丰田标准化作业.
丰田生产方式的特点及其科学性评析
丰田生产方式的特点及其科学性评析口熊胜绪（巾南财经政法大学工商管理学院，湖北武汉４３００６４）摘要：丰田生产方式有三个主要特点：准时生产、作业标准化和集中制造与消除浪费。
其科学内核是：在短期内。
降低成奉必须努力降低库存；从长期看，降低成本需要确定一个有效的劳动与资本的组合；无论是短期还是长期，生产过程只有在生产函数上远行，经济效率才能最高。
我们应当结合我国实情，借鉴其科学内含。
关键词：丰田生产方式：经济批量；生产周期中图分类号：ｃ９１３２文献标识码：Ａ文章编号：１∞３—８４７７（２００２）１１一∞６９一０２一、丰田生产方式的主要特点丰田汽车公司创建于１９３７年．是目前日本最大的汽车制造商，也是仅次于美国通用和福特的世界第三大汽车制造商。
２０世纪７０年代起，特别是石油危机后，与汽车生产有关的辑种原材料和能源价格不断上升，汽车市场需求也因汽油涨价而萎缩，汽车价格也不能因原材料和能源价格上涨而调高，从而使企业盈利明显降低。
同时．消费者需求的多样化，也要求汽车生产从过去大批量单品种向多品种小批量转化。
经销商为了减少库存，订购批量也变小，小批量、短交货期的订单对汽车生产的管理提出了更高的要求。
迫于市场环境的这些变化，丰田汽车公司积极改革生产方式．形成了独树一帜的丰田生产方式。
这一生产方式给丰田汽车公司创造了低成本的竞争优势，为世界各国的制造商们所效仿。
丰田生产方式的基本思想是降低成本．其主要特点是：１、准时生产。
准日，生产是丰田牛产方式的核心。
所谓准时生产，意指在适当的叫间生产适量的产品．生产既不提前也不滞后．既不多生产也小少生产。
其目的是，尽可能地减少在制品、半成品和产成晶的库存量，降低库存费用。
为了达到选一目的．丰田忾车公＿ｊ采取ｒ两个措施：一个是通过看板生产，实现生产的同步化。
看板生产是实现准时生产的基本手段，具体方法是，按销定产，逐次向前确定各部件的生产批量。
通过“看板”连接上下生产工序。
丰田汽车公司的“看板制度”明确规定：（１）次品不能交给下道工序；（２）由下道］二序去上道工序领取部件；（３）上道工序只能生产１＿道工序所领取部件的数量。
jit准时化
JIT实施手段之二： JIT实施手段之二：生产均衡化 实施手段之二 生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。 生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。 所谓生产的均衡化， 所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零 部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为 部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。 产计划时就必须加以考虑， 此在制定生 产计划时就必须加以考虑，然后将其体 现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段， 现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段，均衡化通 过专用设备通用化和制定标准作业来实现。 过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用 设备通用化， 设备通用化，是指通 过在专用设备上增加一些工夹 具的方法使之能够加工多种不同的产品。 具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是 指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业 内容标准化。 内容标准化。
为了实现适时适量生产， 为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步 即工序间不设置仓库， 化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束 后 使其立即转到下一工序去， ，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎 平行进行。在铸造、锻造、 平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工 序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批 生产的同步化通过“后工序领取” 量。 生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法 来实现。 来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所 需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行 需的加工品； 生产。 这样， 生产。”这样，制造工序的最后一道即总装配线成为 生产的出发点， 产计划只下达给总装配线， 生产的出发点，生 产计划只下达给总装配线，以装 配为起点，在需要的时候， 配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工 而前工序提供该加工品后， 品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走 的量， 物料， 的量，必向再前道工序领取 物料，这样把各个工序 都连接起来，实现同步化生产。 都连接起来，实现同步化生产。
精益生产-标准化作业(SOP)
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步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
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标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
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标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
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步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
JIT
JIT准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。
概念在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。
准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。
所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。
核心思想在准时制生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。
这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。
丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费目的。