TPM培训资料
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TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
2024年度-TPM经典培训资料
提高设备综合效率（OEE），降 低设备故障率，减少维修成本， 提升产品质量和生产效率。
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
21
教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
30
谢谢聆听
31
TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
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01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
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设备自主保全活动推进策略
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM原理培训教材
团体行动的三大秘密武器：
1. 行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具
2. 团队会议---会议要求精而短 议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果
3. ．定点课程---只有10分钟左右 内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式
· 给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少
以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。
公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。
因此
. 首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急
. 其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动
但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPM活动
. 速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合
. 等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间
. 过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行
. 等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑……
一．TPM的含义TPM为“Total Productive Maintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。
TPM培训资料
彻底 清 扫并 检查 针对污染 源 采 取 措 施 并 改 善 制 定 暂时性 的 标准 全 员设备的 检查和 保 养 自 主 保 全 的 开始 工 作 位 置 上 的 组织和 完 善 自 发的 设备管 理
5S
难点问题对策/实施
基 础 阶 段
制定点检标准 员工培训/点检实施 自主保全工作开始 目视化管理/优化项目
T P M
全员生产保全
(Total Productive Maintenance)
总 目 录
1. 企业生存的要求 2. 设备效率 3. PM (自主保全)说明 4. TPM(全员自主保全)说明
企业生存的要求
产出的产品 ＞ 投
(服务/环境/情报)
入
(人/材料/设备)
方法1
方法2
大量增加设备投资
不花钱或少花
管理标准化/改善活动自主实施
实 施 阶 段
三、 TPM说明
目 录:
1.TPM定义 2.TPM发展史 3.TPM特点 4.TPM活动形式 5.TPM活动成果 6.TPM工作范畴/内容 7.TPM之树 8.TPM重新组合
1、TPM的定义
TPM（Total Productive
目 标
TPM说明
Maintenance）---全 员预防保全
2、TPM发展史
1960年前后
TPM说明
1980年以后 全面生产维护 TPM： Total Productive Maintenance 全员参加型的保养 生产维修（PM） Productive Maintenance 综合上述维护方法，系统的 维护方案
1960年前后
1955年前后
维修预防（MP） MaintenancePrevention 设计不发生故障的设备，设备 FMEA
TPM培训资料
• 第七个“M”：机器（Machines）：选购先进的设备和机器，提高设备的自动化程度和智能化水平，减少 人工干预和错误率。
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
-现场脏\乱\差 -ISO(标准化管理) -标准化无法推行,未形成改善文化 -5S与目视管理 -现场5S推进顺利 -各项业务基本实现了ISO标准化 -员工能按标准作业,有改善活动 -多为世界500强或跨国公司 -现场管理卓越,形成改善文化 -TPM -IE -JIT -6Sigma -供应链管理
中级
1971年(发展于日本) 旧版TPM 全员生产性保养(全员参与) 1989年(推广全世界) 新版TPM 全面改善(所有领域)
中国工厂推进TPM的原因
■ ■
优秀企业把TPM看作提升工厂管理水平的法宝
优秀企业通过推进TPM,积极营造浓厚的变革和 改善氛围 优秀企业通过推进TPM,促进全员参与创建优秀 人才层出不穷的大好局面
TPM 四大心脏模式图
TPM 四 大 心 脏
心脏④ 品质保全
心脏① 员工提案
心脏②
心脏③ 课题改善
自主保养
TPM
四大心脏模式内容
■
TPM 四大心脏
心脏一:提案改善,促进全员参与和创造改善文化的 最佳方式
心脏二:自主保养,加强员工自己管理设备和现场的 技能,减少管理人员 心脏三:课题改善,解决客户和工厂最关心的问题,持 续提升企业竞争力
--审批TPM活动计划,确定TPM实施方针
--批准事务局的决议事项 --召开年度或半年度TPM发表及颁奖大会
某电子厂TPM各级机构职能
■
推进事务局(常设机构)职能
--组织制定TPM推进的目标、方针和可行性计划 --召开推进会议,策划专题活动,定期跟进课题 --组织员工培训 --主导公司TPM活动的召开 --制定可行性的奖惩措施
TPM
的
定
义
■
TPM 定义:分2种
-- 旧版定义(1971年) -- 新版定义(1989年)
TPM
旧 版 定 义
序号
1 2
定 义 要 点 以追求最高的设备综合效率为目标
建立设备保全的保全系统
3 4
由设备计划、使用和保全等部门全面参与
以自主小集团活动形式推进PM活动
TPM
序 号 1 2 3 4 5
某公司TPM活动推进效果图
有 形 效 果
P-生产效率 人均生产台数 设备综合效率 Q-品质 不良率 合格率 C-成本 制造成本 物料成本 D-交期 S-安全 M-员工面貌 增加了45% 增加了1.3倍
无 形 效 果
-自主管理意识增加了 -相互埋怨情绪逐步减少了 -现场油污和灰尘很难看到,现场 整洁有序 -客户到车间参观后,信心十足
目标:建立不断追求生产效率最高境界的企业体质
全员参与性:从公司领导到第一线员工的改善活动
机制:能预防管理和生产工序中所有损耗(LOSS) 追求:零化极限
TPM 新/旧版定义对比
比较项目
旧
版
新
版
活动目标 设备的效率化
整个生产系统的效率化
活动对象 建立设备维护体系 构筑零损耗的管理体系 参与部门 生产部门 企业所有部门
挑战零损耗极限的武器 -TPM实战
(培训时间:12小时)
Simon (向 勇)
本课程的培训目标
■
培训目标
-- 学习和理解先进的制造业管理理念 -- 学习TPM的改善思想、改善机制,掌握改善手法 -- 通过大量TPM图片、表格和案例的学习,掌握提升 工厂管理水平的方法
学习本课程的收益
学习本课程的收益
■
TPM 八大支柱和两大基石
TPM (目标:零损耗-LOSS
人 才 培 养
0) 安 全 改 善 品 质 保 全
自 主 保 养
课 题 改 善
专 业 保 养
事 务 改 善
初 期 改 善
5S
活
动
小 集 团 活 动
TPM 八 大 支 柱
活动支柱
要
点
人才培养
-教育活动放在TPM活动各支柱首位,首要解决的是培 养员工改善意识和问题意识,提升员工必要技能 -对于企业来讲,推进TPM或任何新生事物都没有经验, 必须通过教育和摸索获得
TPM
三大思想
TPM三大思想
(核心-预防哲学)
Hale Waihona Puke 四大零化目标 预防哲学零不良 零灾害 零故障 零浪费
全员参与
TPM 预 防 哲 学
预防哲学
设备预防保全 ↓ 延长设备寿命\减少设备浪费
日常预防 ↓
防止故障 日常设备保全(给油\清扫等)
例行检查 ↓
测定故障 (定期检查\诊断技术)
提前处理 ↓
维修故障 (提前对策\设备预防保全)
自主保养
-自主保养:员工对自己的设备进行自己维护和管理
-该活动最大成功:促进全员参与,进行自主管理,提 高自主积极性和创造性,减少管理层级和管理人员
TPM 八 大 支 柱
活动支柱 要 点
课题改善
-课题的定义:指经营者和客户最关心的焦点问题以及 企业发展所面临的瓶颈问题
-目标:通过TPM小组活动或跨部门小组活动解决问题
重视“监督管理” 视员工为“劳动工具” 抱怨员工知识少,素质低 现场“脏乱差” 几乎没有改善墙
第二讲
中国工厂变革工具:TPM
■ ■ ■ ■ ■
■
TPM名称由来 TPM定义\起源\推进原因 TPM两大基石与八大支柱 TPM三大思想与四大目标 TPM两大效果 TPM四大心脏模式
TPM 的 名 称 由 来
■
--TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企 业急速增加,并获得了丰硕的成果 --TPM以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生 产系统效率极限 --它进行彻底地改善,消除一切损失,提升生产性能和品 质以及改善企业体质
课 程 大 纲--内 容 介 绍
第一讲 中国制造业的春天 第二讲 工厂成功的变革工具--TPM 第三讲 工厂成功推进TPM的准备 第四讲 提案改善--TPM心脏之一:全员参与 第五讲 效率支柱--TPM心脏之二:课题改善 第六讲 生产支柱--TPM心脏之三:自主保养 第七讲 设备支柱--专业保养 第八讲 品质支柱--TPM心脏之四:品质保全 第九讲 事务支柱--事务改善 第十讲 培训支柱--人才培养 第十一讲 技术支柱--初期改善 第十二讲 安全支柱--安全保全
减少了15% 保持为98%
降低了29% -企业形象在逐渐提升 降低了15% 交期达到率为99% 工伤事故为0 提案件数翻了6倍
TPM 四大心脏模式
■
说明:本人创立本模式的出发点
--TPM内容太复杂,全面出击,无法突出重点
--员工易于接受简化的工具,复杂的难激活其积极性 --目前市场上TPM教科书欠缺实用的工具书
新版定义
定 义 要 点 以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标 从生产系统整体出发,构筑能未然防止所有损耗(灾 害、不良、故障、浪费)发生的机制 包括生产、开发、设计、销售等部门在内所有部门 通过公司上层到一线员工的全面参与 自主的小集团活动，最终达到零损耗的目的
TPM 新版定义的4要素
■ ■ ■ ■
○ ○
TPM两大效果 TPM四大心脏模式
第二讲
课堂讨论题
■
讨论题
1、为什么中外优秀企业极力推进TPM活动? 2、推进TPM活动应该具备哪些条件?
第三讲 TPM活动推进准备
■ ■ ■ ■
正确选择管理工具 TPM推进组织机构 TPM推进前的宣传与培训 TPM推进的一般步骤
正确选择管理方法
管理水平 初级 衡量标准 可供选择的管理方法
心脏四:品质保全,促进和提升全员品质意识,持续改 善品质,维持企业生命
TPM 四大心脏模式特色
简单易行,见效快
各个心脏相对独立,互相促进,反复循环
自主保养 寻找问题
■
■
提案改善
品质保全
课题改善
第二讲 主要内容回顾
○ TPM定义、起源和发展 ○ ○ ○ TPM 两大基石与八大支柱 TPM三大思想 TPM四大目标
高级
TPM推进组织机构-样板
TPM推进 委员会
TPM推进 事务局(室)
提案改善 活动组织
自主保全 活动组织
课题改善 活动组织
品质保全 活动组织
某电子厂TPM各级机构职能
推进委员会组成
设主任1人,由社长或董事长担任.委员会由社长和各 部门长组成
■
■
推进委员会职能
--主持委员会会议 --宣传专案活动的策略和方针,并进行指导
-没有缺陷的产品设计或设备设计是研发技术部门 天职,能实现唯一可能就是掌握产品或设备设计 初期改善 的情报,因此,掌握情报离不开生产\设备部门支持
TPM 八 大 支 柱
活动支柱
要
点
-事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其 安全改善 中,任何活动如果出现安全问题,一切等于零 -传统品质活动即事后管理活动,其重点看结果, 不能保证优良的品质,难生产出没有缺陷产品 -品质保全即事前管理活动,首先抓源头,品检控 制整个制作程
参与人员 相关部门所有人员 企业所有人员 活动方式 自主的小集团活动 自主活动和职务活动相结合
TPM 起 源 和 发 展
年 代 1951年前 英文名 BM 中 文 名 保养预防 (维修预防)
1951年(起源于美国) P M
1957年 1960年 CM MP
由美国人提出预防保养
事后保养时代 改良保养(生产维修)
TPM 四 大 目 标
零化目标
(即零损耗loss 0)
零不良
(品质)
零灾害
(安全)
零故障
(设备)
零浪费
(人 \机 \料 )
TPM 两 大 效 果
有形效果评价标准(可用金钱来衡量)
P-生产效率 Q-品质 C-成本 D-交期 S-安全 M-士气(员工精神面貌)