木塑复合异型材及挤出模具设计
木塑异型材加工设备设计要点及加工工艺(精)
例如：
（1）适当减小计量段螺杆直径有利于熔体流动； （2）适当缩短计量段停留时间可使材料劣化率降至最低； （3）提高螺杆混合能力，避免木粉聚集现象
一、木塑异型材加工设备设计要点
4、异型材挤出机头要点:
由于木塑复合材料的特殊性及木粉的高添加量使挤 出物料流动性差且不易冷却，在设计机头应注意： （1）流道设计应采用圆滑过渡的流线型； （2）口模平直段长度应大于同类型塑料挤出模的10%-15%； （3）采用较大的压缩比，以保证较大的挤出压力； （4）通过改变流道尺寸来调整流道各截面流量，不采用阻 流块； （5）模具强度足够的情况下，尽量减少支架筋的数量和尺 寸。
注意：检测合格制品入库或者投入后续的具体产品中，而
不合格的制品在分类粉碎后按一定比例加入新料再次进行 混炼与造粒。
二、木塑异型材加工工艺
4、 木塑异型材加工工艺控制要点：
（1）熔体破裂对口模温度比较敏感，过高与过低的口模温 度都会造成熔体破裂；由于木塑纤维的存在，实际加工过 程中各段温度均不能超过200℃，温度控制要尽量精细； （2）要保持足够的机头压力； （3）物料在挤出机中的停留时间要短，防止过分剪切或高 温产生糊料、烧焦等问题； 在挤出过程中，对制品质量有重要影响的因素主要是 料筒温度、螺杆转速和熔体压力等因素。适当地降低挤出 机的温度，提高机头压力，降低螺杆转速，可以有效地改 善木塑复合体系挤出加工性能。
一、木塑异型材加工设备设计要点
综合考虑，木塑异型材采用流线型机头，如图为整体 式流线型机头。
该种机头能克 服流道急剧变化， 保证挤出成型质量， 适合大批量生产。
二、木塑异型材加工工艺
木塑异型材加工主要包括原料预处理、原料配混、混炼 塑化、型材挤出、真型材加工工艺流程
木塑复合异型材挤出加工方法与设备
木塑复合异型材挤出加工方法与设备摘要：文章介绍了木塑复合材料的性能及其加工方法，重点讨论和比较加工设备的优缺点。
关键词：木塑复合材料；加工方法；挤出机木塑复合材料(wood-plastics composites，WPC)是采用木纤维或植物纤维以各种不同的形态作为增强材料或填料，经过预处理后使之与热塑性树脂或其他材料复合而成的一种新型环保复合型材料。
其技术已经成熟，市场已逐步打开，它具有低能耗、低投资、全环保、高附加值、高效益等优点。
发展WPC是越来越被重视的环保观念的结果，发展推动力来自合理利用地球有限资源的要求，减少原始木材用量，保护森林，回收再利用旧木粉和塑料。
1木塑复合异型材挤出加工方法木塑复合材料最先使用的工艺是混炼，再热压成平板或模压成型材。
现在的生产工艺以挤出成型为主，并辅以注射成型。
挤出可以单挤或复合挤出，生产工艺也实现了连续化。
近年来，在木塑复合材料的成型工艺方面，注射成型得到了迅速发展。
木塑复合产品的生产工艺流程如下：废旧塑料、锯末、秸秆等的破碎及粉碎→原材料的处理→木粉与塑料的混合处理→造粒→挤出→冷却定型→牵引→定长切割→成品。
塑料中加入木质填料后会使其变得更硬，但经常也是变得更脆，与纯木材相比，强度、刚度和抗蠕变能力都要差一些。
但是，木塑复合材料吸水相对较少，从而具有较强的耐腐蚀衰老性能。
2木塑复合异型材挤出加工设备目前可用于木塑复合材料挤出成型的设备主要有单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等。
2.1单螺杆挤出机单螺杆挤出机应用于WPC生产中，其所用木塑混合物料需在挤出前制备成木塑颗粒。
单螺杆挤出机的物料输送和塑化能力较弱，在木塑复合材料挤出中受到较大的限制，因此普通的单螺杆挤出机不适合于WPC的成型加工。
但单螺杆挤出机设备结构简单，设备成本和维护费用较低，所以单螺杆挤出机必须采用特殊结构设计的螺杆，提高物料输送和混炼塑化能力。
2.2双螺杆挤出机目前WPC的主要加工设备为双螺杆挤出机，双螺杆挤出机没有压力回流，具有良好的加料、混合效果，能够充分地排除木粉中的可挥发物，可使用粉料生产WPC。
木塑异型材挤出机头流道设计
木塑异型材挤出机头流道设计1.引言1.1 概述概述目前，随着木塑异型材在建筑、家具、装饰、交通等领域的广泛应用，木塑异型材挤出机头流道设计变得越来越重要。
挤出机头流道设计直接影响到木塑异型材的生产效率和产品质量。
因此，本文将重点探讨木塑异型材挤出机头流道设计的相关内容。
本文将从以下几个方面进行阐述。
首先，介绍木塑异型材的应用领域和特点，以帮助读者更好地了解木塑异型材的重要性和对挤出机头流道设计的需求。
接着，详细分析挤出机头流道的作用，并提出设计要点，旨在帮助读者更好地掌握木塑异型材挤出机头流道的设计原则和方法。
在文章的结尾部分，将对所述内容进行总结，并对未来木塑异型材挤出机头流道设计的发展进行展望。
通过本文的阐述，相信读者能够获得关于木塑异型材挤出机头流道设计的全面了解，并为相关领域的专业人士提供有益的参考和指导。
文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本篇文章主要围绕"木塑异型材挤出机头流道设计"展开讨论，其结构主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将首先对文章的背景和意义进行概述，介绍木塑异型材的应用领域以及其中存在的挑战。
接着，会简要介绍文章的结构和各个章节的内容，为读者提供整体的框架。
正文部分将重点探讨木塑异型材的特点及其应用前景，包括其在建筑、家具等领域的优势和潜在的市场需求。
同时，还会深入分析木塑异型材的制造工艺和挤出机头流道设计对产品性能的影响，以及目前面临的技术难题和研究进展。
在挤出机头流道设计章节中，我们将详细介绍挤出机头流道的作用和原理，阐述其对木塑异型材生产过程中塑料熔融、挤压和整形的重要性。
同时，我们将提供一些具体的设计要点，包括流道结构、流道形状、流道尺寸等方面的考虑因素，以帮助读者更好地理解并应用于实际设计中。
结论部分将对全文进行总结，再次强调木塑异型材挤出机头流道设计的重要性和挑战，总结已有的研究成果和改进方向，并展望未来的研究方向和发展前景。
异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)
机头 压力 不足
定型段 物料 入机头 配方中 物料 分料筋 挤出 长度 未充分 料流 外润滑性 流动性 处熔体 速度 不足 汇流 偏低 过强 太差 温度偏低 太快
调整 物料 流量
增加 机头 压力
增加 定型段 长度
在模芯 支架后 设置 物料池
增大机头 入口处的 树脂流道
降低 混料的 外润滑性
采用 流动性好 的物料
冷却水对 型材冷却过快
关小冷却水
真空压力过大
定型模与冷却水箱 不在同一直线上
减小真空吸力
调整定型模与水箱 在同一水平直线上
异型材挤出成型工艺规程
异型材挤出工艺规程
1、开机前准备 检查水电供应、辅机是否正常，辅助工具
是否准备齐全，人员是否到位。
2、升温 升温并观察温度变化，打开螺杆油温，开启水阀，
（2）待停机料挤出后，依次关闭定型真空、风机，停止主 机螺杆，关闭螺杆油泵、冷却油泵。牵引机待料条牵引完 毕后关闭；
（3）后退定型台，松动模头紧固螺丝，松开连接法兰螺丝， 整体拆下模头，模具交付模具工清理；
（4）松开定型模底脚紧固丝，关闭主水阀，拔掉水、气管。 （5）关闭总电源，收拾工具，打扫现场卫生。 注：停机清理定型模执行（1）（2），清理模头还需执行
比如850r/min左右，低速排料， 转 速150r/min左右。
（4）混合温度：视冷热混合情况而定。 （5）混合时间：一般为5-15min。
二、异型材成型工艺控制
物料混合包括热混和冷混。
热混的目的是将物料中各个组
分颗粒达到最大程度的分布，使 物料升温，达到预塑化，如PVC 热混温度控制在115～120℃。
挥发物含量过多 产生分解气体
大
增加螺杆压缩比， 使排气完全
塑料异型材挤出模的尺寸设计和计算一
DC (1 ) DT 1.0045 DT
2、 考虑高分子材料中的自由体积。自由体积理论认为：当高分子材料收缩到自由体积已经没足够 的空间供链段运动时的临界温度就是高聚物的玻璃化温度。PVC 材料从模头进入定型模过程可以理 解为以下的状态转变过程 真正液体（ l2 ） “固定流体“ （ l1 ） 玻璃态（g）
DC (1 ) DT 0.008 DT 1.0045DT 0.008DT 1.0125DT
第二、 模头与定型模的匹配。 要得到各项性能优异的产品，模头与定型模尺寸的匹配非常重要，如果模头尺寸与定型模尺寸 比例不合适则会导致产品畸形、表面质量差、型材有波浪、物理性能差等缺点。 1、 模头与定型模的型腔应该具有相似的形状。 因挤出成型的方法不同于注塑成型，注塑成型是将材料填充于一个固定的型腔，从而得到一定 形状的制品。而挤出成型则是材料经过一定形状的型腔，通过定型模的真空吸附定型并逐渐冷却下 来，从而得到相应的制品。因此，对于挤出成型而言，模头的形状如果与定型模的形状差异太大， 则最终不能得到与定型模或模头近似形状的产 品。 2、 离模膨胀。 模头与定型模的匹配必须要考虑到离模膨胀。 右图为熔体从毛细管口模挤出时其流动性质随剪 切速率变化的一般律，在低剪切速率时，挤出物 胀大比趋于 1.1，随着剪切速率的增大，挤出胀大 也增大。但对于异型材挤出成型不能简单地按此 规律进行计算，异型材挤出要区别对待宽度和高 度方向的离模膨胀。其宽度方向和高度方向的离 模膨胀不同，因为宽度方向和高度方向所受的剪 切应力不同、入口处所储存的弹性能也有差异。 另一方面，离模膨胀与口模的长径比有很大关系，挤出物胀大随着口模长径比的增加而减小。 这主要是由于熔体在口模入口处产生的拉伸弹性形变依赖于它在毛细管中的停留时间，随着毛细管 长径比的增大，停留时间延长，这部分形变可以回复。但不能无限增大长径比，否则会造成挤出压 力过大，并且过长的长径比对减小离模膨胀没有益处，一般 L/D 达到 20 后，离模膨胀达到一个相 对稳定值。对于壁厚与主壁厚相差较大的局部爪口处，因其平直段较短而导致离模膨胀可能较大， 但却不宜通过减小其口模板的尺寸来控制物料离开口模板后的型胚大小。因为，当将其口模板尺寸 减小后，要使该处的物料尽量填满定型模的型腔，就必须提高该处的物料流动速度，这会导致该局 部区域的物料从模头进入定型模入口的过渡状态与主体区域不一致，生产不稳定、易产生波浪等缺 陷。如下图所示：
塑料异型材挤出模具设计分析
·产品与市场·收稿日期：2010－11－23基金项目:高等学校博士学科点专项科研基金(2009)；东北林业大学研究生论文资助项目(gram09)作者简介:王培剑(1986-)，男，浙江人，硕士研究生；徐凯宏(1969-)，男，哈尔滨人，教授，硕士生导师。
0引言挤出成型是聚合物加工中的一种重要的成型工艺，迄今已发展到用塑料与橡胶、钢材、木材、纤维、无机材料等复合挤出成型技术，是塑料成型加工的重要成型方法之一。
1挤出成型设计过程挤出成型时将塑料在旋转的螺杆与料筒之间进行传送、压缩、熔融塑化、定量地通过处于挤塑机头部的口模和定型装置、生产出连续型材，如图1所示。
2塑料异型材截面设计原则塑料异型材是指具有不规则截面形状的塑料挤出成型制品。
塑料型材种类繁多，型材截面较为复杂。
在设计异型材挤出模具之前，首先要对型材进行设计，设计原则有一下几点：（1）异型材结构简单为宜、壁厚尽量相等、呈对称布置。
（2）塑料异型材断面转角处圆弧过渡。
外侧转角圆弧至少为0.4mm 或壁厚的1/2。
同一部位的内处侧转角圆弧，以取同心圆弧过渡为好。
（3）塑料异型材表面很难达到高精度。
在满足使用要求的前提下，以选用低精度为宜。
具体可选用国家标准GB/T-14486-93中的MT5或MT6级，最低为MT7级。
（4）塑料异型材表面粗糙度，主要取决于模具流道机电产品开发与创新Development ＆Innovation of M achinery ＆E lectrical P roductsVol．24,No．1Jan ．,2011第24卷第1期2011年1月The Design and Analysis of the Plastics Extrusion DieWANG Pei-Jian ，JIAO Guo-Chang ，XU Kai-Hong（Northeast Forestry University ，Harbin Heilongjiang 150040，China ）Abstract:This article summarizes the design method of the plastics extrusion molding.Analyzing the three aspects ：the design principle of the profile sectiont ，he design of the extrusion die head ，the design of the shaper.Elaborated the design process should be noticed,in order to better improve the design of the plastics extrusion die.Key words:plastic profile ；die orifice ；shaper塑料异型材挤出模具设计分析王培剑，焦国昌，徐凯宏（东北林业大学，黑龙江哈尔滨150040）摘要：概述了塑料异型材挤出成型设计方法。
适合挤出模具加工的塑料异型材截面设计
笔 者 主要 讨 论 上述 设 计 原 则 的第 ４点 ， 即如 何
使塑料异型材截面设计符合挤 出成 型工艺要求 、 适 合模具的设计加工。下面就笔者在工作 中碰到的几
异 型材仅 增重 ００４ｋ／ 可 以忽 略不 计 。 ．０ ｇｍ，
（） ３ 塑料 推拉 门扇
修改后 的截面见图 １ 。主要改动为 ： ｂ ①采用空 腔结构 ， 腔 内部 增 加 内筋 ， 空 以提 高 异 型材 的强 度 。 ②保证 Ａ 配合处尺寸不动 ， 、 其余壁厚采用 和 Ａ 、 处相同的壁厚 （ ｍ） ２ｍ 。截面修改后 ， 料流在 口模 中
２６
工程塑料应用
２０ ０ ６年 ， ３ 第 ４卷 ， ６期 第
分壁 厚 ６ｍｍ。在 挤 出模 具 设计 中 ， 壁厚 不均 会 导致
保 留装 密封 条 的胶 条 口， 把单 臂 和腔 室连接 起来 ， 减 少单 臂个 数 ， 改动 后 对其 功 能 区 和其 它 装 配 关 系都
料流在 口模中紊乱 ， 在定型模中冷却不平衡 ， 薄壁处 先冷 ， 厚壁处后冷， 最终导致制 品成 型后 内应力大 ，
隔音 、 密封 、 性 能 ， 满 足建筑 的要 求 。 排水 要 （） ４ 要适 应 物 料 流 变 特 性 ， 应符 合 挤 出成 型 工
艺要求 ， 要考虑挤出模具加工制造对塑料 异型材截 面形状 的工艺性 约 束 。
（ ） 符 合 国 家 与 行 业 标 准 ， 功 能 区应 符 合 ５要 对 结构要 素 规范 ， 要标 准化 、 系列化 。 （ ） 面设计 应 考虑 该 地 区 生 活 习惯 与建 筑 风 ６截 格 ， 现美 观 的造 型 ， 材组 合 能力 强 ， 新 颖 性 和 体 型 有
塑料异型材挤出模具
➢对于推拉窗框型材能够有两种措施来夹持。但 是，型材旳夹持措施不同，定型模型腔旳型板 分块方式会有变化。这对型腔板旳加工、水气 路旳布置和定型模旳操作影响很大，直接影响 到挤出模具旳制造成本和作业稳定性，所以是 挤出模具设计时首先要考虑旳问题。
➢分流支架构造是针对中空型材（塑料门窗异型 材绝大部分是中空型材）设计旳，为确保型芯 和分流锥在模头流道中悬空，以形成异型材旳 空腔，所以要有分流筋支撑型芯和分流锥。
➢特征：形成了由分流筋分开旳若干个分流道， 成为分流支架流道旳一种特征。
➢分流支架流道另外一种要求：
➢即在口模图形基础上扩大流道截面，使分流 支架流道在向成型段流道（即形成口模图形 旳平直流道>过渡时有一种明显旳收缩过程。
➢作用一:是使得经分流筋分流后再汇合旳熔料 在收缩流道中，对流动有稳定作用
➢作用二:是能够经过控制收缩角(即控制平直 段长度，来局部调整模头各部分旳出口流量， 实现均匀挤出。
➢ 收缩段斜面旳角度称为收缩角a，常在 10°～20°之间选择；
➢ 对于横截面形状较分散旳异型材，这么旳选择 会较有利于实现整个模头流道均衡地分流，对 提升模头旳出料稳定性是大有好处旳（图c）
选择异型材旳挤出中心——措施三
➢选择异型材横截面旳主要型腔旳中心，作为挤 出中心
➢或根据前两种选择措施作合适调整
➢选择异型材旳挤出中心，也就是在拟定模头旳 料流开始分流前旳流道中心，与挤出生产线上 异型材截面旳位置关系，这对实现均衡分流是 有影响旳。
➢ 设型坯在进入定型模后，因为真空吸附旳定型作用， 能够基本保持原有旳挤出形状。那么，经过定塑模后 型材旳最终尺寸应该是，型坯离开口模时旳尺寸与这 三方面作用成果旳线性叠加。
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木塑复合异型材及挤出模具设计
摘要：介绍了木塑复合料在门窗用塑料异型材等方面的应用前景，结合本公司对该类型材挤出模具的开发，分析了该类模具的设计要点。
关键词：木塑复合；型材；结皮发泡；挤出模具
The Profiles of plastic-Wooden Composite and Design of Extrusi on Moulds
Ding Wan-Jing Wu Cong-xi
Abstract:The prospects in usage of windows and doors profiles of plastic -wooden composite are presented The main points in moulds design according to developing work of extusion moulds in our company are analysed
Key words:plastic-wooden composite; profiles; controlled foaming; extrus ion moulds
在建筑门窗业内，塑料异型材和木材的使用一直处在激烈的竞争之中。
当优质木制产品越来越受到人们青睐，原木产品在都市越来越流行的时候，森林消失的速度也越来越快。
塑料异型材行业的发展，在很大程度上取代了木制门窗，却又带来一些无法回避的缺憾，如塑料型材的质感和颜色等。
在塑料型材的研究和应用领域涉足较早的欧洲国家，又率先推出将木材纤维和塑料结合起来制成的复合型材，并已经在诸多方面成功地实现了应用。
近年来，新加坡一家公司已成功地将木材纤维填充量提高50％，而所制造的门窗强度也能满足有关标准要求。
从环保角度、木材资源综合利用角度、门窗型材的多彩化角度来看，有理由相信，用木塑复合材料制造门窗用型材是一个具有强大优势的新型应用方向。
1 木塑复合材料的物料性能
1.1 木塑复合原料
木粉由软质木材除去树皮、树节后经机械粉碎、研磨而得。
主要是使用木制品加工行业生产中的边角余斜和木屑。
其颜色根据树种配比不同而不同，有白色、淡褐色至褐色等不同品种。
按粒度一般分为4个等级15－30目、30－50目、50－80目和80目以上。
木粉制备后，将树脂、木粉和其它助剂按一定的体系和配比混合经塑炼和造粒即可获得木塑复合粒料。
颗粒料根据不同的型材发泡要求配置了发泡及调节体系。
颗粒料根据不同的颜色要求，结合木粉添加量配置了颜料调节体系。
造粒的成品原料根据木粉的填充量分成三个等级：Ⅰ级含木粉30％（质量组分），Ⅱ级40％，Ⅲ级50％。
1.2 木塑复合挤出制品
和木材比较：木塑复合材料经挤出工艺的制成品的外观和质感酷似木材，并具有和木材一样的加工性能、施工性能。
制品密度在600－1000kg/m3之间，根据木纤维填充量的多少和发泡率的高低有所不同，一般在600－800kg/m3左右，和木材相当接近。
含水量约为2％，而木材的含水量在12％－13％之间，与原木相比木塑复合型材具有更好的抗水、抗腐蚀等功能。
此外，还不存在木材自然的缺陷，如龟裂、翘曲、疤结、明显色差等。
除机械的、理化的损伤外，木制门窗还有一个致合的弱点，那就是虫害的损伤，如白蚁、蠹虫等害虫的侵害。
而木塑复合型材含有多种化学制剂，可以抵御虫害。
此外，挤出制品断面设计灵活，可以设计装饰性强的装饰结构和各种功能结构。
而木制品的功能结构和装饰结构往往受加工方法的限制。
和普通塑料型材比较：木塑复合材料具有普通塑料型材的绝大部分优点，如阻燃、抗老化等，同时又具有普通塑料型材不能替代的其它优点，如色泽、质感重量轻等品质性能，可钉、可钻、可锯、可刨、可上油漆、可粘接等加工性能。
木塑复合材料的挤出制品焊接性能较差，基本上不适宜焊接，因此，门窗组装要采用螺接形式。
一方面，可以在现场行施工，给门窗的运输和安装带来很多方便。
表1所示数据为新加坡工业鉴定局根据英国标准规定的方法对木塑复合型材进行测试的报告摘录。
表1 木塑复合型材有关项目测试数据
密度BS EN232：1993 669.4kg/m3
含水率BS EN322：1993 2%
吸水率BS 5669：1979 2.38%
弯曲强度BS EN310：1993 28.9N/mm2
抗压强度BS EN789：1995 12.17N/mm2
拉抗强度BS EN205：1991 850N/mm2
拔钉抵抗BS 6948：1989 48.36N
1.3 挤出加工性能
由于木粉的加入，熔融物料的流动性能较UPVC材料大大降低，从Ⅰ级到Ⅲ级，流动逐渐变低。
因此，挤出模具的压缩角和扩张角都不宜太大，防止滞料区的产生与存在。
木塑复合材料在挤出加工过程中对温度的变化相当敏感，要求料筒、模头各区的温度有非常严格的控制：一方面各区温度要适合发泡，另一方面温度的设置除考虑塑料降解外，还应该考虑木粉的炭化。
因此对挤出设备、模具、工艺条件要求也相对苛刻。
〖HT5H〗
2 制品结构及工艺特点
由于木粉的填入，强度值有一定的下降。
因此，对不同的使用场合，型材壁厚应有不同的设计。
用作室内装饰材料的，如护墙板、墙角线、踢脚线等，可考虑壁厚较薄，一般壁厚在3－5mm(图1)，而用于门窗的型材，则应设计较大壁厚，通常在5－7mm（图2）。
2.2 通常是低发泡制品
根据使用场合和功能要求的不同，木塑复合型材的发泡率有高有低，装饰型材一般采用相对较高的发泡率（600kg/m3左右），用作门窗构件的型材则采用较小的发泡率（800kg/g3左右）。
结皮厚度则可以根据要求通过工艺在一定范围内进行调整。
图1 100×5踢脚板
图2 平开窗窗框
2.3 过渡圆角大
普通型材圆角半径可小至0.3－0.5，少数特殊要求“尖角”的地方还可以做到R0.2以下。
但木塑复合材料型材的圆角达不到此种要求，一般在R1以上，否则不利于成型。
2.4 内筋的设置不同
普通PVC型材断面设计中，内筋设置是为了加强或用来分隔功能腔室，分隔功能腔的
内筋往往很长。
对于木塑复合型材，则应尽量避免长的内筋。
在不影响使用功能的情况下，尽可能使用开放结构。
3 模具设计要点
基于上述物料性和制品特点分析，结合我公司对该类模具的开发试制的成功经验，木塑复合异型材模具设计的要点如下：
基于木塑复合物料对温度敏感性，模具应采用较大的结构尺寸，以增加热容量，使整个挤出机头的温度稳定性得以加强。
机头挤出方向的尺寸尽量取小，缩短物料在机头中经过的时间，结合发泡的要求选较小的稳定段长度，一般为口模间隙的10－15倍（图3）。
图3 平开窗窗扇机头
取较大的压缩比以增加模具压力。
保证有足够的熔体强度，以利于发泡。
一般情况下，木塑复合发泡型材压缩在6－10。
尽量不要使用阻流块等结构来调整流道截面上各处的流量，各个局部流量的平衡要依靠流道尺寸变化来调节。
在结构强度足够的情况下，尽量减少支架筋的数量。
同时应该设计足够长度的汇料段，使物料在压缩之前充分融合。
尽量不要采用内流道。
对长内筋非采用独立供料不可时，要考虑独立流道有足够大的截面积。
独立供料流道的压缩比应比主流道的压缩比小，约为87％。
由于壁厚较大、导热系数小，型材内部热量不容易传出，因此，冷却定型部分应考虑加热交换速度，并增加有效冷却时间。
根据经验，壁厚6mm左右的型材，除干式定型外，需要6m长的水浸式冷却，才能冷却充分。
4 结束语
木塑复合型材的断面设计、工艺设计、模具设计有许多不同于PVC低发泡型材的特点。
由于木塑复合型材有着与塑料型材和木材不可比拟的优势，是具有广泛前景的应用方向。
原载《塑料挤出》2002年第1期。