氧化铝生产工艺流程启动方案.(DOC)
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝（Al2O3）是一种重要的无机化合物，广泛应用于陶瓷、耐火材料、磨料、催化剂等领域。
氧化铝的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：矿石的选矿、氧化铝的制备和精炼。
下面将详细介绍氧化铝的生产工艺流程。
一、矿石的选矿氧化铝的主要原料是铝土矿（bauxite）。
矿石的选矿过程是将含铝矿石从其他杂质中提取出来，使其含铝量达到一定标准。
矿石的选矿流程包括以下几个步骤：矿石碎磨、物理选矿、化学选矿和浸出。
1.矿石碎磨：将原矿经过破碎设备进行粗碎和细碎，使其达到适合后续处理的粒度要求。
2.物理选矿：利用物理性质的差异，采用重选方法分离矿石中的杂质。
常用的重选设备有重介分离机、离心分选机和震动筛等。
3.化学选矿：通过化学方式改变矿石中各种成分的化学性质，使其在溶液中呈现不同的溶解度，从而达到分离杂质的目的。
常用的化学选矿方法有酸洗、碱洗和氧化等。
4.浸出：将经过选矿的矿石用稀硫酸浸出，使铝氧化物溶解在浸出液中。
二、氧化铝的制备经过选矿的矿石中含有一定数量的铝氧化物（Al2O3），但还存在有机质、杂质和无机结合物等。
所以，经过矿石的选矿后还需要进行炼制和制备氧化铝，常用的工艺流程有碳酸钠法、铝盐法和氨法等。
1.碳酸钠法：将经过选矿的矿石和合适比例的碳酸钠与水一起混合，并加热，使其反应生成碳酸盐。
然后，将碳酸盐与酸进行反应，使铝氧化物在溶液中析出。
最后，将沉淀分离出来，通过烘干和高温煅烧得到氧化铝。
2.铝盐法：将经过选矿的矿石先进行煅烧，使其进行脱水。
然后，将矿石与酸反应，生成铝酸盐。
再通过晶体分离和干燥得到氧化铝。
3.氨法：将经过选矿的矿石煅烧，使其脱除水分。
然后，将矿石与氧化铝碳酸铵溶液进行反应，生成氨铝酸盐。
再通过结晶和煅烧得到氧化铝。
三、氧化铝的精炼经过上述制备后得到的氧化铝还存在一定的杂质，如硅酸盐、铁、钠和镁等。
因此，还需要进行氧化铝的精炼，提高其纯度。
常用的精炼方法有硫酸法、溶剂萃取法和氟化法等。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化工材料，广泛应用于陶瓷、电器、电子、冶金、建材等领域。
其生产工艺流程主要包括铝矾土的选矿、预处理、制酸、焙烧、浸渣、脱碱、结晶、过滤、洗涤、干燥、煅烧等环节。
以下是氧化铝的生产工艺流程的详细介绍。
1.铝矾土的选矿：首先需要对原料进行选矿处理，把与氧化铝相关度低的杂质进行去除，提高铝矾土的纯度。
2.铝矾土的预处理：将选好的铝矾土进行粉碎，然后通过烘干过程去除其中的水分，以便后续的制酸步骤。
3.制酸：将烘干的铝矾土与浓硫酸进行反应，产生硫酸铝，即铝矾石。
反应后形成的硫酸铝溶液需要进行澄清、过滤等处理，去除其中的杂质。
4.焙烧：将铝矾石进行焙烧，使其分解为氧化铝和硫酸铵。
焙烧的条件和温度需要严格控制，以确保得到高纯度的氧化铝。
5.浸渣：焙烧后的焦渣通过浸渍工艺，将其浸渍于一定的溶液中，使其中的硫酸铵溶解并得到回收。
6.脱碱：将溶液进行脱碱处理，将溶液中含有的氧化钠去除。
7.结晶：通过控制溶液的温度和浓度，使存在于溶液中的氧化铝逐渐结晶形成氧化铝晶体。
8.过滤：将结晶后的氧化铝晶体与溶液进行分离，通常采用过滤工艺进行固液分离。
9.洗涤：对过滤得到的氧化铝晶体进行洗涤处理，去除其中的杂质和残留的溶液。
10.干燥：洗涤后的氧化铝晶体需要进行干燥处理，以去除残留的水分。
11.煅烧：将干燥后的氧化铝晶体进行煅烧，使其变成具有特定晶态结构和物理化学性能的氧化铝颗粒。
以上便是氧化铝的生产工艺流程。
整个工艺流程中，各个环节的控制和操作对于提高氧化铝的纯度、晶态和物理化学性能至关重要。
目前，随着科技的不断进步和工艺的创新，氧化铝的生产工艺也在不断完善和优化，以提高生产效率和产品质量。
氧化铝冶炼工艺流程简介
氧化铝的主要冶炼工艺介绍氧化铝的冶炼工艺大致可以分为烧结法、拜耳法和烧结-拜耳联合法等。
一、烧结法1.1烧结法的基本原理将铝土矿与一定数量的纯碱、石灰（或者石灰石）、配成炉料在高温下进行烧结，使氧化硅和石灰化合成不溶于水的原硅酸钙，氧化铝与纯碱化合成可溶于水的固体铝酸钠，而氧化铁与纯碱化合成可以水解的铁酸钠，将烧结产物（熟料）用稀碱溶液溶出时固体铝酸钠便进入溶液，铁酸钠水解放出碱，氧化铁以水合物与原硅酸钙一道进入赤泥。
在用二氧化碳分解铝酸钠溶液便可以析出氢氧化铝，经过焙烧后产出氧化铝。
分离氢氧化铝后的母液成为碳分母液经过蒸发后返回配料。
1.2烧结法工艺过程简述烧结法生产氧化铝有生料浆制备、熟料烧结、熟料溶出、赤泥分离以及洗涤、粗液脱硅、精液碳酸化分解、氢氧化铝的分离以及洗涤、氢氧化铝焙烧、母液蒸发等主要生产工序。
生料浆制备：将铝土矿、石灰（或石灰石）、碱粉、无烟煤以及碳分母液按一定的比例，送入原料磨中磨制成生料浆，经过料浆槽的三次调配成各项指标合格的生料浆，送熟料窑烧结。
熟料烧结：配合格的生料浆送入熟料窑内，在1200℃-1300℃的高温下发生一系列的物理化学变化，主要生产使氧化硅和石灰化合成不溶于水的熟料。
熟料窑烧结过程通常在熟料窑（回转窑）内进行，氧化硅和石灰化合成不溶于水的原硅酸钙，氧化铝和纯碱化合成可溶于水的固体铝酸钠，而氧化铁与纯碱化合成可以水解的铁酸钠，并且烧至部分熔融，冷却后成外观为黑灰色的颗粒状物料即熟料。
熟料溶出：熟料经过破碎达到要求的粒度后，用稀碱溶液（生产上称调整液），在湿磨内进行粉碎性溶出，有用成分氧化铝和氧化钠进入溶液，成为铝酸钠溶液，而杂质铁和硅则进入赤泥。
赤泥分离和洗涤：为了减少溶出过程中的化学损失，赤泥和铝酸钠溶液必须快速分离，为了回收赤泥附液中所带走的有用成分氧化铝和氧化钠，将赤泥进行多次反向洗涤再排入堆场。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛用于陶瓷、磨料、电子材料等领域。
其生产工艺流程主要包括矿石选矿、氧化铝的制备和氧化铝的精炼三个步骤。
一、矿石选矿氧化铝的主要原料是铝土矿，其主要成分是氧化铝矿石。
矿石选矿是生产氧化铝的第一步，其目的是从矿石中提取出氧化铝。
首先将铝土矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，得到粉碎后的矿石。
然后通过重选、浮选等方法，将矿石中的氧化铝和其他杂质进行分离，得到含氧化铝较高的矿石精矿。
二、氧化铝的制备1. 煅烧矿石精矿经过煅烧处理，将其转化为氧化铝。
煅烧是将矿石精矿在高温下进行煅烧，使其发生化学反应，氧化铝矿石中的氢氧化铝转化为氧化铝。
煅烧的温度一般在1000℃以上，煅烧时间根据矿石的性质和工艺要求而定。
2. 碳酸化经过煅烧后的氧化铝矿石，其颗粒度较大，不利于后续的加工和应用。
因此需要进行碳酸化处理，将氧化铝矿石进行粉碎，并与碳酸钠进行反应，生成碳酸铝钠。
然后将碳酸铝钠进行水解，生成氢氧化铝沉淀。
经过过滤、洗涤等工艺处理，得到氢氧化铝产品。
三、氧化铝的精炼1. 氢氧化铝的煅烧将氢氧化铝进行煅烧，使其转化为氧化铝。
煅烧温度一般在1100℃以上，煅烧时间根据产品要求而定。
煅烧后的氧化铝颗粒度较大，需要进行粉碎和分级处理，得到符合要求的氧化铝产品。
2. 氧化铝的提纯经过煅烧后的氧化铝产品中可能还含有一定的杂质，需要进行提纯处理。
常用的方法包括盐酸法、碱法和氧化法等，通过这些方法可以将氧化铝产品中的杂质去除，得到高纯度的氧化铝产品。
以上就是氧化铝生产的主要工艺流程。
通过矿石选矿、氧化铝的制备和氧化铝的精炼三个步骤，可以生产出符合工业需求的氧化铝产品。
随着工艺技术的不断进步，氧化铝生产工艺也在不断优化，以提高产品质量和降低生产成本。
希望通过不断的研究和改进，能够进一步完善氧化铝生产工艺，为工业生产提供更优质的原料。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化工原料，广泛应用于陶瓷、电子、铝合金、媒体过滤等领域。
下面以氧化铝的工业生产工艺流程为例，介绍其详细流程。
首先，氧化铝的生产通常从铝土矿的选矿开始。
铝土矿是一种含有氧化铝的矿石，通过破碎、磨矿等工艺将铝土矿石细碎，并通过重选、浮选等方式选取出合格的含铝矿石。
接下来，将选矿好的铝土矿石送入钠熔炉进行浸出反应，也就是将其与熔融的氢氧化钠进行反应。
反应温度通常在220-240摄氏度，反应时间根据矿石的性质会有所不同。
在反应过程中，铝土矿中的氧化铝与氢氧化钠反应生成氢氧化铝，并生成相应的矿化液。
随后，将矿化液进行离固分离，将其与蒸发分离进行结晶。
首先将矿化液加热蒸发，使溶液中的水分逐渐蒸发，然后通过结晶器进行结晶。
结晶过程通常采用分级结晶，即先进行粗结晶，然后进行细结晶。
在结晶完成后，将结晶好的氢氧化铝进行固液分离。
常用的分离方式有压滤和离心分离，将氢氧化铝沉淀进行固液分离，得到含有氧化铝的湿氢氧化铝。
最后，将湿氢氧化铝进行干燥和焙烧处理，使其转化为氧化铝颗粒。
湿氢氧化铝经过预烧干燥，然后进入回转窑进行焙烧。
焙烧温度通常在1000-1200摄氏度范围内，焙烧时间也会根据产品要求和矿石性质有所变化。
最终，经过焙烧处理的氧化铝经过再次冷却后，即可得到成品氧化铝。
成品根据不同要求可进行研磨、筛分和包装等处理，得到底细度和颗粒度适宜的氧化铝产品。
综上所述，氧化铝的生产工艺流程主要包括矿石的选矿、浸出反应、结晶分离、固液分离、干燥焙烧等环节。
每个环节都需要精确的控制条件和设备来保证产品的质量和效率。
随着技术的不断进步，氧化铝的生产工艺也在不断优化和改进。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化合物，广泛应用于陶瓷、电子、航空航天等领域。
其生产工艺流程如下：1.原料准备：氧化铝的原料主要是氢氧化铝，可以通过碳酸铝、硫酸铝等化合物的水解反应得到。
其中，碳酸铝经过煅烧反应制得氧化铝。
2.破碎和磨矿：原料经过破碎设备破碎成适当的颗粒大小。
然后，使用磨矿设备进行磨矿，使原料更加细化。
3.粉体处理：经过磨矿的原料进入粉体处理系统，其中包括气流粉碎设备和分级筛分设备。
气流粉碎设备将原料粉碎成微细粉末，分级筛分设备则将粉末按照颗粒大小进行分级，得到符合要求的粉体原料。
4.溶液制备：将粉体原料与水以一定比例混合，制成氢氧化铝溶液。
溶液的浓度和PH值需要根据具体工艺要求进行调节。
5.结晶：将溶液进行加热，使其达到饱和状态。
然后，通过控制温度和热量的放出，使溶液中的氢氧化铝结晶沉淀。
6.过滤和洗涤：将结晶沉淀的氢氧化铝通过过滤设备分离出来，并进行洗涤以去除杂质。
洗涤液一般采用蒸馏水。
7.煅烧：将过滤和洗涤后的氢氧化铝沉淀干燥后送入煅烧炉进行煅烧。
煅烧温度一般在1000~1200℃之间，可以根据具体要求进行调节。
煅烧将氢氧化铝转变为氧化铝，同时去除其中的氢氧化铵等杂质。
8.磨粉：经过煅烧的氧化铝块料需要通过破碎和磨矿设备进行粉碎，得到所需的粉末产品。
磨粉设备可以选择球磨机、超细磨等。
9.包装和储存：经过磨粉的氧化铝产品进行包装，一般采用塑料袋、编织袋等。
然后存放在干燥通风的仓库中。
需要注意的是，在整个生产过程中，应严格控制原料的质量、体积以及控制工艺参数，以确保产品质量的稳定性和一致性。
此外，废气和废水的处理也是重要的环保问题，需要采取合适的处理措施，以减少对环境的影响。
氧化铝生产流程
THANKS
汇报人：XX
熟料破碎与筛分：将冷却后的熟料破碎 至一定粒度，并进行筛分，得到不同粒 度的熟料产品
包装与运输：将筛分后的熟料进行包装 和标识，并进行运输和储存
氧化铝的冷却与输送
氧化铝焙烧后的冷却方式：自然冷 却、强制风冷、水冷等
输送设备选择依据：产量、物料特 性、地形等
添加标题
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输送方式：皮带输送、斗式提升机、 刮板输送等
赤泥的分离：采用沉淀池或 沉降槽进行分离
赤泥的利用：作为建筑材料、 土地改良剂等资源化利用
赤泥的处置：合理堆放、填 埋等无害化处理方式
苛化产物的用途
氧化铝：用于制造陶瓷、 玻璃等
氢氧化铝：用于制造药物、 化妆品等
硫酸铝：用于制造肥料、 纸张等
硝酸铝：用于制造炸药、 染料等
Part Six
氧化铝焙烧与冷却
氧化铝的用途
用于制造耐火材料
用于制造陶瓷和玻璃
用于制造铝盐和催化剂
用于制造电池和电子器件
氧化铝生产流程简介
原料准备： 选用合适的 铝土矿，进 行破碎、磨 细和调配等 处理，以便 进行下一阶 段的反应。
熟料烧成： 将处理后的 原料与石灰 石、白云石 等添加剂混 合，经过高 温烧结，形 成熟料。
熟料溶出： 将熟料放入 高压釜中， 用硫酸、硝 酸等酸类溶 剂进行溶出， 使氧化铝从 矿石中溶解 出来。
氧化铝焙烧工艺流程
原料准备：将铝土矿破碎至一定粒度， 并进行筛分和除杂处理
配料与混合：按照一定比例将破碎后的 铝土矿和其他添加剂进行混合，确保成 分均匀
熟料烧成：将混合料送入回转窑中进行 焙烧，在高温下进行固相反应，生成铝 酸三钙等化合物
氧化铝工艺流程如下
氧化铝工艺流程如下
《氧化铝工艺流程》
氧化铝是一种重要的功能材料，广泛应用于陶瓷、电子、建筑材料等领域。
其生产工艺流程通常包括矿石选矿、矿石浸出、氢氧化铝沉淀、氧化铝热解、氧化铝磨粉等阶段。
首先，从天然矿石中选矿出富含氧化铝的矿石，经过破碎、磨碎等工序将其加工成粒度适中的粉末。
接着，选矿产物经过氢氧化铝浸出，将氧化铝溶解并析出出来。
然后，通过沉淀的方法提取出氢氧化铝，将其干燥成为固体氢氧化铝。
随后，将固体氢氧化铝进行升温煅烧，使其发生热解反应，将其转化成氧化铝。
然后，将热解后的氧化铝进行磨粉，使其达到所需的颗粒度和表面平整度。
最后，将氧化铝产品经过包装、检验等环节，最终成为可用于各种领域的氧化铝产品。
整个氧化铝生产工艺流程需要严格的生产操作和仪器控制，以确保产品的质量和稳定性。
同时，还需要关注环保和能源消耗等方面，采取相应的措施，减少对环境的影响。
随着技术的不断发展，氧化铝生产工艺也在不断完善，推动着氧化铝的产量和品质向更高水平发展。
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氧化铝分厂生产工艺流程启动计划为认真贯彻落实集团公司、公司工作会议精神，确保实现氧化铝项目稳定生产目标，特制定氧化铝车间启动计划，具体如下：一、领导小组总指挥：组长：副组长：成员：一、2月28日启动活性硅酸钙制备系统，继续试验分离洗涤系统和活性硅酸钙系统。
（一）需具备的条件：1、流程具备的条件：2、启动需解决的重大问题：（1）粉煤灰皮带输送能力以及漏灰严重。
（2）调配能力低的问题（定料给料机与配料能力不匹配）。
（3）核算一台串联泵能否满足正常生产需要。
（4）解决1#合格矿浆槽搅拌晃动。
（5）3月20日前完成烘干设备传动及设备调试工作。
（6）2月22日前完成1、2号沉降槽的清理工作。
5、上下工序准备情况：（1）在系统开车前，首先将活性硅酸钙制备的污水转移走。
由于污水内含有粉煤灰不能直接将污水转移到蒸发，故先将污水通过制备底流泵先转移到预脱硅缓冲槽。
在预脱硅缓冲泵出口有临时管路去压滤洗涤，通过临时管路将污水通过缓冲泵转移到压滤洗涤。
在压滤洗涤经过压滤机过滤，污水与粉煤灰分离。
滤饼粉煤灰外排、滤液放到沉降槽中。
（2）将调配槽内余料指标调整达到合格指标要求（目前苛碱偏低未达到要求）。
（3）将2号合格槽已脱硅的粉煤灰浆液通过套管加热进一步脱硅后进行分离洗涤。
脱硅粉煤灰外排到室外，脱硅滤液进行硅酸钙制备。
（石灰乳制备系统启动后，将合格的石灰乳输送到活钙制备反应槽中进行制备活钙。
所以在活钙制备过程中石灰乳制备系统必须提前做好启动准备，确保活钙制备顺利进行。
）6、启动方式：（1）2011年2月23日8：30启动滤液泵向蒸发转移沉降槽溢流滤液，25日9：00转完停泵。
（2）2011年2月22日20：00启动1号沉降槽底流泵向硅钙渣洗涤转移沉降槽底流粉煤灰，23日9：00转完停泵，开压缩空气吹扫管内余料30分钟。
（3）2011年2月24日10：00启动合格泵向套管供料，12：00套管正常出料，启动缓冲泵向平盘供料分离洗涤。
（4）2011年2月24日9：30进场清理1、2号沉降槽内污泥，22日17：00清完具备投用条件。
（5）2011年2月25日16：00预调配循环母液槽循环母液苛碱浓度调整达到300g/l完成，16：30调整调配槽内余料指标。
（6）2011年2月25日13：00启动叶滤机精制脱硅滤液并加石灰乳反应。
（7）后续启动按正常启动顺序进行启动。
二、3月1日启动2#回转窑开始转移生料浆调配槽中生料浆（岑波）（一）需具备的条件：1、1#输煤皮带具备启动条件，备用。
2、生料浆调配：2#、4#、6#调配槽及1#2#合格槽（槽壁阀不能打开放料）、1#--5#调配泵、2台污水泵、1#2#4#分料箱及相应电动推杆、2#4#柱塞泵备用，相关料浆管道畅通，消防冲洗水解冻。
3、煤粉制备：要具备1#和2#煤磨系统（耐压式称重给煤机、煤磨机、布袋除尘器、扁布袋除尘器、环状天平计重机、煤风机、煤粉通风机）备用。
4、烧成：要具备1#和2#熟料窑系统（熟料窑、冷却机、电收尘、排风机、净风机、拉链机、螺旋泵、返灰风机）备用，注：启动前窑头温度计及其他监测点备妥。
5、中碎至少满足单套运行（槽式输送机、圆振动筛、破碎机、牵引式输送机）备用。
6、制氮系统至少满足单套运行，最好另一套备用。
7、循环水正常运转，全厂、烧成的热水和冷水泵（包括脱硅冷水泵）确保备用一台。
9、人员准备11、上下工序准备情况本次启动不受其他区域相关流程的限制，属于系统内部启动，所以只考虑系统内部上下工序之间的准备情况。
同时本次启动不涉及生料浆磨制工序，若熟料溶出需要启动，可随时开车。
在系统开车之前，必须保证熟料窑的原燃物料的供应，即生料浆调配料将转移、供应，燃料贮仓及输送皮带输送、煤粉制备燃料的供应，熟料烧成工序达到启动条件，以及中碎系统正常运转，使生产的熟料得到有效储存，确保熟料制备系统前后工序畅通。
（二）目前存在缺陷：（不具备条件）三、4月1日启动溶出系统，溶出不合格熟料铝酸钠溶液制取工段（一）需具备的条件、1、3月20日前2组筒形溶出器与对应的2组棒磨机备用，溶出浆液槽及相关管道备用。
2台溶出沉降槽备用，调整液槽等溶出系统具备投用条件。
2、3月22日前硅钙渣分析洗涤沉降槽全部备用，至少4台压滤机备用。
絮凝剂系统等相关设备具备投用条件。
3、3月25日前一二段脱硅系统具备投用条件。
6、工序情况；(1)2月18日清理一洗溢流泵、二洗溢流泵进口管道。
(2)2月21日开始退一洗沉降槽，25日撤完。
(3)2月26日清理一洗沉降槽、底流管道改造。
(4)3月3日一二段硅系统液量转移完。
(5)3月20日一洗沉降槽清理、改造完成，投入使用，开始退三洗沉降槽。
(6)一段脱硅因5#保温管搅拌机封漏料处理好后再进行试验粗液泵的使用方式问题。
具体检修计划如下：氧化铝制取工段：（一）需具备的条件、1、3月26日前碳分分解至少8个分解槽备用，2台沉降槽备用。
二氧化碳具备投用条件。
2、3月27日前种子过滤系统备用，种分分解至少3个槽备用。
3、3月28日前成品过滤系统备用。
4、2月25日前氢氧化钠蒸发站系统具备投用条件。
5、3月1日碳酸钠蒸发站系统启动正常。
(二)人员准备（四）上下工序情况：三月中旬需要组织种分槽进行化碱，碳分蒸发站需要在2月底启动正常，排出系统多余水分；辅助系统需要在3月27日前具备向分解送二氧化碳的条件。
辅助系统工段（一）需具备的条件1、煤气站系统具备启动条件。
（具备时间根据后续工段需求确定）2、3月1日石灰石烧制系统具备启动条件。
3、3月25日前二氧化碳加压机具备启动条件。
4、3月1日前煤气站、烧制及酸钙循环水系统具备启动条件。
5、2月19日石灰乳制备系统具备启动条件。
（二）人员准备2、缺员需增加人员（共缺48人，计划书面报告至人力资源部）具体岗位缺员：煤气炉司炉工缺40人，石灰窑司炉工缺4人，二氧化碳及石灰乳制备巡操工缺4人。
四、4月15日启动生料浆磨制系统，开始利用脱硅粉煤灰磨制生料浆。
（一）需具备的条件：1、临时流程（从生料浆调配槽至管磨机的临时流程，根据试车情况合理安排事件处理）已顺利接通，并做好应急处理方案（即备用方案）。
2、粉煤灰预处理及硅酸钙制备系统具备开车条件（缺陷处理见附表）。
3、蒸发（按照要求配制NT为230g/l的碳分母液，并储存1000m3备用）具备开车条件（缺陷处理见附表）。
4、储备石灰石（1900吨），确保2#胶带输送机具备启动条件，备用。
5、生料浆磨制：1#、2#磨机系统（碳分母液管、至调配的料浆管道处理畅通，定量给料螺旋、皮带、皮带秤、缓冲泵）设备备用。
6、生料浆调配：至少有6个调配槽、2个合格槽、5台调配泵、2台污水泵、1#--4#分料箱、3台以上柱塞泵备用，调配泵、污水泵、柱塞泵进出口管道无堵塞，消防冲洗水管道解冻。
7、系统其他工序做好开车准备。
9．人员准备：在启动前人员配备就位。
10．物资准备（见物资准备表）工具及设备运转所需备件准备到位，对消耗部分补齐。
原料具体数据见脱硅粉煤灰生产氧化铝的实验方案。
11．上下工序准备情况在粉煤灰预处理及活性硅酸钙制备缺陷处理完毕，在正式启动前，生料浆磨制及调配处理完缺陷，设备已备用，做好开车准备；包括氧化铝区域蒸发系统已正常开车，并储备一定碳分母液，输送碳母管道需要疏通；熟料制备其他工序做好开车准备。
（二）目前存在缺陷（与上述相同）五、4月20日启动2#回转窑验证脱硅粉煤灰烧结及溶出效果（一）需具备的条件：1、生料浆磨制及调配已正常生产运行，并储备1000m3合格生料浆。
2、燃料贮仓及输送、煤粉制备已准备完毕，随时准备启动。
3、熟料烧成2#窑系统在规定的时间内烘窑，做好启动准备；1#窑系统起到备用作用。
4、中碎系统缺陷处理完毕，备用。
做好熟料隔离和储存。
5、制氮系统至少满足单套运行。
6、循环水正常运转，全厂、烧成的热水和冷水泵（包括脱硅冷水泵）除运转设备以外，确保备用一台。
7、溶出系统具备开车条件（需要处理的缺陷见溶出缺陷表）影响运行的技改项目必须在规定时间内完成。
9．人员准备：在启动前人员配备就位。
10．物资准备（见物资准备表）其他工具及设备运转所需备件准备到位，对消耗部分补齐。
11．上下工序准备情况在熟料窑正式启动前，燃料贮仓及输送、煤粉制备、中碎、制氮系统处理完缺陷，设备已备用，做好开车准备；做好熟料隔离和储存；确保循环水系统正常运转；熟料溶出其他工序做好开车准备。
（二）目前存在缺陷（与上述相同）六、6月15日投用脱硅粉煤灰调配槽，采用正式流程连续稳定生产（一）需具备的条件：1．所有技改项目在规定时间内完成，据新的流程做好设备调试，及设备验收。
2、正式流程接通，并起到备用作用。
3、熟料制备系统存在缺陷处理完毕。
4、蒸发区域按照要求配制NT为230g/l的碳分母液1500m3储存、备用。
5、系统所需的原材物料（按7天存量，需石灰石17000吨，烧成煤5000吨），启动打通流程熟料制备区域需要碱粉2720吨，准备就绪。
6、系统各工序已准备完毕，随时准备启动。
7、燃料贮仓及输送准备好向生料浆磨制、煤粉制备送料。
8、生料浆磨制与调配工序在粉煤灰分离洗涤开车前一天，开车准备完毕。
9、煤粉制备缺陷处理完毕，备用。
在熟料窑烘窑下煤之前，制备一定量（一个煤粉仓）的煤粉。
10、熟料烧成在规定的时间提前烘窑，做好启动准备；1#窑系统起到备用作用。
11、中碎系统缺陷处理完毕，备用。
12、制氮系统至少满足单套运行。
13、循环水正常运转，全厂、烧成的热水和冷水泵（包括脱硅冷水泵）确保备用一台。
14、技改项目所有技改项目（包括在试验过程产生的缺陷，确定的技改技改项目）必须在规定时间内完成，确保流程畅通。
15、人员准备: 在启动前人员配备就位。
其他工具及设备运转所需备件准备到位，对消耗部分补齐。
17、上下工序准备情况在熟料制备系统正式启动前，粉煤灰预处理及活性硅酸钙制备、蒸发做好启动准备；熟料制备系统处理完缺陷、技改项目，设备已备用，做好开车准备；做好熟料隔离和储存，确保循环水系统正常运转；熟料溶出其他工序做好开车准备。
18、物资计划汇总表。