舶合拢过程中技术图纸问题，必要时提供处理措施；3.2 技术部负责提供纸质图纸和工艺文件，以及分段精度测量数据；3.3 项目部和质检部参与对分段验收，并对大合拢各个施工过程进行质量控制，配合完成船东及船检必检项目的报验；3.4 技术部负责编制关键分段的总组或定位工艺，解决现场工艺问题，协调各工序的施工，参予合拢精度管理；3.5 质检部负责对分段总组及合拢的质量进行跟踪检验；3.6 安环部负责对船体分段合拢全过程进行安全管理及监控；3.7 设备动力部负责提供可靠地吊装和运输设备、设施，及动力和能源的保障；3.8 项目部负责大合拢作业生产全过程的现场日常生产指导、质量控制和安全监护工作；4、实施4.1全船各分段脱胎架前的检查4.1.1各分段在脱胎架前，检查分段的船底中心线、甲板中心线、水平检验线(水线)、分段代号和分段外板上的肋位号标记等是否完整，报验合格；分段代号和分段外板上的肋位号，待该分段打砂、涂油漆后恢复原样；4.1.2 检查吊装的眼板、加强结构和加强焊等是否满足要求，报验合格；4.1.3 主甲板以上各分段为防止吊装、翻身时的变形，撑材选用适合的槽钢，根据现场实际情况进行加强，焊接牢固，并经报验合格；4.2分段吊装、驳运4.2.1 所有分段待预舾装件完毕后,吊环、吊耳通过探伤检验合格；4.2.2 主船体分段用200T液压平板车驳运至打砂房，进行打砂、涂装，报验合格；4.2.3 用200T液压平板车将各分段分别驳运至300T龙门吊下方；各分段用300T龙门吊分别吊运放置于船坞上墩木或主船体甲板上，进行船体大合拢；4.2.4 注意事项：4.2.4.1 分段吊装作业时严格按照“十不吊”原则，并隔离出施工警戒区域；4.2.4.2分段驳运时安排专人监督运输通道通畅，保证通道内无障碍物和无关人员；4.2.4.3驳运和吊运过程项目经理或副经理跟随分段进行安全监护；4.3 船坞/船台的准备工作4.3.1 对船坞/船台的清理：大合拢范围内约船长×船宽范围内清理影响合拢的障碍物并进行施工区域内的卫生清理；4.3.2 标志船坞/船台上的船体中心线和辅助线：在船坞/船台内 (沿船坞/船台长度方向中心)用激光经纬仪开设船体中心线，作为船体中心线的基准，要求长度不小于船长；在船体中心线左或右的一侧，距船体中心线1.0m作一条船体中心线的平行线，以供测量船长用；每隔10.0m作一条船体中心线的垂直线；上述线条经报验合格后，做好明显标志，作为本船永久性使用；4.3.3 设置高度标杆：沿船坞/船台长度方向左或右侧在船体艉部肋位、中部肋位和艏部肋位(沿船坞长度方向)基准点各作一个高度标杆，以确定主船体每个分段在定位时所用的基线高度；标杆高度标记涂清漆，标记需明确；4.3.4 船坞/船台内大合拢基线标杆高度的基准：船体基线与船坞/船台面平行；4.3.5 基线标杆：取艉部肋位作为坐标原点，规定X轴由原点向艏为正，向艉为负；Y 轴由原点向上位正，向下为负；4.3.6 按布墩图将墩子布置到位；4.3.7 注意事项：4.3.7.1 船坞/船台大合拢时，本船基线与坞底/船台地面平行；4.3.7.2 高度标杆必须设置在地基坚实，不易受到碰撞的地方，以避免在合拢过程中使高度线发生变化，影响精度；4.3.7.3 在大合拢之前必须校正标杆，使标杆垂直于水平面；4.3.7.4 标杆高度标记打上洋铳，上色漆，标记需明确；4.3.7.5 整个准备阶段由于吊装作业频繁，需将合拢区域用警戒绳索封闭，严禁无关人员进出；4.4 船体装配方法船体采用“总段建造法”；4.5 船坞/船台内船体大合拢装配顺序主船体大合拢以定位段为基准段，分别合拢主船体各个分段和主船体甲板以上的各个分段及烟囱分段；各分段合拢后研装的散装件必须先研装、焊接完工；4.5.1 主船体以定位段为基准段；4.5.2 与定位段相邻的分段总段研装按焊接工艺的要求，大对接缝分别进行焊接；4.5.3 研装分水踵；4.6 船坞/船台船体大合拢装配过程4.6.1 主船体定位段为基准段的定位工艺；4.6.1.2 吊线锤使该总段两端的船底中心线对准船坞/船台上的船体中心线；4.6.1.3 用水平软管及水准仪检验船底距基线的高度，使之与标杆上相应的高度相吻合；4.6.1.4 吊线锤使该段的肋骨线别对应船坞的相应标记4.6.1.5 用水平软管及水准仪测定左、右舷水线的水平；4.6.1.6 吊线锤使该分段关键肋位处甲板中心线对准船底板中心线；关键肋位处甲板中心线对准船底板中心线；4.6.1.7所有分段在吊装和焊接后应分别报专检验收合格方可进入下步施工，在施工过程中，应定期测量龙骨的状态，一旦超差或即将超差应采取有效措施消除后才能继续施工；4.6.1.8 报验；4.6.2按照“探伤布置图”和“无损探伤工艺”要求，及时进行X射线和超声波探伤工作，存在缺陷时，及时返修；4.6.3主船体密闭舱室具备密性试验条件时，要及时进行密性试验，具体要求详见“密性试验图”；4.6.4 由铆工提供数据，钳工拉轴线(确定主机基座、齿轮箱基座的准确位置)；轴中心线：轴中心线与基线平行，距船体中心线距左、右舷对称，距基线高度；4.6.5 机舱设备全部进舱，先吊装小型设备，最后吊装主机，将机舱内所有设备一次性进舱；主机就位；4.6.6船体基线挠度测定；4.6.7 注意事项：4.6.7.1 各专业施工作业要制定详细安全施工计划，避免同工种之间或不同工种间的立体交叉作业；4.6.7.2 形成的密闭舱室或近密闭舱室，动火和打磨作业施工前1小时、整个作业过程和施工后2小时内要保证足够强度的通风；对于深度舱室或复杂的舱室要采用硬式或半硬式通风管路，保证通风效果；4.6.7.3 舱室作业单个工位内施工人数控制在2-3人；4.7 大合拢时所需用具准备：松紧螺丝，液压千斤顶，垫块，水平软管，水准仪，经纬仪、线锤等；4.8 对“梳状马板”的要求为了保证接缝处线型光顺，并使分段与分段或总段之间相互固定，通常采用“梳状马板”斜跨在接缝处；平直部分在船体外板和甲板上尽可能少装、焊“马板”，以保证船体外板和甲板的美观；“梳状马板”尺寸要求如下：钢板厚度6～8mm，马板厚度为8mm；钢板厚度9mm以上，马板厚度为10mm；马板高度：为100～150mm；马板长度：为600～700mm；马板间距：为500～600mm；4.9对船总长度的要求为了保证船体总长，主船体分段与分段或总段之间每合完一个分段或总段都要测量一下合成段的总长，根据实际情况适当调整，防止最后一段合拢肋骨间距超出公差要求；4.10 总段环形接缝的焊接程序；4.10.1焊接方法：按生产设计要求焊接，在生产设计不明确情况下按下面工艺操作：大合拢缝采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺焊接，舷侧和甲板内贴衬垫，外部焊接；船底板外贴衬垫，内部焊接；焊时由双数焊工采用分中分段退焊法；4.10.2焊接顺序：4.10.2.1先焊接大接头环形对接焊缝；后焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧板和甲板等的纵向对接缝焊缝；当横向焊缝与纵向焊缝相遇时，应采取以下方法进行施工：先焊接横向焊缝，焊工应连续焊接通过“十”字交叉处，不得在“十”字交叉处起弧、熄弧，否则在焊缝交叉处极易产生焊接裂纹，可在交叉点100mm以外熄弧，起弧；横向焊缝焊接完成后，交叉处坡口内的焊缝金属应采用碳弧气刨清除，并打磨修整坡口后，再焊接纵向焊缝，如下图所示；焊前铲除4.10.2.2再焊接位于大接头处的纵、横构架的对接焊缝；4.10.2.3最后焊板和骨架的连接角焊缝；焊接过程不应间断，力求连续完成，避免产生焊接裂纹和断裂；4.10.3 注意事项：4.10.3.1单个工位内施工人数控制在2-3人，避免立体交叉作业；4.10.3.2 高处作业人员规范佩戴安全防护设备，工具、马板等做好防坠落措施；4.10.3.3 每个工位必须有安全监护人员，可1人监护相邻的多个工位；4.10.3.4 保障足够照明效果，必须使用36V安全照明设备；打磨设备采用气动工具；5、报告和记录报验单施工日志检验记录。
合拢段施工作业指导书
钱江铁路新桥南引桥连续梁合拢段施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于杭州至宁波客运专线钱江铁路新桥南引桥连续梁合拢段施工作业。
2、目的连续梁合拢段施工工序复杂，控制要点较多，是整个梁体施工工序中最关键的一步。
为了确保合拢段施工能够按照设计要求规范操作，确保连续梁顺利合拢，特编制本作业指导书。
3、编制依据3.1铁道部经济规划研究院发布的《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；3.2杭州至宁波客运专线无砟混凝土双线预应力混凝土连续梁施工图；3.3连续梁施工组织设计。
4、施工过程控制4.1合拢段施工工艺框图56m连续梁中跨合拢段施工工艺框图64m、80m连续梁中跨合拢段施工工艺框图100m、125m连续梁中跨合拢段施工工艺框图4.2合拢段两侧梁段施工控制在合拢段施工前2～3个块段，对合拢段两侧悬臂端的中线及高程进行联测调控（边跨在悬臂端和边墩顶上或者边跨现浇段上放样梁体中线点，两侧进行对穿；中跨在两侧悬臂端放样梁体中线点，两侧进行对穿），使合拢口中线及高程偏差控制在允许范围内，模板调节时，保证两侧高程和中线相对偏差不大于5mm，梁体浇筑完毕后，保证两侧混凝土高程和中线相对偏差不大于15mm，若大于15mm时，制定相应措施进行纠正。
4.3合拢段钢性支撑预埋件设置4.3.1 56m、80m连续梁合拢段临时支撑采用“Φ30mm地角螺栓+50号工字钢+Φ30mm地角螺栓”，底板和顶处中线左右侧对称设置，每个支撑每侧设置8个地角螺栓，预埋严格按照图纸设计尺寸（要保证垂直度），螺栓露出混凝土面12cm。
4.3.2 64m、100m、125m连续梁合拢段临时支撑采用“预埋钢板+32a 槽钢+预埋钢板”，底板和顶处中线左右侧对称设置，每个支撑每侧设置6块钢板；64m梁体钢板埋入梁体内22cm，100m和125m梁埋入梁体内24cm，间距按照图纸设计尺寸严格执行。
4.4合拢口临时锁定合拢口锁定采用又撑又拉的原则，“锁定”包括焊接钢性支撑和张拉临时预应力束。
主船体大合拢建造作业指导书
主船体大合拢建造作业指导书1．本指导书适用于各类钢质焊接船舶2．船台准备：2.1主船体定位分段上船台合拢后填写工程进度证明书。
2.2了解《墩木图》、《熳缝分类与拍片张数》等图纸资料供图情况。
2.3检查施工所需行车、焊接设备及风、水、电、气保障情况2.4了解船台中心线划线草图及大合拢测量标杆的提供情况2.5清理船台，铺设中心线板，划船台中心线、半宽线、肋骨检验线和肋位站号并打上洋冲作标记用油漆标明，在船台一侧竖立大合拢测量标杆2.6督促保障部按《墩木图》摆设墩木，及各分(总)段合拢大、小车就位2.7督促保障部准备搭设主船体大合拢施工临时舱室上下梯、主甲板周边临时安全护栏、人孔盖安全护盖板，安装船台接地线，拉施工安全照明用电3．主船体分(总)段准备：3.1检查各分(总)段的船台定位线和对合线3.1.1船体分段：分段中心线、分段基准肋骨线、分段水平检验线、内底板上舱壁位置线3.1.2舷侧分段：甲板边线、分段基准肋骨线(与船体同号)、分段水平检验线、舱壁位置线3.1.3甲板分段：分段中心线、分段基准肋骨线(与舷侧同号)、舱壁位置线3.1.4舱壁分段：分段中心线、分段水平检验线3.1.5分段对合线：对接的两个分段对合线要统一3.2 船台各分(总)段的临时支撑的设置(假舱壁) 、安装吊码应符合工艺要求3.3 各分(总)段局部变形或缺陷要矫正、修补完工3.4各分(总)段装焊基本完工，分段内焊接经船东代表和船级社验船师认可，分段合拢口预留500mm缓焊区，待分段合拢后再施焊，以便合拢时微调3.5各分(总)段应进行完工测量且经船东代表和船级社验船师认可，并以表格形式记录备查，同时反馈给技术部、检验部，供船台大合拢时作参考3.6各分(总)段按照本船《油漆明细表》要求进行涂装完工3.7 各分(总)段建造要符合《中国造船质量标准》要求4．人员和组织准备5．主船体装焊、报验程序：（以684型产品为例）5.1一般选择机舱双层底分段或靠近机舱平行舯体处双层底分段作为基准分段，向前、后、左、右按规划好的合拢顺序进行合拢5.2基准分段上船台定位→自检、互检→验船方代表检验→与基准分段相邻的底部分段吊装→自检、互检→验船方代表检验→舱壁分段吊装→舷侧分段吊装→自检、互检→验船方代表检验→甲板分段吊装→自检、互检→验船方代表检验→艏、艉总段吊装→全船装配总体测量→自检、互检→验船方代表检验→全船大接头内部板缝扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→大接头内部板缝焊接→大接头外板板缝扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→外板缝焊接、批磨→全船焊接自检、互检→验船方代表检验→全船焊后总体测量→自检、互检→验船方代表检验→全船焊后火工矫正→自检、互检→验船方代表检验→全船板缝拍片。
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大合拢作业指导书1、目的本指导书阐明了公司船舶建造大合拢作业从坞内水平船台合拢从基线勘划、船台设置、分段定位，分段合拢直至船舶下水全过程各有关工序的控制要求，以确保船舶建造符合规范及精度要求，满足用户的期望。
2、适用范围本指导书适用于公司船舶建造大合拢作业全过程。
3、职责3.1 设计所提供船舶建造过程中必需的图纸及原则工艺，解决船舶合拢过程中技术图纸问题，必要时提供处理措施；3.2 工程管理科负责提供分段精度测量数据；3.3 大合拢工区参与对分段的验收，对大合拢各个施工过程进行控制，,并配合完成船东及船检必检项目的报验；3.4 船舶工程部负责编制关键分段的总组或定位工艺，解决现场工艺问题，协调各工序的施工，参予合拢精度管理；3.5 检验科负责对分段总组及合拢的质量进行跟踪检验；3.6 安全管理科负责对船体分段合拢全过程施行安全管理及监控；4、实施根据船舶在大合拢过程中的关键工序识别，主要从以下六个方面进行控制：a. 龙骨变形量控制；b. 分段总组及无余量切割精度控制；c. 分段二次定位的控制；d. 舱口主要尺度控制；e. 舱口围定位精度控制；f. ABXX分段定位精度控制。
4.1 龙骨变形量控制4.1.1 设计所根据船体结构形式和分段划分及大于船舶总重量一定系数（船体所有结构、设备、设施和施工中所需的所有辅助性设备、设施在内的重量）的估算吨位为依据，绘制船台布墩图。
船台布墩应考虑结构型式，布墩应避开舱室放泄塞、外板标记等位置，对于机舱区域、龙骨和舷侧区域、货舱近艏下水前需压载区域、艏部瘦狭区域均要加密布墩。
4.1.2 大合拢工区须按下列要求进行控制：a. 熟悉船体底部结构图和船台布墩图及有关施工工艺要领，在船台基面勘划出船台中心线和假定中心线、水底段大接头位置线和区域基准分段肋检线、所有布墩位置线，在船体外形轮廓线的外侧艏、舯、尾两侧适当位置设置永久性标杆（可以借助于坞墙），将所确定的基线高度位置线用激光经纬仪勘划其上，并反复校核无误，并根据船底板厚情况，将主要几种板厚差以基线向下量取勘划，并用洋冲或漆线记号，且附文字说明；b. 按布墩图将所有水底相对平直部位的墩子一次性设置完毕。
在中心的龙骨位置每隔5~10米和两舷边适当位置设置一些矮标杆，用激光经纬仪上所确定的基线（含板厚线）分别勘划其上并校核；c. 根据原则工艺确定的方案，按型值用激光经纬仪测量并调整船台墩高度的准确性，上口加垫厚度基本一致的硬质木板，墩基要踏实和平稳，上口高度误差≤±3mm（考虑如加放反变形量和水底板的板厚差数值），在中心的矮标杆或两侧的永久标杆勘划出龙骨检验线，做好记录经自检报专检验收确认；d. 检查上道工序施工的水底分段，分段水底平整度误差应≤±4mm方可接收；e. 水底定位分段应对准中心线（误差应≤2），四角水平误差应≤±3mm，并对称加设斜撑与地龙固定；f. 其它水底段合拢应始终依据龙骨检验线进行一、二次定位，并检测和参与已合拢分段龙骨精度情况及相邻分段的势态，确保在公差范围内；g. 水底分段合拢后的焊接应严格按焊接工艺程序进行施工，一般先焊左中右分段大接头的纵向缝，后焊前后分段的横向缝。
先焊内部结构对接缝，然后焊水底、内底的对接板缝，最后焊内部结构与水底板和内底板的角焊缝。
为防止局部非结构板缝变形，应隔600~700mm加设有效的临时加强，为防止整体焊接后收缩变形，在焊接前应对称加设几只压铊，以达到控制变形的目的；h. 所有分段在吊装和焊接后应分别报专检验收合格方可进入下步施工，在施工过程中，应定期测量龙骨的状态，一旦超差或即将超差应采取有效措施消除后才能继续施工；i. 底部分段合拢焊接结束，龙骨线误差应控制在±8mm之内，整个船体分段焊接结束，龙骨线误差应控制在±10mm之内，全船主要设备、设施安装和火工矫正基本结束后，龙骨线误差应控制在±12mm之内，龙骨线最终交验的允许误差应≤±12.5mm；j. 大合拢工区负责人要高度重视龙骨精度控制，落实检验员和分管领导负责，自己要加以督查，发现异常现象应立即采取措施，并制订相关制度对下属进行考核。
4.1.3 检验科须及时配合有关部门和大合拢工区进行精度测量和控制。
a. 激光测量人员必须配合对上道工序流入的分段进行平整度的测量，测量点至少达九处，并做好详细记录，发现超差应通知大合拢工区和检验员及有关人员拒绝接收；b. 测量人员配合船台基准线和船台中心线的勘测，配合分段定位和合拢中的测量，并做好记录；c. 配合有关部门对分段在大合拢或焊接过程中的跟踪测量，并主动按规定的日期和时间对龙骨的状态进行监控测量，并将数据整理后以表格形式上报到检验科、船舶工程部和大合拢工区。
对精度超差或即将超差的应主动通知大合拢工区相关人员。
4.1.4 工艺员对关键工序要做好现场工艺技术指导，督促大合拢工区测量人员重视龙骨精度控制，对异常现象必须制止并参与确定处理措施，直至督查处理完毕。
4.1.5 船舶工程部负责人（或分管负责人）必须将龙骨线精度控制放到重要位置，检查、审查每份测量报告，发现异常时组织专题研讨并拿出措施或处理意见。
4.1.6 船舶工程部根据船台布墩情况和船舶总重量编制船台替墩的原则方案，并根据合拢阶段计划，确定船台替墩的最佳时机。
4.1.7 运输工区根据替墩原则方案，制订出替墩的细则方法，包括材料、工具的准备、人员安排，替墩程序和质量要求，并对操作工进行交底，以便统一行动，确保安全和船体状况平衡及龙骨受力均匀，不发生新的变形现象。
4.2 分段总组及无余量切割精度控制4.2.1 设计所根据船体的结构形式、船体合拢工区的起吊能力编制合理的分段总组、吊装及分段合拢区补偿量原则工艺，提前发放相关部门。
4.2.2 工程管理科应提供质量合格的分段，并按吊装方案设置起吊耳板及加强，对于分段总组及上台合拢不需要的耳板或加强应在分段完工前拆除。
4.2.3 大合拢工区根据分段的重量、尺寸安排分段总组场地。
（场地可由大合拢工区结合实际情况统筹安排，原则是地基要稳定，以便于画线和切割工作的展开）。
4.2.4 分段调平后，依据该分段原始的中心线（底部分段以中心线、舷侧分段基准水线、机舱“门”型分段和首尾“门”型分段以中心线为原始检查基准）检查该分段肋检线是否垂直。
4.2.5 依据分段完工测量图上的数据，按已经确认合格的肋检线为基准线作平行线，检查分段正作端原始正作数据偏差，并绘好分段截面结构示意图，记录好负偏差结构位置及负偏差需要补偿量；同时在分段有余量端画出余量切割线，并在余量切割线内侧间距100mm位置作出相应平行线，冲好洋冲，作为余量切割后检查切割符合性的依据。
4.2.6 依据相邻分段正作端检查的结构负偏差记录示意图，将需要补偿的相应结构量在画好的余量切割线外缘补偿上作好记号。
4.2.7 按照分段工作图规定的坡口方向、形式和尺寸，在余量切割内侧标注相应的切割符号。
4.2.8 切割余量线在得到精度控制人员和QC签字确认后，由切割组按照不同的切割位置采用合理的切割工具和方法进行切割。
4.2.9 报检合格后进入涂装工序。
4.3 分段二次定位的控制4.3.1 货舱区底部分段的合拢定位：a. 分段吊上待合拢区域以调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）平行（或吻合），然后将分段置于垫墩上，调整分段水平度，使各误差在公差在范围内，并将各项调整数值记录完整，分段一次定位结束。
b. 按图纸规定肋检线间或半宽尺寸测量分段接缝区的余量，并勘划出余料线，做好记录，测定各项数据无误并经专检确认后方可修割余料，并根据实际情况开设好便于施工的焊接坡口。
c. 将分段吊起后重新调整分段的中心线、肋骨检验线与船台上相吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内，做好各项调整和测量记录，经专检认可后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。
4.3.2 二次定位完工后，再测定各项数据无变化并报检验科专检验收，验收合格后进行焊前坡口准备，经专检（船东或船检）确认后进行焊接作业。
4.3.3 其它规则分段的合拢定位：a. 此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。
b. 在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线方向。
c. 分段合拢程序参照4.3.1条款，舷侧段、纵/横向舱壁段需调整分段的垂直度，纵壁距中位置，甲板或平台纵、横的高度，肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）甲板水平度，肋检线与内底上肋检线的相交偏差等。
4.3.4 带主机基座分段的合拢定位a. 分段合拢程序参见4.3.1条款。
b. 分段中心线调整时按主机基座中心线为依据，并进行调整。
c. 分段水平度及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线的高度作为依据，并将调整后的数据所详细记录。
4.3.5 球首分段通常垂向尺度较大，而底部已有升高，平台面较小，合拢该分段时主要依据为横壁及艏柱中心线和艏柱纵向理论线位置为依据进行调整。
a. 将分段吊至待合拢区，调整分段纵向、垂向中心线与船台上中心线吻合，再调整横舱壁的垂直度，全部复测后分段进行一次定位。
b. 测量船台上艏柱前端点实际纵向位置尺度与分段肋检线与船台肋检线偏差，进行调节后划出接缝区余料线，复测无误后经专检确认修割掉余料。
c. 分段进行二次定位。
将分段平吊至合拢位置，调整纵向、垂向中心线，再调整横舱壁的垂直度，结束后根据4.5.3.2定出的纵向位置，调整分段高度尺寸后定位结束。
d. 定位结束后复测，并将各项数据详细记录，报检验科专检进行验收。
4.3.6 首、尾门形半立体分段定位a. 将分段吊至合拢部位调整分段中心线（假定中心线）与船体中心线平行，调整甲板水平定位。
b. 测量分段肋检线与已合拢分段肋检线间距，定出分段纵向位置，并划出余料线，测量平台（甲板）高度值，定出分段下口余料线，测量分段中心线（假定中心线）与船体中心线水平距离，划出左右分段间余料线，所有余料线划出后要复测无误后经专检确认修割余料。
c. 将分段吊至合拢部位进行二次定位，调整分段中心线准确后，再调整甲板（平台）水平度及高度尺寸，全部调整结束复测无误后做好详细记录，并报专检进行验收。
d. 首尾端分段定位时，需对照船台上首尾端位置进行调整，保证船舶的总长度及垂线长。
4.3.7 上层建筑分段的合拢定位a. 上层建筑分段合拢定位的程序参见4.3.6条款，如上层建筑整体吊装，其要求参见4.2有关条款。
b. 上层建筑如有梁拱及仰势，定位时高度值需考虑升高量，甲板无梁拱合拢时在中心线处需加放20~25mm升高量，保证合拢后棚顶无凹陷现象，上棚层高应正公差0mm≤h≤20mm。