车间物料管理规程
办公 车间物料管理制度
办公车间物料管理制度一、总则为规范办公车间物料管理工作，提高物料利用率和效率，保证生产顺利进行，特制定本制度。
二、负责人1. 办公车间物料管理负责人由生产主管任命，全面负责办公车间物料的采购、储存、分发和使用工作。
2. 物料管理负责人对物料使用情况进行监控和分析，及时调整物料供应计划，确保物料供应的及时性和准确性。
三、物料采购1. 采购物料应按照车间生产计划确定的物料种类、规格和数量进行采购，确保生产所需物料的充足。
2. 采购物料应严格按照合同规定，选择有资质和信誉的供应商进行合作。
3. 采购合同应明确物料的品种、型号、规格、数量、交货时间等具体要求，确保供应商的供货达到要求。
四、物料储存1. 物料储存区域应设在封闭、干燥、通风好的库房内，避免阳光直射和潮湿环境，确保物料质量。
2. 不同种类、不同规格的物料应分开存放，标志清晰，方便管理和取用。
3. 物料应按照“先进先出”的原则进行储存，确保物料的新鲜度和有效期。
五、物料管理1. 物料管理负责人应根据生产计划的需求编制物料供应计划，及时向供应商下达订单。
2. 物料使用部门应按照领料单的要求，准确领取物料，避免浪费和遗漏。
3. 物料管理负责人应及时跟踪物料使用情况，进行监控和分析，提出改进建议，优化物料供应计划。
4. 物料管理负责人应定期进行盘点，核对库存与账目的一致性，及时发现问题，及时处理。
六、物料使用1. 物料使用部门应按照作业指导书和安全操作规程要求，正确使用物料，避免造成浪费和事故。
2. 物料使用部门应及时向物料管理负责人报告物料使用情况，确保物料的及时补充和更新。
3. 物料使用部门应定期对使用的物料进行检验和保养，确保物料质量和使用效果。
七、处罚与奖励1. 对违反物料管理制度，浪费物料和造成生产事故的人员应按照公司相关规定进行处罚。
2. 对物料管理工作表现优异的人员应给予奖励和表彰，激励其积极参与物料管理工作。
八、附则1. 本制度由物料管理负责人负责解释。
生产车间仓库物料管理制度
第一章总则第一条为加强生产车间仓库物料管理，确保生产物资供应的及时性和准确性，提高物资使用效率，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有生产车间仓库的物料管理。
第三条仓库物料管理应遵循以下原则：1. 规范化：建立健全仓库管理制度，确保物料管理的标准化、程序化。
2. 信息化：利用现代信息技术，提高物料管理的效率和准确性。
3. 经济性：合理控制库存，降低库存成本，提高物资利用率。
4. 安全性：确保仓库安全，防止火灾、盗窃等事故发生。
第二章物料入库管理第四条仓库接收物料时，应严格核对物料名称、规格、数量、质量等信息，确保与采购订单相符。
第五条物料入库前，需填写《物料入库单》，并由仓库管理员、质检员共同验收。
第六条物料入库后，仓库管理员应将《物料入库单》及时录入仓库管理系统，更新库存信息。
第三章物料出库管理第七条生产车间需领取物料时，应填写《物料出库单》，由仓库管理员审核签字后，方可领取。
第八条仓库管理员根据《物料出库单》发放物料，确保发放数量准确无误。
第九条物料出库后，仓库管理员应及时更新库存信息，确保库存数据的准确性。
第四章库存管理第十条仓库应定期对库存进行盘点，确保库存数据的准确性。
第十一条库存盘点时，仓库管理员应与生产车间负责人共同参与，对库存物资进行清点、核对。
第十二条库存盘点发现差异时，应及时查明原因，并采取措施予以纠正。
第十三条仓库应根据生产需求，合理控制库存水平，避免积压和短缺。
第五章仓库安全管理第十四条仓库内禁止存放易燃、易爆、有毒等危险品，确保仓库安全。
第十五条仓库应配备消防设施，并定期进行检查和维护。
第十六条仓库内禁止吸烟、使用明火，防止火灾事故发生。
第十七条仓库管理员应熟悉仓库安全操作规程，确保仓库安全。
第六章奖惩第十八条对严格执行本制度，在物料管理工作中表现突出的个人或部门，给予表彰和奖励。
第十九条对违反本制度，造成物资损失、安全事故的个人或部门，给予通报批评、罚款等处罚。
车间物料管理制度及规定范文
车间物料管理制度及规定1.库房物料工具的摆放要整齐，库房卫生要干净、整洁（1）存放位置要相对固定：位置固定有利于查找，以免造成混乱。
（2）标识标记：在存放位置要做好标识标记，便于识别查找。
（3）库房整洁：库房内卫生要经常打扫，保持清洁。
2.库房物料工具的管理资料档案要齐全（1）做好库房物料的盘点工作，对库房内存放的物料要有一份物料库存清单，主管应随时掌握库存情况。
（2）要有详细的领用记录，员工领用物料时主管要做好领用记录，领用记录要注明领用人、领用时间。
3.物料的发放要做到定时、定岗、定量、定人（1）定时：发放物料要相对固定一个时间。
（2）定岗：发放物料时要确定这个岗位是否需要此种物料，不能员工领什么，主管就发什么，造成浪费。
（3）定量：物料应限量发放，在发放时要先了解情况，确定物料用量，对所领用的物料控制，达到以最少最合适的物料，达到最佳的效果。
（4）定人：就是要做到物料定人发放，岗位定人领用。
4.做好物料的遗失、损坏、报损登记物料的遗失损坏要追究原因，分清责任，对违反规定的行为要采取处罚措施并做好记录，报损工作要及时，领用时要以旧换新。
5.做好一般的维修维护工作工具的一般性损坏，要学会自行维修。
6.对易燃易爆，有毒、有腐蚀性的物料要严格控制（1）存放时要分门别类，不能与其他物料混放在一起，不能放于高温的地方，确保包装完好，避免外溢。
（2）存放时要做好安全标识标记，以起警告作用。
（3）要合理安全使用物料。
7.岗位物料的管理（1）物料发放到岗位以后，主管要跟踪监督检查岗位上员工的使用情况，对使用不对的要及时给予指导，对滥用、乱用行为要给予批评、处罚。
（2）各岗位的工具物料要做好相应的标记，以便识别。
（3）各岗位工具在使用后要及时清洁干净并收藏保存好。
8.做好物料工具的使用培训工作做好培训工作，让每位员工都能正确使用。
9.成本核算与员工评估考核在物料的管理中，还要做好物料的核算。
物料的核算可以每月核算一次或每季核算一次，使主管清楚物料耗用的情况。
生产车间物料管理规定（4篇）
生产车间物料管理规定第一章总则第一条为了加强车间物料管理，规范物料使用和流转，提高生产效率和质量，保证物料安全，制定本规定。
第二条所有涉及车间物料的人员都要严格按照本规定履行岗位职责。
第三条对于违反本规定的人员，将依照公司相关规定进行处罚。
第四条本规定自颁布之日起执行。
第二章车间物料的管理职责第五条车间主任负责车间物料的管理工作。
他应组织制定物料管理制度、建立物料管理档案，并负责监督执行。
第六条生产员根据生产计划和生产任务，负责物料的领取、使用和报废。
第七条仓储员负责对物料进行分类、入库、出库以及库存的定期清点。
第八条车间物料管理员负责处理物料的领用申请、退库、报废和周期盘点。
第三章车间物料的分类和标识第九条车间物料应按照性质、用途、规格等进行分类。
第十条车间物料应配备标识，明确物料的名称、规格、数量等信息。
第十一条车间物料使用后，应及时进行标识更新，保证信息的准确性。
第四章车间物料的领取和使用第十二条车间物料的领取必须经过生产员填写领料申请单，并得到车间主任的批准。
第十三条生产员应按照领料单的要求，准确取得所需物料，使用前进行检查和测试，确保物料符合要求。
第十四条生产员使用物料后，应当及时归还空盒、空包装袋和储存设备等物料。
第五章车间物料的储存和保管第十五条车间物料的储存应按照分类、规格等要求进行。
第十六条仓储员应定期对物料进行清点，并确保储存设备和条件的合理性。
第六章车间物料的报废和报废处理第十七条车间物料损坏、过期或不符合质量要求时，应及时报废，并如实填写报废单。
第十八条车间物料管理员应及时处理报废物料，确保物料不流入正常使用流程。
第十九条报废物料的处理应符合公司相关规定，遵循环保和安全原则。
第七章车间物料的盘点和统计第二十条车间物料应定期进行盘点，确保库存数量的准确性。
第二十一条盘点结果应及时记录，并进行统计分析，为生产和采购提供参考信息。
第八章附则第二十二条车间物料管理规定的解释权归车间主任负责。
车间物料管理制度
车间物料管理制度引言概述：车间物料管理制度是指为了提高生产效率和降低成本，对车间内的物料进行规范化管理的一套制度。
本文将从五个方面详细阐述车间物料管理制度的内容和重要性。
一、物料分类管理1.1 原材料管理：对车间所需的原材料进行分类、编码和标识，建立原材料库存清单，及时更新和调整库存数量。
1.2 半成品管理：对半成品进行分类和标识，建立半成品库存清单，定期检查半成品质量，及时处理次品。
1.3 成品管理：对成品进行分类、编码和标识，建立成品库存清单，定期检查成品质量，及时处理次品。
二、物料采购管理2.1 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的信誉度、产品质量、交货准时性等方面的考核，选择合格的供应商进行合作。
2.2 采购计划制定：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，确保物料供应的及时性和准确性。
2.3 采购合同管理：与供应商签订采购合同，明确物料的品种、数量、价格、交货期限等条款，确保双方权益。
三、物料入库管理3.1 入库检验：对进货物料进行检验，包括外观、尺寸、重量、包装等方面的检查，确保物料质量符合要求。
3.2 入库登记：对合格的物料进行入库登记，包括物料编码、数量、批次等信息的记录，建立物料库存档案。
3.3 入库存储：按照物料的性质和特点，合理安排物料的存储位置，确保物料易于查找和取用。
四、物料领用管理4.1 领用申请：车间员工根据生产需要，填写领用申请单，明确物料的品种、数量和用途。
4.2 领用审批：相关主管对领用申请进行审批，确保领用的物料符合实际需求。
4.3 领用记录：对领用的物料进行记录，包括领用人员、领用时间、领用数量等信息，建立物料领用档案。
五、物料盘点管理5.1 盘点计划制定：定期制定物料盘点计划，明确盘点的时间、范围和责任人。
5.2 盘点执行：按照计划进行物料盘点，核对实际库存与系统库存的差异，及时处理盘点差异。
5.3 盘点结果分析：对盘点结果进行分析，找出库存异常和问题原因，提出改进措施，以减少库存损失。
车间物料仓库管理制度
车间物料仓库管理制度•相关推荐车间物料仓库管理制度（通用5篇）在发展不断提速的社会中，制度的使用频率呈上升趋势，制度是要求大家共同遵守的办事规程或行动准则。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编帮大家整理的车间物料仓库管理制度（通用5篇），希望能够帮助到大家。
车间物料仓库管理制度1第一章总则第一条:为规范仓储过程中的物料管理，减少浪费，提高物料利用率，杜绝流失，保证公司财产安全，特制定本规定。
第二条:仓库物料管理应坚持账目健全、单据凭证格式统一、填写规范、保存完整，坚持定额管理、定期盘点、账物相符、标识清楚和先进先出的原则。
第三条:本规定所称物料，是指构成产成品的零部件、原材料、半成品和辅助材料。
第二章职责第四条:物流经理负责对库房的管理工作。
每月对物料消耗、利用与控制情况以及存货周转率进行分析、评价。
第五条:仓库主管负责库房的日常管理，以及各种出入库账目、单据和资讯报表、采购进货的审核。
第六条:仓库保管员负责编制日常采购计划，物料仓储保管和出入库手续的办理，定期进行盘点，确保流程规范、帐物相符。
第七条:仓库开单员负责帐套系统、库房采购价格体系的维护以及出入库电脑手续的办理，并按照财务部要求编制报表。
第八条:财务部指导仓库健全相关账目，并督促分公司仓库执行有关财务制度。
第三章采购计划第九条:各库房应按时编制月度采购计划，日常采购计划。
第十条:月度计划由库房主管组织制定，分公司经理负责审批，日常采购计划由保管员根据月度采购计划分解、结合实际库存限额和采购前置时间表填写《物资采购申请单》，由库房主管审核。
第十一条:物料由多家供应商供应的应严格按照资源管理部下达的采购比例填写《物资采购申请单》，并注明供应商名称，电话、以及交货时间。
第十二条:外购物料的《物资采购申请单》必须有供应部经理审核签字或盖章。
第十三条:有特殊要求的物料保管员在填写《物资采购申请单》时须注明有关技术、质量、交货期等要求。
第十四条:采购信息的传递，对于定点采购的物料经审核通过后电话或传真的形式传递给供应商;外购的物料经审核后由库房主管交供应部采购员采购。
纺织生产车间物料管理
纺织生产车间物料管理规定1.目的根据市场的订单需求量的增加，实现快速交货，车间生产计划安排及车间物料管理发生了很大变化，为了车间管理更规范，整个生产运营更高效，制定车间物料管理规范。
2.范围纺织生产部、纺织仓储部3.职责3.1纺织生产部计划所需物料；3.2纺织仓储部负责原料的供应；3.3车间前准备收到货后负责原料的检验和保管；3.4各工序部门负责对原料和半成品的流转后的自检和交接工作。
4.各工序管理要求4.1车间根据计划部门的计划安排日排产计划，提前一天安排明天需要领用的物料。
并开好《生产领料单》，作为领用依据。
4.2仓储部严格按照《生产领料单》配送物料，并按照车间划定的区域放置，摆放整齐。
4.3前准备收到物料后清点当前产品的所有物料，并核对其规格和数量。
4.4车间所有生产物料及辅料放置要考虑就近原则，有利于提高生产效率。
4.5车间所有物料都有明确区分和标签，尽量避免混放、混用。
4.6各部门车间主管应有发现问题并提前预防的能力并将此总结为经验交给每位员工，把因操作、流程环节等造成的质量问题预防在执行生产之前。
4.7各工序物料交接过程和生产过程中发现不良物料，应及时提出，并在相关群里反馈。
在《物料流转卡》内填写异常内容。
5.产品物料交接时的注意事项:5.1产品交接必须有《原料领料单》或《物料流转卡》，并在单据上签字。
5.2交接产品时必须核对数量、规格、标识，所有物料必须与实物保持一直。
5.3经确认核对签字后如有物料缺少或者次品情况接收人负全责。
5.4下道工序未经上到工序移交，私自转交物料，造成损失由下道工序负全责。
引用文件：无相关表单：《生产领料单》《物料流转卡》。
物料进出洁净车间管理制度
物料进出洁净车间管理制度1.目的规范物料进出洁净车间过程，防止污染和交叉污染，确保产品质量。
2.范围适用于洁净车间进出的物料的管理。
3.职责生产部：负责按本规程实施物料的进出。
4.要求4.1.物料进入洁净车间4.1.1.洁净车间内生产的双层密封包装的物料：大件的物料需在原辅料脱包间去掉外包装，用 75%酒精擦拭外表面，放入原辅料缓冲间桌子上，工作人员退出原辅料缓冲间关上门，打开紫外消毒灯车照射 30min，人员不能直接走物料通道进入洁净区，消毒结束后由洁净车间内工作人员取走物料。
小件的物料需在初洗间去掉外包装，用 75%酒精擦拭外表面，放入传递窗开启紫外灯照射 30min，消毒结束后由洁净车间内工作人员取走物料。
4.1.2.非洁净车间生产的需清洗的物料：需清洗的物料在初洗间进行清洗，清洗的方法需经过验证，清洗后的物料放入传递窗开启紫外灯照射30min，消毒结束后由洁净车间内工作人员取走物料。
4.1.3.非洁净车间生产的无需清洗的物料：去掉外包装，用 75%酒精擦拭外表面，放入传递窗开启紫外灯照射 30min，消毒结束后由洁净车间内工作人员取走物料。
4.1.4.整瓶包装的化学试剂：去掉外包装，用 75%酒精擦拭外表面，放入传递窗开启紫外灯照射 30min，消毒结束后由洁净车间内工作人员取走物料。
4.2.物料出洁净车间4.2.1.成品出洁净车间：初包装完成的产品通过内包间的传递窗，传出洁净区外，在洁净区外打开传递窗取出产品后关闭传递窗，开启传递窗内紫外灯照射消毒 30min。
4.2.2.废弃的物料出洁净车间：每天产生的废弃物料用袋子装好后通过传递窗传递到洁净区外，不能在洁净车间滞留，在洁净区外打开传递窗取出关闭传递窗，开启传递窗内紫外灯照射消毒 30min。
5.相关记录《紫外灯更换记录》。
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车间物料管理规程集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
生产物料管理流程目的：
规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.
使用范围：
生产管理部。
1、领料流程：
1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。
1.2核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。
1.3接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。
1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一
致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。
1.5物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确
认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。
1.6领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件
物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。
1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员
不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。
1.8备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线
长，否则绩效考核处理。
2、退料流程:
2.1生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。
2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上
“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。
2.3生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸
上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。
2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单
退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。
2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。
若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合
格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员）。
2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员
找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按
生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。
2.7物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，
PMC仓管员在退料单上签名确认。
2.8凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
3、借料流程：
3.1生产过程中物料来料品质异常，设备夹具进生异常损坏物料及出货的紧急都需要借料
保证生产。
3.2物料员填写借料单，填写好物编、数量、原因、归还日期等，送相关负责人签名(物
料员—生产线长—生产主管—物控—仓管员—借料编号)。
3.3仓管员接到借条发料给物料员。
3.4物料员领料后发料到生产线进行投入生产。
3.5物料员收集相应物料,整理后准备还料、冲借条。
4、盘点流程：
4.1财务部发出盘点通知。
4.2集中相关人员传达盘点的注意事项及要求。
4.3生产线尽最大的努力追回外借的物料或机头等。
4.4追PMC仓库补回所欠的料，技术部待处理的方案，质管部待处理的结果，尽快将生产
线上的状态机清理完毕，包装入库，减轻盘点任务。
4.5盘点时停止生产，将所有的物料全部收集，按种类、良品、不良品的状态区分摆放，
同时每一个制造单的物料单独放在一堆，清点每一种物料数量，同时贴上标识卡标识清楚物料编码、数量、制造单号、状态等。
4.6统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量、入库数算出每一种物料账存数。
4.7按制造单号打印盘点清册。
4.8核对实物是否与账存数一致。
4.9若一致，填写初盘数。
4.10财务进行复盘，填写复盘数签名确认，生产部与财务部各执一联留底。
4.11财务根据盘点清册，做出盘点赢与亏分析报告，发生产部。
4.12生产部门根据报告做出措施，落实到责任人。
5、支持文件：
5.1《物料标识卡》；
5.2《物资收发卡》；
5.3《领料单》；
5.4《借料单》；
5.5《入库单》；
5.6《盘点清册》；
5.7《退料单》；
拟制：审核：批准：
领、退料流程
盘点流程。