模具 说明说(即正文范本)
模具使用说明书
模具使用说明书
一、模具设计说明书
1.本模具采用两板模结构，采用标准模架futaba-s,尺寸为3235， A 板8,B板60mm，C板120mm。
2.产品一模两腔又为批量生产，便于人工操作要求模具能够全自动脱模，采用两板模。
3.根据产品外形结构特点采用分型面为平面。
4.由于产品外表面要求较高，表面不得有痕迹，所以模具采用潜伏式
进胶方式。
5.冷却水路动定模均设计为单向循环冷却方式。
6.顶针顶出。
二、模具使用说明书
1.模具安装方法：模具选用热塑性塑料注塑机规格型号为XS-ZY-125A,在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。
可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。
移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。
2. 开模行程
=料靶高度（94mm）+顶出距离（35mm）+塑件高度(25mm)+5~10
3. 顶出距离=塑件高度（25mm）+5~10
4.冷却水管安装：快速接头安装
5.闭合高度：
闭合高度根据塑件的高度，推出AB板的厚度，从而计算出最终的闭合高度为321mm。
模具工程师岗位说明书(4篇)(范文推荐)
模具工程师岗位说明书（4篇）（范文推荐）下面是作者为大家整理的模具工程师岗位说明书（4篇）（内容推荐）,供大家参考。
模具工程师岗位说明书（精选4篇）模具工程师岗位说明书篇1一、负责新产品和新技术之开发。
二、通过报纸和杂志网络媒体收集新产品、新技术方面的资料;三、统计新产品在市场发展情况，进行市场预测;四、根据公司总体规划和生产需要，挑选可行性较高的新产品作为开发对象，提出开发立项;五、撰写《可行性报告》，并提交新品项目组长审核，结合公司设备、设计新产品的工艺，确定重点和难点，确定新产品的检验标准、方法和手段;六、对新产品工艺中之难点进行实验，确定并不断修改具体实验方法，提出制造辅助工具及工装、夹具的方案以及所需购买的设备、仪器清单，确定项目所需的原材料并认定供应商;七、进行综合性的全线制造实验，并不断改善工艺及制造方法;八、负责跟踪前期生产，指导监督生产过程，及时解决生产中遇到的问题;九、产品完全成熟后，移交整套工艺技术性文件和检验指导文件，指导、帮助生产系统人员进行生产，向供销部提供有关加工能力及价格之信息;十、参与售后服务，向客户解答产品出现之问题。
十一、负责确定新产品市场开发方向;按计划获取市场份额。
十二、负责对新产品开发过程中的工艺规定之执行进行监督;新产品材料供应商之审核或决定，实验方法和检验标准及方法之制订。
模具工程师岗位说明书篇2调试和维护注塑机，管理修模及生产模具;对模具工艺进行分析改进，以不断完善提高工艺流程;制定、完善注塑模具文件和具体操作规程，根据要求在规定的时间内设计模具;主持新模具的试模及修正和完善注塑工艺，解决模具实际的质量问题。
模具工程师岗位说明书篇3(1) 数字化制图--将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;(2) 模具的数字化设计--根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;(3) 模具的数字化分析仿真--根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;(4) 产品成形过程模拟--注塑成形、冲压成形; h+ ~ U/ k4 u% S(5) 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;(6) 模具生产管理。
模具使用说明书
模具使用说明书模具使用说明书1.概述本文档旨在提供模具的详细使用说明，帮助用户正确、安全地使用模具。
在使用模具之前，请用户仔细阅读本说明书并按照指示进行操作。
2.模具简介2.1 模具类型：（例如，塑料模具、金属模具等）2.2 模具材质：（例如，钢、铝等）2.3 模具尺寸：（包括长度、宽度、高度等）2.4 模具重量：（以公斤为单位）3.安全注意事项3.1 使用模具前，确保操作人员具备相关的技术知识和操作经验。
3.2 在使用模具时，严禁戴手套或其他可能导致手部被夹伤的物品。
3.3 遵循模具的最大负荷限制，不要超过其承载能力。
3.4 使用模具前，检查模具的外观是否有损坏，并确保模具没有松动或松脱的部分。
3.5 使用模具时，必须戴上适当的个人防护设备，如护目镜、手套等。
3.6 当模具出现异常噪音或其他异常情况时，立即停止使用，并联系专业技术人员进行检修。
4.模具安装步骤4.1 准备工作：确保安装场地清洁整齐，并放置正确的工具和所需材料。
4.2 模具准备：仔细检查模具的各个部分，确保模具没有损坏或松动。
4.3 安装步骤：4.3.1 将模具放置在合适的位置上。
4.3.2 使用正确的工具和螺丝将模具固定在位置上。
4.3.3 检查模具是否安装牢固，没有松动或晃动的情况。
4.4 完成安装后，对模具进行功能测试，确保模具正常工作。
5.模具使用指南5.1 操作前准备5.1.1 清洁模具：使用合适的清洁剂和工具对模具进行清洁，确保模具表面干净。
5.1.2 润滑模具：根据模具的要求，在适当的部位涂抹适量的润滑剂。
5.2 操作步骤5.2.1 根据要加工的材料选择合适的模具。
5.2.2 将材料放置在模具内，并确保材料的位置正确。
5.2.3 关闭模具，并按照操作要求启动模具。
5.2.4 等待加工完成后，打开模具，取出加工好的产品。
5.3 操作注意事项5.3.1 确保操作人员遵守操作规程，按照正确的操作流程进行操作。
5.3.2 在操作模具时，注意材料的加工温度和压力要求，避免超过模具的限制范围。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
多腔注塑模具设计说明
一.拟定模具结构形式A.确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (1)B.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。
首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。
关键词；酒瓶塞子,CAD，注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。
1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。
1我国塑料模具的发展现状 (1)1。
2。
2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。
1。
1分型面的选择 (5)2。
2塑件的材料分析 (5)2。
3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。
5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。
8塑件的孔尺寸设计 (1)2。
9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。
2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。
2.2排气系统设计 (20)3。
2.3模温系统设计 (20)3。
3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。
3.2导柱 (22)3。
4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。
3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。
3.4。
2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。
3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。
挤压模具设计说明书
由于B0=1.4㎜.本设计△＝0.1
故Tk=1.4+0.1=1.5㎜
7.模孔工作带长度hg的确定
由于本型材制品的对称性较好，外形相对较小，一般可取2～6㎜，生产实践中对铝合金常用6～15㎜
本设计取hg＝6mm
8.模芯的设计
一般伸出下模工作带3－5mm，本设计取4mm，模腔外形按空心型材的空心部分确定。
序号
(mm)
(mm)
单重wd
填充系数K
填充后长度Le
压余厚hy
(mm)
切压余后的有效长度Ld
挤压比
λ
制品长
L制
(m)
成品数
nx6
(m)
成品重
W制(kg)
成材率
W制/Wd
(％)
1
Φ95
Φ90
270
4.64
1.114
242
20
222
54.65
13．512×6m3．89 Nhomakorabea83．84％
2
Φ95
Φ90
320
5.50
因为本设计采用孔道式分流组合模
故：取H上＝48H下＝40模垫厚10㎜
5.组合模相关参数的确定：
1).分流孔的个数取4个，形状为扇形
2)．扇形面积的确定：
因为分流孔面积与制品断面积的比值∑F分/F型＝K,K即为分流比，，一般K对于空心型材时，取K=10～30。本设计取K=10
分流孔的面积∑F分＝K. F型=10×241=2410 mm2
图7
依据经验a一般取2～5㎜，有的取8㎜.本设计取8㎜
图8
关于α的计算，由上图知
h=H/2+8=38.1/2+8=27.05㎜
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1 引言塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。
3．2成型工艺方案根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法,塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。
该塑件制造年产量为30万件，模具预计寿命为50万件，1件产品重量为120g，体积和重量均较大，开模一次能制造2件制品，故需要设计出高寿命的模具，这样才能达到使用者的要求。
根据产品的材料、精度要求和生产效率拟采用注塑成型。
注塑成型是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，某些热固性塑料也可以用注塑模成型，它具备以下特点：成型周期短，能一次成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对成型各种塑料的适应性强。
所以我根据制件的材料选择该产品的加工方法为注塑成型。
对此要选择合适的注射机来实现该产品的制造。
3．3注射成型机的选择在设计模具时，为了生产出合格的塑料制件，除了应掌握注塑成型工艺过程外，还应对所选用的注塑机的有关技术参数进行全面的了解。
注塑机是塑料注塑成型所用的主要设备。
注塑成型时模具安装在注塑机的动模板和定模板上，通过注塑机的液压锁模机构使动定模处于合模状态。
这就需要较核该模具所需要的锁模力。
是否在注塑既允许范围内。
另外模具的开模行程和最大闭和高度都应该通过较核。
本次设计采用国产卧式XS-ZY-500注射机，其主要参数如表3-1所示表3-1 卧式XS-ZY-500注塑机参数表下面从注射量、注射压力和锁模力三个方面对该型注塑机进行初步校核，以验证该注塑机能否满足制品成型的要求。
1.注射量的校核注射量是注射机每次注射塑料的最大体积或质量。
但是，注射机的公称最大注射量，通常是用聚苯乙烯标定的。
所以在使用其它塑料时，柱塞式注射机的公称注射量应根据塑料的密度进行转换。
一般，注射机注射量的利用率为80%～85%。
所以，选择的注射机，其注射量应满足下式要求，即W机≥W塑件/0.8式中 W机——注射机注射塑料的最大质量，单位为g；W塑件——塑件质量（包括浇注系统），单位为g；本塑件的质量为120g，浇注系统凝料质量约为16g，拟采用一模两腔，所以m = 120 + 16 =136g ≤230 × 80%，所以该注塑机能满足制品成型的要求。
2.注射压力与锁模力的校核当高压的熔料进入并充满型腔时，将产生一个很大的力，迫使模具分开，所以必须在模具上加一个锁模力。
型腔内熔料的压力：p = 80%p注式中 p——塑料的注射压力，可从资料中查得。
注＝60～100MPa，所以p = 80%×100 = 80 MPa ≤ 145 MPa。
从资料中查得p注锁模力 F：锁F≥ F = pA锁式中 F——总作用力；A——塑件、浇注系统在分型面上的投影面积。
本塑件在分型面上的最大投影面积为A=78.026+74.9⨯140⨯⨯⨯+⨯⨯⨯6214)-223.53.5(3.1449--50mm=13047.022= 80×13047.02 = 1043KN ≤ 3500KN。
所以F锁所以该注射机能满足制品成型的要求，适用于本次注塑模具设计。
3．4 设计步骤注塑模具的结构设计一般按如下步骤进行，在本章只作简要概述，初步拟订设计方案，具体详细设计依据及计算放在下面进行论述。
1.确定型腔的数目；2.选定分型面；3.确定浇注系统；4.确定成型零部件；5.确定合模导向机构；6. 确定环形抽芯机构；7. 确定脱模顶出机构；8. 温度调节系统分析；9. 排气系统分析；10.绘制模具结构草图，选取标准模架。
另外，使用SolidWorks软件还可以将三维图形转化为二维图形，为二维图的绘制提供了很大的方便，也减少了一定的工作量。
因此在这次毕业设计中准备采用AutoCAD和SolidWorks两套软件进行注塑模具的辅助设计4 模具工艺方案4. 1 型腔数目的确定及分型面选择4.1.1 型腔数目的确定型腔数目的确定，应根据制件的几何形状及尺寸、质量要求、批量大小、交货期长短、所选注射机能力、模具制造成本等因素综合考虑在本次设计过程中主要从以下两个方面进行考虑：1.塑件尺寸精度型腔数目越多时，精度也相对地降低。
一般生产经验认为，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。
这不仅由于型腔加工精度的误差，也由于熔体在模具内的流动不均所致，所以精密塑件尽量不采用多腔成型。
本次毕业设计中塑件样品为某日用塑料弯头，精度要求不是太高。
2. 模具制造可加工性及维护性尽管多腔模的制造难度一般都要比单腔模大。
并且在使用过程中，当其中某一腔先损坏（或磨损超差）时，都必须立即停机维修，将会影响生产，但根据该制件的外形，需采用动力传动机构将环形型芯抽出，传动距离为75mm,根据产品的外形结构采用矩形侧浇口，加上产品外形结构比较对称，故决定采用一模两腔制造。
长度方向模板尺寸为500mm,宽度方向依据产品外形宽度选用315mm。
基于以上两方面的考虑，本设计中拟订采用一模两腔。
4.1.2 分型面的选择模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面通称为分型面。
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2. 分型面的选择应便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；3. 分型面的选择应保证塑件的精度要求；4. 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求，并使其产生的溢料边易于消除或修整；5. 分型面的选择应便于模具零件的加工制造；6. 分型面的选择应有利于排气；基于以上几方面的考虑，结合本塑件的特点，本设计中的分型面决定选在塑件外形的对称面上，如图4-1所示。
图4-1 分型面结构图4. 2 确定浇注系统所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。
浇注系统可分为普通流道的浇注系统和热流道浇系统两大类，本设计中由于采用的是注塑成型，所以浇注系统用普通浇注系统。
普通流道浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分组成，浇注系统的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、压实和保压。
4.2.1 主流道的设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，其设计要点如下：1. 为使凝料能从其中顺利拔出，主流道通常设计成圆锥形，其锥角α=2°～4°，对于流动性较差的塑料可取α=3°～6°。
内壁表面粗糙度一般为Ra=0.8μm ；2. 为防止主流道与喷嘴处溢料主流道对接处应紧密对接，所以主流道对接处应加工出半圆形凹坑，其半径12R R =+（1～2）mm ，其小端直径21d d =+（0.5～1）mm ，凹坑深取h=3～5mm ；3. 在保证塑料良好成型的前提下，主流道L 应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。
通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L≤60mm；4.由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道加工成可拆卸的主流道衬套（浇口套），便于用优质钢材进行加工和热处理。
基于以上要点，本设计中考虑到所采用的材料ABS的流动性较好，所以取 =2°，考虑到与注射机的配合，取R2 = 30mm，d1= 4.5mm,凹坑深取h=4.8 mm，L取54mm，衬套材料为T8A钢，淬火50-55HRC，其结构如图4-2所示。
图4-2 主流道衬套结构图4.2.2 冷料穴的设计冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。
冷料穴一般开在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端也设冷料穴。
冷料穴底部常做成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有在分模时将主流道凝料从主流道衬套拉出并滞留在动模一侧的作用。
常见的冷料穴结构主要有带Z形头拉料杆的冷料穴、带球形头拉料杆的冷料穴、带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴等。
本次设计中选用的是ABS材料，决定采用倒锥形冷料穴，开模时靠倒锥起拉料作用，然后由推杆强制推出。
图4-3 冷料穴结构图4.2.3 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。
因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。