丰田方式--标准作业
标准作业的三个要素
标准作业的三个要素标准作业是现场进行高效率生产的基础，是监督者管理本工序的基础，也是进一步改善的基础。
这样，为了有效地进行生产，就要考虑到标准作业执行的各种条件，必须有效地组合物质、机器和人。
丰田生产方式将这种组合的过程称为作业组合，这一组合汇总的结果就是标准作业。
标准作业由下面三个要素构成，缺一不可：①周期时间②作业顺序③标准持有量丰田生产方式中，标准作业的另一特征是，主要由组长自己决定这一标准作业。
一般来说，在其他公司，标准作业是由作为第三者的技术员采用IE手法进行作业测定，并基于其结果完成的。
组长自己裁定的东西一经成为标准，就会指导作业者去遵守。
标准作业必须能够由组长以合适的速度向作业者做操作演示，并且必须让第三者承认这一速度确实合适。
重要的是，监督者更了解自己所承担的现场工序，而制定的标准作业，当然必须是自身能做的事情，才让自己的部下去做。
监督者还非常有必要调查一下标准作业彻底进行了吗、有没有难以操作的地方等不利因素。
因此，乍看会觉得那是一种非科学性的决定方法，但是制定标准的组长运用过去的工作成绩和知识，很有自信地决定的这种标准，也并非不妥当。
但是，标准作业不能决定后就安放一边不管，它是一个不断发展、未完全实现、经常需要反复改善的课题，无论是规定标准作业的监督者还是遵守它的一般作业者，为了相互间的进步提高，常常要留心作业改善，并基于这个改善目的反复修订标准作业。
我自身的经验证明，工厂的监督者如果在任何时候都使用未经修订的标准作业票，那他就是一个改善上的“无能者”。
计算周期时间的方法所谓的周期时间是必须用几分几秒制造一台或一个产品的时间，这是由生产数量和工作时间决定的。
计算周期时间，要用工作天数除一个月的必须量，得出平均每天的必须量，然后用这个数字去除每天的工作时间。
每天的必须量＝周期时间＝工作时间/每天的必须量（注）每天的工作时间有差异时用时间表进行计算。
一旦确定了周期时间，也就决定了在那个时间里完成工作的每个人的作业量，但是，这种情况下不将一般工作研究中的剩余率计算在内。
TPS标准作业教程
③标准拥有量（工程内最少的仕挂品）
●关于T.T （一天）的劳动时间（定时）
T.T = （一天）的必要数量
（贩卖速度：一个或一台用几分几秒做好呢）
C.T （实质作业时间）：作业者一人标准作业,在不勉强的情 况下最快的一次作业实绩(包括步行时间) 。但是无等待时 间的场合，T.T=C.T
596 3
41
2
分解号码
观测者 着眼点 （段取时间）
2.现场观察的心得
（1）通过时间观测
①依据算出的循环时间，把握一个循环时间的离中趋势及真正 的原因。
②把握几次中会发生一次附带作业（如操作空箱，品质检查 等）。
③时间观测结果如图《山积图的表示方法的窍门》
区分（a）循环时间（b）附带作业（c）离中趋势这三项进行合计。
④安全的维持 这是绝对条件。 （4）作业改善和设备改善 “时间是动作的影子。” ①作业改善的着眼点－－－详细观察作业 •看脚•看手•看物•看视线 •高水准的改善用录象来看（用肉眼看不到的地方可以用录象
看到秒以下的世界。） ②作业改善的进行方法 ●步行的缩短－－－部品的配置、设备的配置 ●作业程序组合的变更－－－除去空动作、废弃等待作业 ●作业动作的改善－－－使用两手、启动按纽的位置的变更
第四步 求出每一个循环时间
▲用红字记入在一个循环时间栏里。（右侧时间值减去左侧时间值，把答案 记入在一个循环时间栏里）
第五步 决定循环时间
▲观测十次左右，选择当中的最小值，记入在要素作业时间栏里的最下段。 （但不包括在连续作业可能的时间里的异常值。）
第六步 求出各要素作业的时间
▲用红字记入在下段里（把下段的时间值减去上段值，得出的结果记入在下 段中）
标准作业的三要素(含手持图)002
03
3、标准作业的条件
1、以人的动作为中心 2、重复作业
三、标准作业三要素
1、节拍时间TT 2、作业顺序 3、标准手持
三、标准作业三要素
1、生产节拍
用来衡量必须在几分几秒生 产出1台或1件部品的时间 基准
节拍时间
=
生产时间（定时） -----------------------------
生产必要数量
丰田生产方式 标准作业
旭日传播
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一、标准作业推行的背景条件
丰田生产方式 的两大支柱
基本原则
实施工具与方法
1、工序的流程化
物 --- 同期化
1
JUST IN TIME
2、以需要的数量决定T.T 人 ---- 多技能工
3、后工序领取
设备 ---- 按工序顺序配置
出现异常停机
CT （循环时间）指操作者一个人进行标准作业时， 毫不困难的、最快 的、一个循环内的实际作业时间（包括步行时间）， 但不包括空手等待 时间。 注： ① CT是指按照操作顺序，进行一个循环作业时的最短时间。 ② 每数次操作发生一次的、测定、更换刀具等作业的时间，不纳入CT中 计算
2、作业顺序
操作者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序，这里需要区 别“工序顺序”和“作业顺序” ① 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序 ② 作业顺序是操作者的生产操作顺序 ③ 实际生产中作业顺序与工序顺序是往往不相同的
2、作业顺序
指技能员搬运物品、安装到 机器上，卸下部品等有效的 作业顺序
三、标准作业三要素
3、标准手持
为了确保能够按相 同的顺序进行反复 作业而需要在工程 内保持的最小数量 的未完成品。
丰田标准作业三要素
丰田生产方式中的标准作业三要素是：
1. 标准时间（Standard Time）：指完成某项工作所需的标准时间，通常以秒或分钟为单位。
标准时间是通过分析生产线上的工作流程，对每个工序进行时间测算和优化，从而确定每个工序的标准时间。
2. 标准动作（Standard Action）：指完成某项工作所需的标准动作，即在标准时间内完成的特定操作。
标准动作是通过对每个工序的标准时间进行分解和分析，确定每个工序所需的标准动作。
3. 标准检查（Standard Inspection）：指完成某项工作所需的标准检查，即在标准时间内完成的特定检验和测试。
标准检查是通过对每个工序的标准时间进行分解和分析，确定每个工序所需的标准检查。
这三个要素相互关联，构成了丰田生产方式中的标准作业系统。
通过制定标准时间、标准动作和标准检查，丰田汽车公司实现了生产过程的高效化和标准化，从而提高了生产效率和产品质量。
丰田生产方式及标准作业
丰田生产方式的影响：对全球制造业产生了深远影响，被广泛采用和学习
起源：起源于日本丰田汽车公司，由丰田喜一郎创立
丰田生产方式的核心思想
准时化：在需要的时候，按照需要的数量生产所需的产品
自动化：通过机器和人的配合，实现生产过程中的自我检测和自我调整
技术创新方向探讨
智能化生产：利用先进技术提高生产效率和产品质量
数字化转型：将传统生产方式与数字化技术相结合，实现生产过程的可视化、可控制和智能化
绿色环保：采用环保材料和节能技术，降低生产过程中的能耗和排放
定制化生产：满足消费者个性化需求，提高产品附加值和市场竞争力
跨行业应用前景展望
汽车行业以外的应用：将丰田生产方式与标准作业应用于其他制造行业，提高生产效率和产品质量。
添加标题
标准作业的制定与实施
标准作业的实施和监控
标准作业的定义和重要性
标准作业的制定过程
标准作业的持续改进和优化
标准作业的优化与改进
标准化作业流程的改进
标准化作业流程的建立
标准化作业流程的优化
标准化作业流程的持续改进
标准作业与丰田生产方式的融合
标准作业在丰田生产方式中的定义与作用
标准作业的制定与实施流程
标准化与持续改进：标准化是持续改进的基础，通过不断优化标准，提高生产效率和产品质量
持续改善
持续改善的理念：追求卓越，不断改进
持续改善的方法：不断寻找问题，提出解决方案，实施改进措施
持续改善的实践：通过持续改善，提高生产效率，降低成本，提升产品质量
持续改善的成果：提高员工素质，增强企业竞争力，实现可持续发展
标准作业表(丰田)应用讲解 001
3、 目的 ① 以节拍时间为基准，对“人的动作”和“设备的动作"进 行组合，用来作为确定以下内容的工具。
- 人担当的工作的范围 - 进行作业的顺序 ② 探讨在节拍时间内，操作工能承担多大范围的工位的工作 ③ 用来使作业顺序和作业时间的经过能够更容易判断，以发 现需要进行作业改善的地方。 ④ 找出在作业量或是非熟练工在技能水平上的问题
7
设备编号 填写设备编号。在同一工序有多个设备时，换行分别填写
8
基本时间 ①填写手动作业时间、自动加工时间、完成时间这3项
测定并填写操作者在设备上（工序）进行的手动作业的时间，不包含歩行时间。
9 手动作业时间 ①若是要停机的作业，则用〇将加工一个部件的时间圈起来，记在表上；
②对于不停机的作业，则只填写加工一个部件的时间。
1、工程别能力表的作成要领
1
型号、品名 写加工产品的型号、品名。
2 型式、个数 填写产品的型式，并按型式填写1台产品中使用的零件个数。 3 所属、姓名 填写所属部门的编号和作成者的姓名
4
作成年月日 新制作、改定时也填写日期
5
工序号 填写加工工序的名称。从工艺设计总括表上摘入工艺顺序
填写零件加工的工序的名称，从工艺设计总括表上摘入。
①若在同一工序的加工由两台以上的设备来完成，要将其分别记录
6
工序名称 ②若一台加工设备同时加工2个以上部件时，则要在后面标出数量，在工序名称栏中加（），并填写个数
③将按照一定的频率定期进行的作业时，且会使设备停止的作业的作业内容、频度、加工一个部件的时间，
用括号标注在工位名称栏。若是有频度但不会导致设备停工的作业，则换行填写上述项目。
标准作业 文件（丰田）应用讲解
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丰田生产方式与标准作业
丰田生产方式与标准作业简介丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司所采用的一种管理体系和生产模式，最初由丰田汽车公司的创始人丰田昌一郎所提出。
丰田生产方式的核心理念是通过避免浪费、减少库存和持续改进来提高生产效率和质量。
标准作业是丰田生产方式的重要组成部分，它是指在生产过程中给出的明确而详细的工作细节，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。
丰田生产方式的原则丰田生产方式的核心原则是“Just-in-Time”和“Jidoka”。
Just-in-Time（即时生产）Just-in-Time是指生产和交付产品时，仅在所需要的时间、数量和质量上进行生产，避免浪费。
丰田生产方式通过减少废品、缩短生产周期、降低库存和提高供应链效率来实现Just-in-Time。
Jidoka（自动化和人性化）Jidoka是丰田生产方式中另一个重要的原则，它强调生产过程的自动化和人性化。
自动化的目的是通过自动检测和停机，避免生产缺陷品。
人性化的目的是将操作员的创造力和经验纳入生产过程中，使其发挥主动性，并能够在出现异常情况时及时处理。
标准作业的定义和作用标准作业是指在丰田生产方式中为每个工作岗位制定的一套明确而详细的工作指导。
它包括工作流程、工作顺序、工作内容和工作时间等方面的详细说明，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。
标准作业在丰田生产方式中起着关键作用。
它的作用包括：1.提高工作效率：标准作业明确了每个工作岗位的操作步骤和流程，避免了不必要的时间浪费和重复劳动，从而提高了工作效率。
2.保证产品质量：标准作业确保每个工作岗位的操作一致性，减少了人为因素导致的质量问题，提高了产品的一致性和可靠性。
3.便于培训和传承：标准作业将每个工作岗位的操作细节详细记录下来，有助于培训新员工和传承经验，确保工作能够在不同的操作员之间保持一致。
4.促进持续改进：标准作业不是僵化的规定，它包含了改进的机会和建议。
精益生产-标准化作业(SOP)
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步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
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标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
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标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
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步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：