工厂车间现场管理讲解学习
工厂车间现场管理培训
工厂车间现场管理培训工厂车间现场管理培训一、培训目的和意义随着工业化进程的加速，工厂车间的现场管理对于提高生产效率、保障工人安全以及降低生产成本都起着至关重要的作用。
因此，为了帮助车间管理人员更好地掌握现场管理技巧和方法，提高工作效率，本次培训将重点围绕车间现场管理展开，旨在帮助车间管理人员提高现场管理能力，规范车间生产秩序，确保生产的正常进行。
二、培训内容1. 现场管理的概念和重要性介绍现场管理是指对生产现场进行计划、组织、协调、控制和改进的管理活动。
良好的现场管理可以有效提高工作效率，降低生产成本，确保产品质量和工人安全。
2. 现场管理的基本原则现场管理的基本原则包括精益生产、5S管理、标准化工作、视觉管理等。
精益生产强调通过不断优化生产流程和减少浪费来提高效率；5S管理包括整理、整顿、清扫、标识、维护等五个步骤，旨在创造一个清洁、整齐、高效的工作环境；标准化工作是将工作过程规范化，便于工人掌握和执行；视觉管理则通过画出工作流程、指导书等方式，使工人更加直观地了解工作。
3. 现场问题分析和解决方法通过实例讲解和实践操作，使车间管理人员学会分析现场问题的方法，掌握解决问题的技巧。
包括问题定义、问题原因分析、解决方案制定和执行跟踪等环节。
4. 人员管理与培训工厂车间现场管理人员需要具备一定的管理能力和人际沟通能力。
本环节将通过案例分析和角色扮演的方式，培养车间管理人员的领导力和沟通能力，并介绍培训方法和技巧。
5. 环境管理车间环境管理是提高工作效率和员工安全的重要环节。
本环节将介绍车间环境管理的重要性，包括噪音、灰尘、温度、通风等环境参数的控制方法，及合理使用设备和工具的注意事项。
6. 安全生产安全生产是现场管理的重要内容，也是企业的首要责任。
通过讲解安全生产意识和相关法规，强调车间管理人员对于生产现场的安全责任，以及事故预防和应急处理的方法。
三、培训方式1. 现场实践通过参观优秀企业的现场，让车间管理人员亲身感受现场管理的优点和重要性，学习到一些实践经验。
车间现场管理制度
车间现场管理制度一、背景说明二、管理目标1.提高生产效率：优化生产流程，降低生产成本，提高生产效率。
2.保证产品质量：严格执行质量标准及检验规范，提高产品质量。
3.保障员工安全和健康：提供良好的工作环境和安全设备，减少事故和职业病发生。
三、管理内容1.车间现场秩序管理（1）保持车间整洁干净，杜绝杂物堆放。
（2）明确每个工位和设备的责任人，保持工位周围的秩序和整齐度。
（3）设立物品归位点，每个物品都应有固定的存放位置。
（4）禁止漂移、纸屑、烟蒂等杂物进入车间。
2.生产计划管理（1）制定合理的生产计划，合理安排生产任务。
（2）按照生产计划和工艺要求，正确调配人力和设备资源。
（3）严格执行生产计划，确保按时完成生产任务。
3.质量管理（1）明确产品质量标准和检验规范，严格执行。
（2）设立质量检测点，对每个环节的产品进行抽检和监控。
（3）发现质量问题及时处理，追溯原因并采取纠正措施。
4.安全管理（1）制定安全操作规程，对危险工艺和设备设立相应的安全防护措施。
（2）配备符合安全要求的劳动保护用具，每个员工必须佩戴。
（3）定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.设备维护管理（1）建立设备维护计划，定期检查设备工作情况。
（2）对设备进行定期保养和维修，确保设备稳定运行。
（3）设备故障及时报修，确保设备故障率最低。
6.环境保护管理（1）严格按照环保法规进行生产，做到无污染、无废弃物排放。
（2）对废水、废气、废渣等进行分类处理，确保环境无污染。
（3）节约能源，合理利用资源，推广绿色生产理念。
四、考核与奖惩1.对达到和超过生产计划的个人、团队进行表彰和奖励。
2.对严重违反现场管理制度的行为进行警告、罚款、停工等奖惩措施。
3.对质量问题严重影响企业形象的个人、团队进行追责并追究责任。
五、制度执行1.由车间负责人负责制度的执行和监督。
2.相关部门和岗位要积极配合，共同遵守和执行制度。
3.定期开展现场巡检和检查，发现问题及时处理。
车间现场管理制度
车间现场管理制度引言概述：车间现场管理是企业生产运营中非常重要的环节，它直接关系到生产效率、质量控制和安全生产等方面。
为了规范车间现场管理，提高生产效率和质量，企业需要建立一套完善的车间现场管理制度。
本文将从五个方面详细阐述车间现场管理制度的内容和要点。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：制定合理的生产计划，根据市场需求和资源情况，合理安排生产任务。
1.2 生产计划执行：确保生产计划的准确执行，及时调整生产进度，保证生产进程的顺利进行。
1.3 生产计划评估：对生产计划进行定期评估，总结经验教训，不断优化生产计划。
二、生产设备管理2.1 设备维护保养：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运转。
2.2 设备故障处理：建立设备故障处理流程，及时处理设备故障，减少停机时间，提高生产效率。
2.3 设备更新升级：根据生产需求和技术发展，定期进行设备更新升级，提高生产设备的性能和效率。
三、物料管理3.1 物料采购管理：建立物料采购制度，合理安排物料采购计划，确保物料供应的及时性和稳定性。
3.2 物料入库管理：建立物料入库流程，对入库物料进行检验和登记，确保物料质量符合要求。
3.3 物料使用管理：建立物料使用记录，对物料进行合理使用和消耗控制，减少物料浪费和损耗。
四、生产作业管理4.1 作业指导书编制：制定详细的作业指导书，明确生产作业的操作步骤和要求，确保生产作业的标准化和规范化。
4.2 作业过程监控：建立作业过程监控制度，对生产作业进行实时监控，及时发现和解决问题。
4.3 作业质量检验：建立作业质量检验制度，对生产产品进行质量检验，确保产品符合质量标准。
五、安全生产管理5.1 安全培训教育：定期组织安全培训教育活动，提高员工的安全意识和技能水平。
5.2 安全生产检查：建立安全生产检查制度，定期进行安全检查，发现和整改安全隐患，确保生产现场的安全。
5.3 事故应急处理：建立事故应急处理机制，制定应急预案，提高应急处理能力，减少事故损失。
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训1. 简介在现代工业生产中，工厂车间的现场管理是非常重要的一环。
合理的现场管理能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量，保障员工安全等。
本文将介绍工厂车间现场管理的实务培训内容，帮助您更加全面地了解和掌握现场管理技巧。
2. 5S管理5S管理是工厂车间现场管理中常用的一种方法，通过规范工作场所的整洁、整顿、清扫、清洁和素养，提高工作效率，降低事故发生率。
具体实施步骤如下：2.1 整洁（Sort）•处理杂乱物品：将工作区域内的杂乱物品分类整理，保留有用物品，清除无用物品。
•统一存放：对有用物品进行整理，统一存放于指定位置，方便管理和使用。
2.2 整顿（Set in order）•建立和优化工作区域布局：根据工作流程、设备功能等因素，合理规划工作区域的布局。
•设立标识：为每个物品、设备等设立标识，清晰明了，方便识别和取用。
2.3 清扫（Shine）•日常保洁：定期清洁工作区域，包括设备、工作台等。
•总体清洁：定期进行工作区域的整体清洁，保持工作环境的整洁。
2.4 清洁（Standardize）•制定标准作业程序：对于常见的工作流程，建立标准作业程序，明确操作步骤和要求。
•定期检查：定期检查工作区域的整洁状况，确保标准作业程序的执行。
2.5 素养（Sustain）•持续改进：不断改进5S管理的效果，寻求更好的解决方案和方法。
•全员参与：每位员工都要积极参与5S管理，共同维护好工作环境。
3. 现场排布合理的现场排布能够提高生产效率，降低物料运输距离，减少生产过程中的等待时间。
以下是一些常见的现场排布原则：•流线布局：将工作站按照产品制造流程进行布局，减少物料运输距离，提高生产效率。
•周转时间最小化：将产品制造过程中的不必要等待时间进行最小化设计，减少生产中的停滞。
•标志和标识：使用标志和标识，清晰地标注物品的存放位置，方便识别和取用。
4. 安全管理工厂车间的安全管理非常重要，目的是保障员工的生命安全和身体健康。
工厂车间现场管理
设备与工艺评估
安全管理评估
评估车间的设备状况、工艺水平、技术创新 等。
评估车间的安全管理水平，包括安全制度、 安全培训、事故发生率等指标。
现场管理的持续改进
针对评估结果，制定改进措施，包括优化生产计划、提高设备
01
利用率、改善工艺流程、加强安全管理等。
02
建立现场管理持续改进机制，包括定期评估、实施改进措施、
周边环境的良好状态。
绿色工厂建设
03
积极推广绿色制造技术，选用环保材料和节能设备，提高资源
利用率，减少对环境的影响。
04
问题与对策分析
主要问题分析
01
生产效率低下
由于生产流程设计不合理、生产线布局不科学等原因，导致生产效率
低下，无法按时完成生产任务。
02
质量问题频发
由于质量控制不严格、员工技能不足等原因，导致产品质量不稳定，
06
结论与展望
研究成果总结
现场管理对企业的影响
现场管理对于企业的生产效率、质量、成本和交货期等方面 都有着重要的影响，良好的现场管理可以显著提高企业的整 体竞争力。
研究结论
通过对工厂车间的现场管理进行深入研究，发现现场管理的 核心在于标准化、规范化、精益化，同时需要注重员工的培 训和激励机制。
创新点与特色
费。
拉动式生产（Pull Produc…
02
根据客户需求和市场需求，以最短的时间和最低的成本生产产
品。
持续改进（Continuous I …
03
不断改进生产过程、产品质量和服务水平，以满足客户需求并
提高企业竞争力。
其他重要理论
I E 理论
工业工程理论，包括方法研究、作业测定、设施规划、搬运设计等内容，用于优化生产过 程和降低成本。
车间现场管理制度范文
车间现场管理制度范文一、概述车间现场管理制度是为了保证车间生产运营的顺利进行，提高生产效率和产品质量，保障员工安全和福利，规范车间各项工作流程和行为规范而制定的。
本制度适用于全体车间员工，包括车间主管、操作工、技术人员等。
二、车间现场管理原则1. 高效运作：确保车间各项工作流程的顺利进行，最大限度地提高生产效率和产品质量。
2. 安全第一：保障员工的人身安全和健康，预防事故的发生。
3. 环境保护：严格遵守环境保护法律法规，推行绿色生产，减少对环境的污染。
4. 诚信经营：恪守商业道德，诚实守信，保证公司和客户的利益。
三、车间现场管理职责1. 车间主管：负责车间的日常运作和管理，监督员工的工作，确保生产任务的顺利完成。
2. 操作工：按照作业指导书进行操作，保证产品质量和生产效率。
3. 技术人员：负责设备的维护保养和故障排除，提供技术支持，提高设备利用率和生产效率。
4. 质检人员：负责对产品进行质量检查，确保产品符合标准要求。
5. 安全员：负责车间安全的管理和事故的预防，制定安全操作规程，加强员工安全教育培训。
四、车间现场管理制度1. 生产计划与调度1.1车间主管根据客户订单和市场需求制定生产计划，并及时调度生产任务。
1.2生产计划应符合生产能力和资源的情况，合理安排生产流程和人力资源。
1.3车间主管应及时调整生产计划，解决生产中的问题，确保按时完成生产任务。
2. 设备维护与管理2.1设备维护人员负责设备的日常维护保养和故障排除。
2.2制定设备维护计划，按时进行设备保养和维修，提高设备的可用率。
2.3设备故障应及时上报，并进行记录和分析，提出改进措施。
3. 质量管理3.1严格遵守质量管理体系，执行质量标准和操作规程。
3.2制定质量检查计划，对产品进行抽检和全检，确保产品符合标准要求。
3.3对不合格品进行追溯和处理，找出不合格的原因，提出改进措施，防止再次发生。
4. 安全管理4.1制定安全操作规程，明确操作流程和安全注意事项。
生产车间现场管理(全)
缺乏训练 变化多 士气 生手多 不足
生产效率低落
不足
不良多 维修多
场所乱 没有标准 工具 经常中断
不良多 开机率低 厂家多
故障高
品质
方法
材料
机器
步骤四：找出主要原因，并把他圈起来
环境
温度 湿度 污染 考核制度
管理
薪资管理
人员
管理人员 不足
缺乏训练 变化多 士气
生手多
生产效率低落
（5）素养：培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。 素养内容： 1）.持续推动前4S至习惯化 2）.制订共同遵守的有关规则.规定
3）.制订礼仪守则
4）.教育训练(新进人员加强) 5）.推动各种精神提升活动(早会.礼貌运动等)
二、现场管理的基本方法
（一）、5S现场管理 （6）、5S现场管理法的推行步骤
（一）、5S现场管理
红牌作战的对象:
1.打印机,电话,电脑 2.单证 3.资料 4. …….
（1）整理 红牌张贴的基准
1.物品不明者 2物品过期者
二、现场管理的基本方法
（一）、5S现场管理
调查需要物品的使用频度,决定日常用量
使用次数 判断基准 一年没用过一次的 废弃或放在暂存仓 物品 库 也许要使用的物品 放在职场附近 三个月用一次的物 品 一星期用一次的物 品 每天用的物品 放在职场内固定地 方 放在使用地 放在不要移动就可 以取到的地方
D
5、按制定的计划认真执行
C
A
6、检查措施执行的效果
7、巩固提高，总结成功经验 8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
直方图、控制图
利用成功经验修改或制定相应未 来工作的标准 为下一循环提供质量问题
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训工厂车间现场管理实务培训是为了帮助员工提高现场管理技能，确保车间生产运营的顺利进行。
下面是一篇关于工厂车间现场管理实务培训的培训材料，以帮助员工了解现场管理的重要性和基本实务。
一、培训目标1.理解工厂车间现场管理的重要性和优势；2.了解常见的现场管理实务；3.学习如何优化车间生产流程。
二、工厂车间现场管理的重要性和优势1.重要性：现场管理是指对车间生产过程中各项细节的监控和调整，通过科学的管理手段提高生产效率、降低成本、保障质量，对于工厂的运营和发展至关重要。
2.优势：- 提高生产效率：通过对生产过程的实时监控和分析，及时发现并解决问题，提高生产效率。
- 降低成本：通过合理的资源配置和生产流程优化，降低生产成本。
- 保障质量：通过设立质量控制指标和标准操作程序，保障产品质量。
- 提高员工的参与度和责任感：通过现场管理，员工们可以更好地了解自己的工作目标和责任范围，提高工作积极性和责任感。
三、常见的现场管理实务1.生产计划和排程管理：制定生产计划和排程表，合理安排生产任务，并根据实际生产情况进行及时调整。
2.现场可视化管理：通过设立信息看板和指示牌，让所有员工清晰了解生产进度、质量要求和异常情况，提高员工的协作和决策效率。
3.五“S”整理管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律执行，提高车间的管理水平和生产效益。
4.故障维修管理：建立设备维护和维修制度，定期检查设备运行状态，并及时修复故障，确保生产连续性。
5.质量控制管理：设立质量控制点和抽样检测标准，对产品质量进行监控和评估，并持续优化过程，提高产品质量。
四、优化车间生产流程1.流程分析：通过工作流程分析，找出生产过程中存在的瓶颈和问题，并制定改进措施。
2.精益生产：通过精细化管理和去除浪费，提高生产效率和质量。
如使用“单元化生产”方法，减少物料和工人的移动时间，提高生产效率。
3.五大改善活动：通过不断的改进活动，包括减少停机时间、缩短工艺周期、降低不良品率、降低库存和提高运送效率，持续优化车间生产流程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工厂车间现场管理中司（政）字[2018]022号工厂车间现场管理何谓现场1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
走进现场1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3.交货期：管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法1.日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法3.P- D- C- A管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C（检查）：检查目标与实绩的差A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针a、生产部的工作口号：不接受不良，不制造不良，不传递不良！b、品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
d、管理的要求：A。
以落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。
B：任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
C：决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。
D：必须奖罚分明，且要及时，到位。
4.自主管理a、以给自己做事的心态工作。
b、自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。
c、不推卸责任d、以自我为根本，完成工作任务5.三检法a、其作用是实现“三个不”。
（不接受不良，不制造不良，不传递不良）b、要实现“双检”靠的是自主管理：灌输实施“双检”的重要性。
不定时的现场抽查有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。
6.修理作业a、修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
b、要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
c、埋头苦干，并不一定是最好的。
d、修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
e、修理品的管理：修理品需经过原检查工位重检对修理品有适当的标识修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
d、“5他法”：讲给他听做给他看让他试做帮他确认给他表扬8.抓住现场的主线a.现场的主线是什么？生产计划所有现场人员都围着它转。
是焦点。
是工作目标是衡量工作结果的标准。
b.日生产计划：计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。
如果不能完成任务，就要申请加班。
是生产日报表的依据。
生产计划一旦发行就是命令！9.产量要心中有数a、产量是生产部门至关重要的目标。
b、生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
c、决定产量的因素：生产线的运转速度机器，设备的机械能力工程与工艺的稳定性人员的作业能力材料的品质。
生产准备生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
现场管理中的生产准备1。
生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等2、工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备3、设备、仪器、工装的安装、调试4、人员的岗位安排和产能设定5、现场员工的生产前培训6、物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈现场确认1.现场配置管理表：也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
2.现场器具点检。
时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
作业日报的管理作用1、交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；2、方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；3、出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；4、帮助管理者掌握现场的实际情况。
常见问题1、内容太多，记录起来很费时间；2、需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；3、自己不愿意写而让他人代写；4、没有人指导怎么填，所以随便填就行了；5、工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
作业日报的要求设计要求必要的事项齐备，项目尽量精简项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档应把握的内容每人的工作日报是否准确材料/作业/产品有无异常作业效率是否达计划生产效率与设备效率不良产品及工时损失工时现人员配置是否合理整体实绩情况作业日报的填写填写作业日报需向有关填写人员说明作业日报的作用；班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；要养成写完后再度确认的习惯；管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。
生产统计方法1.内容：产量，投入的资源。
生产合格率，不良率，直通率，生产性。
2.要求：在规定的时间内完成（及时性）。
真实性3.各级管理人员的总结：A.生产数量B.品质，生产合格率，不良率，直通率C.人员状态。
出勤率，违纪，出差错D.生产事故，损失工时E.物料供给状态。
F.机器设备问题G.技术，工艺问题现场IE（Industrial Engineering）和生产系统制造时间的分析现场IEA、由于制品的设计或规格基准，而导致附加的作业内容A-1、不好的制品设计，妨碍着最经济的工程利用A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动B、非能率的制造工程或作业方法，而导致附加的作业内容B-1、错误的机械使用B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作B-3、错误的工具作用B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因B-5、作业员采用不好的作业方法C、管理者的缺陷导致无效时间C-1、多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多C-2、标准化的欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加C-3、设计变更，使作业者停止或修正，导致无效时间的增加C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多D、作业者的制约导致的无效时间D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由D-3、事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增加动作研究与分析18个基本动作动作经济原则1、能用脚或左手做的事情，决不使用右手2、养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的动运量逐渐变小且灵活5、作业范围：正常作业范围（肘为支点）、最大作业范围（肩关节为支点）6、基本动作要素组合数越少越好7、将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量8、长时间手持对象物品时，要利用夹具9、要让动作按一定节奏自动地有序进行10、两手同时向相反方向，左右对称运动，同时不要向同一方向运动。