模范车间诊断要点(现场管理部分)
车间现场管理重要的八个要点
车间现场管理重要的八个要点现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。
目 录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度1优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点现代工业生产中，车间现场管理是实现生产目标、提高生产效率的关键环节之一。
有效的现场管理可以提升生产效率、降低成本、提高质量，从而推动企业持续发展。
本文将介绍车间现场管理中的8个重点，帮助企业实现高效生产。
第一点：标准化操作在车间内，制定规范、明确的操作标准是确保生产质量和效率的基础。
每项工序都应有标准化的操作流程，明确每个操作步骤和质量要求，避免因操作不规范而导致的质量问题和生产延误。
第二点：5S管理5S管理是一种有效的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。
通过5S管理，可以提高车间内物品摆放、设备管理的效率，创造整洁、安全的工作环境，有助于员工的工作效率提升。
第三点：设备保养车间内设备的保养对于生产效率至关重要。
定期对设备进行检修、维护，及时更换磨损部件，确保设备在最佳状态下运行，避免因设备故障导致的生产延误。
第四点：排程管理合理的生产排程可以有效分配生产资源，避免过多或不足的生产任务，保证生产计划的顺利进行。
通过合理的排程管理，可以提高生产效率，降低生产成本。
第五点：人员培训员工是车间生产的重要组成部分，他们的技能和素质直接影响生产效率和产品质量。
因此，对员工进行持续的培训和技能提升十分重要，以适应生产的变化和提高生产质量。
第六点：质量控制质量是企业的生命线，因此在车间现场管理中，质量控制是至关重要的环节。
建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品、成品进行严格检验，确保产品符合标准，提升产品竞争力。
第七点：成本控制成本控制是企业可持续发展的关键，而车间生产是成本的主要发生地。
因此，车间现场管理中应重视成本控制，通过优化生产流程、提高生产效率和降低废品率等方式，降低生产成本。
第八点：沟通协调在车间生产中，良好的沟通协调是保障生产顺利进行的基础。
车间各部门之间、员工之间应保持密切沟通，及时解决问题，确保信息畅通，提高响应速度，以适应市场和生产的变化。
结语：车间现场管理是企业生产的关键环节，通过重点管理和持续改进，可以提升生产效率、降低成本、提高质量，实现持续发展。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点
在车间现场管理中，有着许多需要重点关注的方面，这些方面直接关系到生产效率和质量。
以下是8个在车间现场管理中需要重点关注的方点：
1.安全管理：车间现场安全是企业的首要任务，必须保证员工的生命
安全。
需要定期进行安全检查，培训员工安全意识，并及时处理安全事故。
2.设备管理：设备的正常运转对生产过程至关重要。
需要进行设备定
期维护保养和检修，确保设备处于最佳状态，提高生产效率。
3.人员管理：合理安排人员的工作任务，保证人员的专注与效率。
需
要为员工提供培训和发展机会，提高他们的技能水平。
4.生产计划：制定合理的生产计划是车间现场管理中重要的一环。
需
要考虑市场需求、设备工艺等因素，合理规划生产流程。
5.质量管理：保证产品质量是企业立足的根本。
需要建立完善的质量
管控体系，不断改进产品质量，满足客户需求。
6.库存管理：合理的库存管理可以减少存货成本，提高资金利用率。
需要根据市场需求合理安排原材料和成品的库存量。
7.能源管理：合理利用能源资源有助于减少成本、降低排放。
需要建
立节能降耗机制，推广低碳生产理念。
8.环境保护：环境保护是企业的社会责任，也是可持续发展的重要方
向。
需要遵守环保法规，减少废气、废水的排放，推动绿色生产。
总结起来，车间现场管理中的重点包括安全、设备、人员、生产计划、质量、库存、能源和环境保护。
只有做好这些方面的管理，企业才能保持竞争力，实现可持续发展。
车间现场管理8个重点是哪些内容
车间现场管理8个重点是哪些内容现代制造业在不断发展的同时，对车间现场管理也提出了更高的要求。
好的车间现场管理可以提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量和员工安全。
下面将介绍车间现场管理的8个重点内容。
1. 生产计划与排程合理的生产计划和排程是车间现场管理的基础。
通过科学的排程，合理分配生产资源，避免产能过剩或短缺，提高生产效率。
在制定生产计划时，要考虑到订单量、生产周期、物料供应等因素，确保生产过程顺利进行。
2. 资源管理车间现场需要有效管理人力、设备、原材料等资源，以确保生产活动顺利进行。
合理规划资源的使用，避免资源浪费，提高资源利用率，是优化车间现场管理的重要环节。
3. 质量控制质量控制是车间现场管理不可或缺的一环。
建立严格的质量管理体系，制定质量标准，加强产品检测和监控，及时发现并解决质量问题，确保产品质量稳定。
4. 生产过程管理生产过程管理包括生产计划执行、生产现场监控等环节。
要及时调整生产进度，协调各部门的合作，确保生产过程顺利进行。
通过现场监控，可以发现生产中的问题并及时解决，提高生产效率。
5. 安全管理车间现场安全是生产经营的基础。
建立健全的安全管理制度，加强安全教育培训，提高员工安全意识，营造安全生产的工作氛围，确保车间现场生产安全。
6. 环境管理车间现场环境管理涉及到生产环境、工作条件等因素。
要建立良好的生产环境，保证员工的工作条件符合相关标准，提高员工的工作效率和生产质量。
7. 成本控制成本控制是企业生产经营的关键。
要从资源利用、生产效率等方面入手，降低生产成本，提高企业盈利能力。
通过合理的成本控制，提高企业的竞争力。
8. 绩效评估通过绩效评估可以评估员工和车间现场管理的绩效，及时发现问题并改进管理方法。
建立科学的绩效评估体系，激励员工的工作积极性，推动车间现场管理的持续改进。
综上所述，车间现场管理涉及多个方面，需要在生产计划、资源管理、质量控制、安全管理、环境管理、成本控制、绩效评估等方面努力，才能实现高效、安全、稳定的生产运营。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点车间现场管理是制造企业中非常重要的一环，对于提高生产效率、保证产品质量、降低成本具有关键性的作用。
本文将介绍车间现场管理的8个重点，包括人员管理、设备维护、物料管理、生产计划、工艺管理、安全环保、质量管理和持续改进。
1. 人员管理人员管理是车间现场管理中最基础也是最重要的一环。
合理的人员配备和合理的分工协作可以提高生产效率和产品质量。
在人员管理方面，需要注意以下几点：•岗位职责明确：明确每个员工的具体岗位职责，确保每个员工都清楚自己的工作内容和目标。
•培训和培养：为员工提供必要的培训和培养机会，提高员工的技能水平和工作素质。
•激励机制：建立有效的激励机制，通过奖励和荣誉激励员工积极性和创造力。
•沟通协作：加强部门之间和员工之间的沟通协作，促进信息流动和问题解决。
2. 设备维护设备是车间生产的关键要素，保持设备的正常运转和良好状态对于生产效率和产品质量至关重要。
在设备维护方面，需要注意以下几点：•定期保养：制定设备保养计划，定期对设备进行保养，保证设备的正常运转。
•故障修复：及时修复设备故障，减少停机时间和生产损失。
•更新改进：及时更新和改进设备，引入先进的生产工艺和技术，提高生产效率和产品质量。
•维护记录：建立健全设备维护记录，记录设备的使用情况和维护情况，为设备管理提供数据支持。
3. 物料管理物料管理是车间现场管理的一个重要环节，合理的物料管理可以最大程度地降低库存成本，提高生产效率。
在物料管理方面，需要注意以下几点：•供应链管理：建立健全的供应链管理体系，及时采购和补充物料，避免物料短缺和生产延误。
•库存控制：精确控制物料库存水平，避免库存积压和过多的资金占用。
•质量管理：严格把控物料的质量，确保物料符合生产要求。
•物料追溯：建立物料追溯体系，可以快速追溯到问题物料的来源和使用情况。
4. 生产计划生产计划是车间现场管理的核心，良好的生产计划可以合理调配资源，确保生产进度和交货期。
车间现场管理五大要素
车间现场管理五大要素在车间的现场管理中，有五个要素是绝对不能忽视的，就像我们吃饭时不能缺少盐，今天就来聊聊这五个“调味料”！这些要素能帮助我们提升效率、保障安全，让整个车间像运转得当的机器一样，顺畅无比。
1. 现场管理的第一要素：人说到车间，首先就是人了。
人是最重要的资产，没了人，机器再好也得打水漂。
首先，得确保每个员工都能了解自己的岗位职责，就像打游戏时，得知道各自的角色。
培训是个好方法，别让员工像“无头苍蝇”一样乱撞。
再者，沟通非常重要，保持信息畅通，大家才能齐心协力，一起向目标进发。
想象一下，大家都在忙，结果没人知道今天的任务是什么，那画面简直让人哭笑不得。
1.1 激励与反馈还有，别忘了激励！适当的奖励可以让员工干劲十足，工作就像是“吃了兴奋剂”。
而反馈更是关键，及时的表扬和建议让员工知道自己做得好还是不好，能更好地调整状态。
这就像一场比赛，教练的指导能让队员们及时改正错误，争取更好的成绩。
2. 现场管理的第二要素：设备设备的管理同样至关重要，设备就像车间的“心脏”，一旦出现问题，整个车间就得“打瞌睡”。
定期维护和检查是必须的，别让设备“偷懒”，这可是影响生产效率的大事。
其实，很多时候，设备出现故障都是因为我们没好好照顾它，就像小孩需要定期体检，设备也需要“关怀”。
2.1 记录与追踪还有，设备的运行记录也不能少。
建立完善的档案，让每台设备都有自己的“成长记录”，随时能追踪到它的健康状况。
这一来，万一出了问题，能迅速找出原因，避免损失，真是一举两得。
3. 现场管理的第三要素：流程流程的标准化是车间运转的基础，想要提高效率，得有条不紊。
各个环节得合理衔接，确保每一步都能顺利完成。
想想看，假如制作一杯咖啡，先倒水后加咖啡粉，这可就得“翻车”。
流程管理能够让每个人都能快速上手，减少不必要的时间浪费，简直是事半功倍的好办法。
3.1 持续优化当然，流程也不是一成不变的，要根据实际情况不断调整。
就像老话说的“活到老，学到老”，随着经验的积累，我们总能找到更高效的方法。
模范工厂_现场管理_评价标准
没按规定穿着
有随意涂鸦, 进 破坏护公物、或 出车间无登记汇 做私事,离岗操作 报 多人次缺乏时间 上班,下班,交接 观念，上班迟到 班时无所事事,闲 、早退、离岗 聊 对5S有抵触情绪, 对发现的问题和 对发现的问题和 建议能基本改善 建议无动于衷
放半个月后要用 的东西且乱 物品摆放稍乱， 未分类存放 有不用的文具、 半个月才用一次 物品报表摆放零 的也有 乱 有定位规定但未 东西杂乱摆放 严格执行或物品 未有标示 有明显过期1个月 张贴(书写)不很 以上的文件,报表 整齐，但整洁
有定位，标识,但 有定位，标识,物 物品放置不整齐 品放置整齐 从左到右张贴整 齐，看板清洁干
摆放的物品超出 通道
超出通道，但有 警示牌 一周内要用且整 理好 存放整齐但未用 标示 基本当日使用， 但极个别略有杂 乱
很畅通又整洁,有 规范的划线 3日内要用，且整 理好 规划适当，架物 标示一致 桌上及抽屉整齐 不乱,形迹化管理 效果好
整理
看板有作美术设 计，漂亮新颖 摆放整齐、干 7.设备、机器、 破损不堪，不能 不能使用的集中 分类放置，有基 有定位放置,基本 净，最佳状态工 仪器、工具 使用，杂乱放置 在一起 本标识 整齐,有清晰标识 具采用形迹化管 标签全且到位(有 8.标签 (货架,抽 标签全,但脏，有 标签全车间一致, 无标签 有标签,但有遗漏 明确位置,数量, 屉,箱柜) 破损或污迹 有序 整顿 上下限) 9.原物料、在制 合格品与不合格 充分做到定位， 合格品与不合格 标示清楚，但未 分类摆放，且有 品、半成品、成 品分开存放，标 定置有条有理， 品混放 分类 区域标示 品 示不清楚 科学摆放，效率 零乱放置使用时 虽乱放置但可以 共同文件被定 集中分类保管， 有次序且整齐， 10.文件、档案 没法找 找着 位，集中保管 但无次序 任何人能很快的 有定时清扫和维 有大量纸屑,废品 虽无大量明显脏 有水渍、污垢等, 护，作业场所零 随时清洁、干 11.通道、工作场 等其他杂物；有 物，但地面较多 有灰尘, 材料掉 星材料存放不掉 净，没有发现泄 所清扫和治漏 较严重泄漏和污 小杂物；有少量 落地上；仅有个 在地上，泄露极 露 染 泄露 别泄露 少而且有管控 通道与作业区划 12. 通道、作业 有予区别，但未 划线感觉还可, 划线清楚，标识 未能加以区别 线合理, 标识全 现场所划线 作标识 有标识, 但不全 全,地面有清扫 且清晰 使用中防止不干 清扫 13.设备\工具\仪 虽无生锈，但有 有轻微灰尘,无跑 外部保持干净无 有生锈 净措施，并随时 器消防器材 油垢,跑冒滴漏 冒滴漏 灰尘, 清理, 做到内部 14.窗、墙壁、天 布满蜘蛛网、污 偶有蜘蛛网、污 无蜘蛛网，偶有 还算干净，感觉 干净亮丽，很是 花板、栏杆、扶 垢、卫生工具乱 垢、卫生工具固 灰尘及污垢 良好 舒服 手 放 定摆放 除桌面外，椅子 虽有清理，干 偶尔清理，布满 干净整齐，自己 及四周均干净亮 15.作业台清理 很脏乱 净，但有破损未 灰尘 感觉良好 丽，任何人都会 修理 觉得很舒服 现场有清扫标准 现场有清扫标准 现场有清扫标准 现场有清扫标准 16.清扫标准的执 现场无清扫标准 且更新,无缺失, 但未更新, 或有 且更新,无缺失, 且更新,无缺失, 行 或未建立 但检查有执行上 缺失 执行上轻微缺陷 且执行无缺陷 明显缺陷 有定期检查措 有定期检查措 无任何监督检查 有检查措施，但 监督检查措施有 17.车间监督检查 施，按规定频率 施，按规定频率 措施，5S工作可 未按规定频率执 效，5S工作效果 《车间5S自查》 执行,但无后续跟 执行,有后续跟踪 做可不做 行 好 踪检查 检查,但效果未最 清洁 无跟踪措施，但 有跟踪措施，已 措施得当，记录 改善效果很大， （标准 18.不符合项的整 无整改跟踪措 已有改善效果， 有明确的改善效 明确，改善效果 工作环境、员工 化） 改 施，无效果 但容易反复 果 较大 精神面貌发生巨 员工能积极主动 未开展，但有员 有开展，执行力 19.车间每日10分 有开展，执行力 开展活动，工作 未开展，无效果 工能有意识地进 一般，效果不明 钟以上5S活动 良好，效果明显 场所干净亮丽， 行 显 物品整齐有序
生产车间现场111条诊断及检查标准
11、物品是否都是必需品；
12、垃圾是否及时倾倒；
1、品堆积；
3、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态；
4、消火栓的前面或下面不能有物品放置；
5、易燃品的持有量应在允许范围以内；
6、所有消防设施应处于正常动作状态；
7、有无物品伸入或占用通道；
8、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定；
9、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现；
10、严禁违章操作；
11、对易倾倒物品应采取防倒措施；
12、有否火种遗留。
4、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画；
5、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落；
6、清洁柜、清洁用具应保持干净；
7、不做与工作无关的事；
8、严格遵守和执行公司各项规章制度；
9、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工；
10、按规定和要求扎头发；
1、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证；
17、各种柜、架的放置处要有明确标识；
18、半成品的放置处应明确标识；
19、成品、零部件不能在地面直接放置；
20、不良品放置区应有明确规定；
21、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分；
22、不良品放置场地应设置在明显的地方；
23、修理品应放置在生产线外；
24、零件放置场所的标识表示应完备；
25、塑胶箱、捆包材料上应标明品名；
生产车间现场111条诊断及检查标准
1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走；
2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件；
3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件；
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各车间的模范车间诊断包括： 现场管理+CBS自选模块
3月28日前完成诊断与计划 诊断主要是发现问题 TIPS计划主要是改善活动
现场管理部分诊断要点：
载体 方法 手段
5S活动 标准化作业 业绩管理 问题跟踪解决 目视化管理 能力提升
对照实施和 评价标准， 查遗补漏， 完善各项制 度、规定、 记录。
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
4
一、5S活动 1、车间（区域）5S活动标准
2、员工针对现场改善的合理化建议清单及奖励
3、5S活动周检查通报及整改记录 4、区域定置图及标识
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
5
二、标准化作业 1、标准化作业卡清单
2、关键作业判定准则及判定记录
3、关键作业清单 4、关键标准化作业卡季度修订、梳理记录
2、员工针对现场改善的合理化建议清单及奖励
3、5S活动周检查通报及整改记录 4、区域定置图及标识
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
3
一、5S活动 1、车间（区域）5S活动标准
2、员工针对现场改善的合理化建议清单及奖励
3、5S活动周检查通报及整改记录 4、区域定置图及标识
工作场所组织核查 任务 清洗地板 把工具收好，放在规定的地方 机器清洗 在规定区域共组哦 装配台井井有条 核查负责人: 组长 经理 已完成 将完成 组员 周一 周二 周三 周四 周五
2、关键作业判定准则及判定记录
3、关键作业清单 4、关键标准化作业卡季度修订、梳理记录
5、作业标准执行情况检查、考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
8
三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表
2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩
3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施）
5、作业标准执行情况检查、考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
6
二、标准化作业 1、标准化作业卡清单
2、关键作业判定准则及判定记录
3、关键作业清单 4、关键标准化作业卡季度修订、梳理记录
5、作业标准执行情况检查、考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
7
二、标准化作业 1、标准化作业卡清单
重要问题A3报告】 3、解决问题最佳实践案例（1-2个）
运营转型 管理提升 对标先进 降源自增效15四、问题解决 1、问题解决流程、机制
2、问题分类跟踪表【分类、重复问题标注（次数）、
重要问题A3报告】 3、解决问题最佳实践案例（1-2个）
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
16
五、目视化 1、目视化管理办法（符合GB2893-2008）
明确职责， 对标实施， 检查提升。 标杆激励， 严明考核。
执行力
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
一、5S活动 1、车间（区域）5S活动标准
2、员工针对现场改善的合理化建议清单及奖励
3、5S活动周检查通报及整改记录 4、区域定置图及标识
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
2
一、5S活动 1、车间（区域）5S活动标准
5、业绩考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
9
三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表
2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩
3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施）
5、业绩考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
10
三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表
2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩
3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施）
5、业绩考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
11
三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表
2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩
3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施）
2、业绩、设备状态、物品定置、安全通道、管路等
国 家 电 力 行 业 标 准
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
17
五、目视化 1、目视化管理办法（符合GB2893-2008）
2、业绩、设备状态、物品定置、安全通道、管路等
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
18
六、能力提升 1、员工能力矩阵、定期更新
2、员工技能档案
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
19
六、能力提升 1、员工能力矩阵、定期更新
2、员工技能档案
员工技能档案
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
20
合计：
一、5S活动 1、车间（区域）5S活动标准 2、员工现场改善合理化建议清单及奖励 3、5S活动周检查通报及整改记录 4、区域定置图及标识 二、标准化作业 1、标准化作业卡清单 2、关键作业判定准则及判定记录 3、关键作业清单 4、关键标准化作业卡季度修订、梳理记录。 5、作业标准执行情况检查、考核记录 三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表 2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩 3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施） 5、业绩考核记录 四、问题解决 1、问题解决流程、机制 2、问题分类跟踪表【分类、重复问题标注（次数）、重要问题A3报告】 3、解决问题最佳实践案例（1-2个） 五、目视化 1、目视化管理办法（符合GB2893-2008） 2、业绩、设备状态、物品定置、安全通道、管路等 六、能力提升 1、员工能力矩阵、定期更新 2、员工技能档案 运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
班组合计
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
13
四、问题解决 1、问题解决流程、机制
2、问题分类跟踪表【分类、重复问题标注（次数）、
重要问题A3报告】 3、解决问题最佳实践案例（1-2个）
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
14
四、问题解决 1、问题解决流程、机制
2、问题分类跟踪表【分类、重复问题标注（次数）、
5、业绩考核记录
运营转型 管理提升 对标先进 降本增效
12
三、业绩管理 1、关键业绩指标分解一览表
2、业绩跟踪看板（红、黄、绿）、指标控制范围压缩
3、业绩对话记录 4、异常指标分析记录（改进优化措施）
5、业绩考核记录
11月份发电任务完成情况
班组 甲 乙 丙 丁 班 次 23 22 22 23 应完成发电量 实际完成发电量 （万kWh） （万kWh 1661.1 1647.7 1588.9 1561.5 1588.9 1651.6 1661.1 1697 6500 6557.78 完成 情况 一档 一档 二档 二档 二档