5S实务
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
5S介绍及实务课程
少 设 备 损
实 维 持 保 养
除 品 质 民 常
坏计 事
率划故
发
生
提 消 提提
高 产 品 品 位
除 各 种 污
升人員的升人員的工
及 染 工作
公 源 作效
司 形 象
效能 能
消
养
除 各 种 管 理
形 人
员 的
上
自
的
我
突 发 状
管 理
况
//
管理的合理化
32
5S与PDCA管理循环的关系
A
A1采取对策 A2修訂计划
素养的对象－－人
素养的目的： 培养良好习惯，遵守规则 营造团队精神，提高竞争力 提高客户和员工的满意度
24
什么是素养?
实施要点：将已标准化的内容制作成教材， 加强对全员的教育。
推行方法： 1. 建立有效的培训和有效性评估机制。 2. 制定员工行为规范，并颁布执行。
25
素养实施的观念：
22
清洁推行方法(续)
视觉监察法
为了让人知道 SMT机是否正常运作，机 上有红黄绿三色灯；红灯表示需紧急停 机，黄灯表示机器没有零件，需加零件， 绿灯表示机器运行正常，这种方法被称 作“视觉监察法”
23
什么是素养?
定义：是向每一个人灌输按照规定方式做事的能力； 即每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 守纪律是正常运作的最低要求，自律却能保证 日常工作的连续性。
报废掉或回仓
过去一年都沒有使用的物品
在過去的半年以上未曾使用過 保存在比較远的地方
的物品
在过去半年内曾经使用过的物 保存在工作区域的中
品
间部份
每天至每月都要使用到的物品 保存在工作现场附近
(5S现场管理)卓越现场管理–5S推行实务
卓越现场管理–5S推行实务第一讲5S的原则第一节引言第二节5S的起源第三节5S的涵义第四节5S是现代企业管理的基础第五节5S的作用第二讲推行5S的目的与作用第一节引言第二节推行5S的目的第三节推行5S的作用及原则第三讲5S之间的关系第一节引言第二节5S之间的关系第三节5S与其他活动的关系第四节5S的效能第四讲整理的推进重点第一节整理的涵义和目的第二节推进整理的要领第三节推进整理的步骤第五讲整顿的推进重点第一节整顿的涵义和目的第二节整顿的重要作用第三节整顿推进的要领第四节推进整顿的步骤第六讲清扫的推进重点第一节清扫的涵义和目的第二节清扫的作用第三节推行清扫的要领第四节推进清扫的步骤第七讲清洁的推进第一节清洁的涵义及作用第二节清洁推进的要领第三节推进清洁的步骤第八讲修养推进的重点第一节修养的涵义和目的第二节推进修养的要领第三节推进修养的步骤第九讲5S的推进原理第一节5S推进的基本原理第二节5S推进阶段第三节5S推进八大要诀第十讲5S推进组织与组织的方式（一）第一节组织架构和制度章程第二节工作计划第三节文件体系第十一讲5S推进组织与组织方式（二）第一节宣传策划与教育培训第二节现场巡查与总结报告第三节合理化建设第十二讲5S推行步骤第一节准备阶段第二节实施评价阶段第十三讲目视管理（一）第一节引言第二节目视管理的概念第三节目视管理的类别第四节红牌作战第五节看板作战第十四讲目视管理（二）第一节引言第二节目视管理的识别管理第三节目视管理推进注意事项第四节目视管理的发展阶段第十五讲5S推展手法标准化（一）第一节引言第二节标准化的概念第三节标准化的作用第四节标准化的要点第五节标准化的步骤第十六讲5S推展手法标准化(二)第一节引言第二节标准化的误区第三节如何让员工按标准作业第四节标准化的效果第五节标准化和改善的关系第十七讲5S推展改善与五现手法第一节引言第二节改善的定义与基本思想第三节改善的基本方法第四节五现手法第十八讲戴明圆环与思维十法第一节戴明圆环第二节思维十法第十九讲5S项目的展开（一）第一节改善布局第二节规划生产现场第三节改善物流第四节减少搬运第二十讲5S项目的展开（二）第一节降低库存、精简业务第二节会议和文件的5S第二十一讲5S内部审核概述第一节5S内部审核的意义与基本原则第二节5S系统审核的条件及步骤第三节5S审核的注意事项第二十二讲5S内部审核准备第一节前期准备工作第二节建立审核工作系统第三节资料搜集和审核的计划第二十三讲5S的审核第一节首次会议第二节审核实施第三节末次会议第四节审核总结报告第二十四讲5S的纠正与预防措施及跟踪第一节纠正与预防措施第二节纠正与预防措施实施状况的跟踪第三节结后语第1讲 5S概述【本讲重点】5S的含义5S是企业管理的基础5S的说明书5S的起源1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S管理实务
1、评核表
创造 [自主管理]的 工作场所
《第三部分---“5S”的预防性功能》 第三部分---“5S”的预防性功能》 （成为一流的工厂） 成为一流的工厂）
A、事前准备：对“5S”已推行的工厂进行查检评分 5S” 事前准备： B、预防整理：做到不生产不良品的整理 预防整理： B-1、为何产生不良产品？ B-2、连续“５Ｗ”再“１Ｈ”做预防措施 、连续“５Ｗ” １Ｈ” B-3、平衡标准化的生产﹝LBP﹞ 、平衡标准化的生产﹝LBP﹞ C、预防整顿：不乱的整顿（附表五） 预防整顿：不乱的整顿（附表五） C-1、为何会乱？ C-2、养成不乱的好素养 D、预防清扫：不会脏乱的清扫（附表六） 预防清扫：不会脏乱的清扫（附表六） D-1、断绝脏乱的根源 E、预防清洁：保持持续的清洁 预防清洁： E-1、“三不”加以维持 三不” E-2、对持续清洁加以查检 F、预防素养：将“自主管理”成为系统化 预防素养： 自主管理” F-1、安全的疏忽→检讨→规范化→安全化 、安全的疏忽→检讨→规范化→ F-2、公司“5S”素养化 、公司“5S” •“5S”月竞赛 •“5S” •“5S”研讨会 •“5S”
具
28 29 30 31 32 33 34 35
分 类 刀 具
№ 36 37 38 39 40 41
查
检
重
点
查检结果 OK NO
改善对策（期限）
抽屉有使用波形板吗 是否纵方向存放在抽屉中 研削砥石是否重迭放置 是否有刀具的防锈对策 是否有灰尘或污垢不会附着的放置场 有做好量测工具放置场的3定吗 知道量测工具的有效使用期限吗 是否放在不会振动的地方 微小振动的地方有放置防震板吗 是否有做好碰撞防止的措施 直角尺是否有吊起来或做变形防止的措施 是否有机油→加油器→加油口的色别整顿 是否能统合油的种类 机油放置场是否有3定广告牌
5S查核实务
7．有无按照作业标准书作业？
5S重点查核表
安全 9． 物品有无倒塌的可能？ 10．通道上有无置放物品？ 11．太平门前有无放置物品？ 12．是否按照规定穿着安全帽、工作鞋？ 13．溶剂区有无禁烟？ 14．有无按照规定划设溶剂区？
15．储存区域有无考虑安全（如防火等）？
主讲人：黄杰
5S重点查核表
检核表的有效使用法
5S重点查核表
5．和其他现场的互相检核也要实施 。检核是由自己的现场院开始，大家一起 来实施，并且使改善事项明克确化。 。采用在其他现场时，若有好的创意应做 为榜样。
5S重点查核表
6．大家来援助瓶颈现场
5S平衡表= 最低得分X现场数/各现场的合计分数 X100%
。能保持80%以上的现场，就来援助分数低的瓶
2．很少或偶而才使用的工具应交由干部保 管。 3．普设计切削工具的保管位置或存放方式， 避免碰伤或撞击。
4．是否有实施保养措施。
5S重点查核表
作业工具 1．是否可以不使用作业工具？ 2．经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？
3．经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是肩膀者
到手肘之间。
4．应设计最容易归位的方式。
5S重点查核表
地面
1．有无区分出走道且严格禁止占用走道或在
走道上作业？
2．有无规定每日清扫时机及时间？
3．有无作业区域划分？
4．有无规划责任者区域
5．有无彻底扫除污染源或死角？ 6．有无例行性性的点检？
5S重点查核表 清洁
1．有无随时保持责任区域内的整洁？
2．有无每日作必要的点检？
3．为了维持整洁，有无改善的方法？
5S重点查核表
3．档案夹、事务柜
（1）档案夹是否任意放置于办公桌和事务柜？
卓越的现场管理5S管理推行实务精编版
5S现场管理基本原理
实施要领（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见 和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）。（2）制定“要”和“不要”的判别基准（表2-1）。（3）按基准消除不要的物品。（4）重要的是物品的“现使用价值”， 而不是“原购买价值”。（5）制订废弃物处理方法（文件三）。（6）每日自我检查。
5S现场管理基本原理
通常情况是“取用”容易，“归还”较难。因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊桂式，或放置在双手展开的最大极限之内。要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、特别的记号、嵌入凹型模等方法进行定位
5S现场管理基本原理
切削工具类的整顿 计测用具的整顿半成品的整顿严格制定半成品的存放数量和存放位置半成品整齐摆放，保证“先入先出”半成品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，必要时应有缓冲材料将其间隔。摆放时间稍长的要加盖防尘不合格品（包括载具），放置场地应用红色示明
5S现场管理基本原理
2.3 清扫 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保 持工作场所干净亮丽。Seiso （清扫） Scrub（刷洗） Clean & Check（清洁及检查）
5S现场管理基本原理
目的保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。减少脏污对品质的影响。减少工业伤害事故。
5S现场管理基本原理
借助“形迹管理”（即将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来） 任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。
5S现场管理基本原理
“定量”的重要性 在“整顿”的“3定”原则中有“定量”的要求， 即：要明确在每一处有多少数量是合适的。 原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好。
5S运动推行实务培训教材V5
5S运动推行实务第1讲 5S概述5S的起源1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
5S的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
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素养
什么是素养？
人人养成好习惯，依规定 行事，培养积极进取的精神。
素养
为什么要推行“素养”？
目的：培养具有好习惯、遵守规则的员 工；
营造团体精神。
素养
如何推行“素养”？
注 意 点：坚持不懈的教育，才能养成良好的习惯。
实施要领：制订服装、肩章、工作帽等识别标准；
制订共同遵守的有关规则、规定等；
• 会出现较好效果的场所。 • 较短时间内可实施的场所。 • 给顾客留下不好印象的场所。
5.进行整顿的4种基本方法
• 分析情况 • 明确场所 • 明确方法 • 明确表示
使用频率
确定表 处理方法
建议场所
不 全年一次也未用 l 废弃
待处理区
用
l 特别处
理 少 平 均 2 个 月 — 1 年 分类管理 集中场所（仓库、
• 人人变成有素养的员工。 • 员工有成就感、满足感。 • 易产生改善的意愿
5S的疗效
3.减少浪费
• 减少资金、形象、 人员、士气、场 所、效率、品质、 成本方面的浪费。
4.安全保障
• 各种区域清晰明了。 • 通道明确、畅通。
• 不会到处随意摆放 物品。
5S的疗效
5.效率提升 • 一目了然的工作场所。 • 好的工作气氛。 • 有素质的工作的伙伴。 • 物品摆放有序。
实施要领
• 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得 见和看不见的地方（如设备内部等）
• 制定“要”和“不要”的判断标准。 • 按基准清除不要的物品。 • 重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原
购买价值” • 制订废弃物处理方法。 • 每日自我检查。
“要”和“不要”的判别基准
•要
• 不要：
办公用品、文具
什么是清洁？
清洁就是将上面的3S实施 的做法制度化、规范化，并贯 彻及维持。
清洁
为什么要清洁？ 目的：维持上面的3S的成果。
清洁
如何清洁？
注 意 点：标准化，定期检查评比。 实施要领：落实前面3S工作；
决定5S时间； 制订评比方法； 制订奖惩制度，加强执行； 高阶主管经常带头巡查，带动全员重视。
一、整理
将工作场所中的任何去物品区分为 必要的与不必要的，必要的留下来， 不必要的物品彻底清除。
目的
• 腾出空间 • 防止误用、误送。 • 塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修 品、待返品、报废品等滞留在现场，即 占据了地方有阻碍生产，包括一些已无 法使用的工具夹、量具、机器设备、如 果不及时清除，会实现场变得凌乱。
5S
• 整理（SEIRI) • 整顿(SEITON) • 清扫(SEISO) • 清洁(SETKETSU) • 素养(SHITSUKE)
5S的疗效
1.提升企业形象
• 团体干净整洁的工作 环境，会使顾客产生 信赖感。
• 有信心欢迎客户、合 作伙伴、官员、社会 来观摩，会成为学习 的板样。
2.提升员工归属感
“5S”实务
工厂中常见的不良现象
1.仪容不整的工作人员。
有损形象，影响塑造良好的工作气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响整体士气。 易生危险。 不易识别管理。
2.机器设备放置位置不合理
❖半成品数量增大 ❖增加搬运距离 ❖无效作业增多
3.工夹具、量具等杂乱放置 ➢ 增加寻找时间 ➢ 增加人员走动、工作场所秩序紊乱。 ➢ 工具易损坏、丢失。
不再使用的配线、配管；
周转用的托盘、桶、袋。 更改后的部门牌
使用中的垃圾桶
废弃不用的助剂
生产用备件
破损的工夹具
消防及安全用品；
过期标语、台历
……
……
二、整顿
✓ 必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐， 加一表示。
✓ 整顿就是将所有留下来的物品，如：工夹具、计策用 具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置 方法给予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。 观察一下周围的情况，我们会发现在多数工厂里，有 太多的时间是浪费在凌乱的棚架上寻找急需的东西， 整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费。
✓ 这是提高效率的基础。
整顿之目的
• 消除“寻找”的浪费 • 工作场所清楚明了。 • 整整齐齐的工作环境。 • 消除过多的积压物品
实施要求
• 落实“整理”的工作 • 明确“3要素”原则：场所、方法、标示。 • 明确“3定”原则：定点、定容、定量。 • 大量使用“目视管理”。
4.整顿优先考虑的场所
清扫
为什么要清扫？
目的：保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；
减少脏污对品质的影响； 减少工业伤害事故。
清扫
如何清扫？
注 意 点：责任化、标准化 实施要领：建立清扫责任区（室内、室外）；
执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源，予以杜绝或隔离； 建立清扫基准，作为作业规范； 寻找污染源，实施改善。
清洁
生产现场摆放不要的物品是一种浪费！
• 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 • 棚架、橱柜等被杂乱占据而减少使用价值。 • 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪
费时间 • 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，
成本核算失准。
实施时的注意点
• 要有决心，不必要的物品应断然地 加以处置，这是5S的第一步。
• 故障多，增加维修成本
7.原材料、半成品、成品、待修品、不 合格品等随意摆放
• 容易混料 • “寻找”花时间 • 难于管理、易造成堆积、呆料 • 增加人员走动的时间
不良现象会造成浪费
• 资金浪费 • 形象浪费 • 人员浪费 • 士气浪费 • 场所浪费 • 效率浪费 • 品质浪费 • 成本浪费
治疗疑难不流畅 增加搬运时间 对人、物均易生危险。
5.工作场所脏污
影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险。
6.机器设备保养不当
• 不干净整洁的机器，影响工作情绪。
• 机器设备保养不讲究，从而对产品的品 质也不讲究。
• 机器设备保养不当，易生故障，影响使 用寿命及机器精度，进而影响设备使用 效率，并使品质无法提高。
用 用1次
工具间）
普 1-2个月使用一次 置于车间
通 或以上
内
各摆放区
常 l 一周使用数次 l 工作区
如机台旁
用 l 1日使用数次 内
流水线旁
l 每小时都使用 l 随手可
个人工具箱
注：要依情况清楚地标示区域、分得类、品名、数量、用途、责任者等。
清扫
什么是清扫？
清除工作场所内的脏污， 并防止脏污的发生，保持工作 场所干净亮丽。