模具设计说明书
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具制造工艺课程设计说明书
模具制造工艺课程设计说明书模具制造工艺课程设计说明书一、课程概述本课程是针对模具制造工艺的基础知识进行系统学习和掌握的课程。
通过本课程的学习，学生将了解模具制造的全过程，掌握常见模具制造工艺的原理和方法，培养解决模具制造工艺问题的能力。
二、课程目标1、掌握模具制造工艺的基本概念和原理；2、熟悉常见的模具制造工艺流程；3、理解不同类型模具的特点和制造要求；4、学会使用常见的模具制造设备和工具；5、能够分析和解决模具制造工艺中的问题；6、培养良好的团队合作和沟通能力。
三、课程内容和章节安排本课程共分为六个章节，具体内容和安排如下：第一章：模具制造工艺概述1.1 模具制造工艺的定义和分类1.2 模具制造工艺的发展历程1.3 模具制造工艺的重要性和应用领域第二章：模具设计与材料选择2.1 模具设计的基本原则2.2 模具设计的主要步骤和方法2.3 模具材料的选择和特点第三章：模具加工工艺3.1 模具加工的基本工艺流程3.2 模具零件的加工方法和设备3.3 模具表面处理技术第四章：模具装配与调试4.1 模具配件的装配顺序和方法4.2 模具调试的基本原则和步骤4.3 模具调试中常见问题的解决方法第五章：模具使用与维护5.1 模具使用注意事项和保养方法5.2 模具常见故障和维修方法5.3 模具寿命评估和更换策略第六章：模具制造工艺实际应用6.1 模具制造工艺案例分析6.2 模具制造工艺创新与发展趋势6.3 模具制造工艺的质量控制方法四、附件本文档涉及的附件包括：1、模具制造工艺相关图纸和技术资料2、模具制造工艺实验报告和数据分析3、模具制造工艺案例分析报告五、法律名词及注释1：《中华人民共和国专利法》：指中华人民共和国制定的专利法律法规，用于保护发明创造和技术创新的知识产权。
2：《中华人民共和国商标法》：指中华人民共和国制定的商标法律法规，用于保护商标权益和维护市场秩序。
3：《中华人民共和国著作权法》：指中华人民共和国制定的著作权法律法规，用于保护文学、艺术、科学等领域的著作权。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
模具设计说明书68404
学号：38074125 专业课程设计（说明书)设计题目：落料拉深复合模设计者：马国财指导教师：杜松日期: 2011 年 11 月 10 日目录:前言 (2)第一章设计任务书 (2)第二章工艺分析 (2)2.1零件基本信息 (2)2。
2 工件的拉深工艺性分析 (2)2.3 工件的冲裁工艺性分析 (3)2。
4 确定工艺方案 (3)第三章工艺计算 (3)3。
1 拉深件的修边余量 (3)3.2 零件展开料的尺寸计算 (3)3。
3 排样、搭边及条料宽度 (4)3。
4成形系数 (4)3。
5 冲压力计算 (4)3。
6 弹簧计算 (6)3.7 初选压力机 (6)第四章模具设计 (7)4.1 落料模工作部分尺寸计算 (7)4。
2拉深模工作部分尺寸计算 (8)4。
3 落料凹模外形尺寸计算 (8)4。
4 凸凹模外形尺寸计算 (8)4.5 选择模具、导柱和导套 (9)4。
6 设计辅助零件 (10)4。
7校核压力机 (10)4。
8 选择定位连接件 (11)4。
9 选择模具材料 (12)附录 (12)附表一冲压件工艺规程 (12)附表二模具说明书 (13)参考文献 (14)前言此份设计说明书是对本学期专业课程设计的归纳和总结,涵盖了设计的全部过程。
课程的设计任务是：落料拉深复合模的设计。
从零件的工艺性分析、工艺方案的确定、再到落料凹模、拉深凸模、凸凹模等主要模具零件的几何外形尺寸设计，检验及校核,以及模座、标准件、压力机等的选择和校核，最终完成了一个落料拉深复合模的全部设计任务。
通过本次课程设计，我们将学过的基础理论知识进行了综合应用，培养了结构设计和计算能力，也对加工制造过程有了一定的了解,并由此对一般的模具设计过程有了一定的认识。
下面是该落料拉深复合模的三维建模效果图：第一章设计任务书下图所示的是一冷冲压零件，设计完成生产该零件的冲压模具。
图1—1产品名称：支架材料：LF21M防锈铝（退火)厚度：1mm数量:10件/架第二章工艺分析2。
拉伸模具设计说明书
拉伸模具设计说明书拉伸模具设计说明书一、设计目的拉伸模具的设计目的是为了实现对工件材料的拉伸变形，以满足特定的产品要求。
本文旨在详细说明拉伸模具的设计要求、工艺流程以及结构参数。
二、设计要求1：材料选择：根据工件要求和生产实际情况，选择适合的模具材料，确保模具的强度和寿命。
2：模具结构：设计合理的模具结构，确保工件能够被准确地拉伸，并且模具能够承受拉伸力的作用。
3：轴向移动机构：设计高精度的轴向移动机构，用于控制拉伸过程中的拉伸速度和拉伸长度。
4：润滑系统：设计有效的润滑系统，确保模具和工件之间的摩擦最小化，提高模具的使用寿命。
5：控制系统：设计可靠的控制系统，实现对拉伸过程的精确控制。
三、工艺流程1：拉伸前的准备工作：a：检查模具和设备的状况，确保工艺流程的正常进行。
b：准备工件材料，并对其进行必要的加工和处理。
2：模具调试与预热：a：安装模具并进行必要的调试，确保模具的良好运行。
b：进行模具的预热，以提高模具的工作效率和寿命。
3：拉伸工艺参数设置：a：根据工件要求和模具性能，合理设置拉伸参数，如拉伸速度、拉伸力等。
b：进行预拉伸工艺试验，以确定最佳的拉伸参数。
4：模具使用与维护：a：进行拉伸生产操作，并根据工件质量情况对拉伸参数进行调整。
b：定期对模具进行维护，包括清洁、润滑、修复等工作，确保模具的正常运行。
四、结构参数1：模具整体尺寸：根据工件尺寸和模具的制造工艺要求，确定模具的整体尺寸。
2：模具材料：根据工件要求和生产实际情况，选择合适的模具材料，如工具钢等。
3：模具结构设计：根据拉伸工艺和工件形状，设计合理的模具结构，包括拉伸口、拉杆等。
4：轴向移动机构参数：根据拉伸要求，确定轴向移动机构的参数，包括拉伸速度、拉伸长度等。
5：润滑系统参数：根据摩擦特性和润滑要求，确定润滑系统的参数，包括润滑剂的类型和用量等。
6：控制系统参数：根据工艺要求，确定控制系统的参数，包括拉伸力的控制范围、精度等。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
模具设计说明书
模具设计说明书模具设计说明书一、设计要求1.1 目标本文档旨在提供一个详细的模具设计说明，确保模具制造过程中的准确性和一致性。
1.2 范围本文档适用于模具设计团队，旨在指导他们在设计过程中考虑所有必要的因素。
二、设计流程2.1 需求分析2.1.1 目标产品描述描述目标产品的尺寸、形状、材料等基本特征。
2.1.2 模具用途说明模具的具体用途以及所需功能。
2.1.3 生产量要求确定目标产品的预计生产量以及需求的时间表。
2.2 概念设计2.2.1 初步设计方案根据需求分析阶段得出的目标产品要求，提出一个初步的设计方案。
2.2.2 验证与修改对初步设计方案进行验证，通过模拟或其他方法确定其可行性并根据验证结果进行修改。
2.3 详细设计2.3.1 结构设计根据概念设计方案，详细设计模具的整体结构，确保模具的稳定性和耐用性。
2.3.2 零部件设计对模具的各个零部件进行详细设计，包括形状、尺寸、材料等。
2.3.3 流程设计设计模具加工的详细流程，包括材料加工、装配过程等。
2.4 制造与组装2.4.1 材料采购根据设计要求，采购所需的材料，确保其质量和符合设计要求。
2.4.2 加工制造按照流程设计，将所需材料进行加工制造，包括切割、锻造、铣削等工艺。
2.4.3 零部件装配将加工好的零部件进行装配，确保模具的功能性和完整性。
2.5 试模与调试2.5.1 初步试模进行初步试模，验证模具的设计是否符合预期功能，并进行必要的调整。
2.5.2 细致试模对初步试模的结果进行细致检查，调整模具的细节，确保目标产品的质量和精度。
三、附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 模具设计图纸- 模具加工流程图- 材料采购清单附件详细内容可根据具体情况进行调整。
四、法律名词及注释- 模具：用于制造特定产品的工具或设备。
- 设计：根据特定目标和要求制定方案或计划的过程。
- 需求分析：对目标产品需求进行详细分析和理解的过程。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
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塑料模具设计说明书设计题目：注塑模具设计******学号：********班级：431015班指导老师：***目录一、塑料成型工艺性分析 (2)1、塑件制品要求 (2)2、塑件分析 (2)（1）外形尺寸 (2)（2）精度等级 (2)3、聚酯（PET）的性能分析 (2)4、聚酯（PET）的工艺参数 (3)二、拟定模具的结构形式 (3)1、分型面的确定 (3)2、型腔数量和排列方式的确定 (3)（1）型腔数量和排列方式的确定 (3)（2）模具结构形式的确定 (3)3、注射机型号的确定 (3)（1）注射量的计算 (3)（2）浇注系统凝料体积的初步估算 (3)（3）选择注塑机 (3)4、注塑机的相关参数的校核 (4)（1）注射压力校核。
(4)（2）锁模力校核 (4)4）模具型腔内的胀型力F胀 .. 45）最大注射压力校核 (5)三、浇注系统的设计 (5)1、主流道的设计 (5)（1）主流道尺寸 (5)（2）主流道凝料体积 (5)（3）主流道当量半径 (5)（4）主流道浇口套形式 (5)2、浇口的设计 (5)（1）浇口尺寸的确定 (6)(2)计算点浇口的长度 (6)（3）点浇口剪切速率的校核 .. 6（3）校核和主流道的剪切速率 (6)四、成型零件的结构设计及计算 (6)1、凹模的结构设计 (6)2、型芯的结构设计 (6)3、成型零件工作尺寸的计算 (7)（1）芯径向尺寸的计算 (7)（2）型芯深度尺寸的计算 (7)五、模架的确定 (7)1、模架尺寸的确定 (7)2、模架各尺寸校核 (7)六、排气槽的设计 (7)七、脱模推出机构的设计 (7)1、推出方式的确定 (7)2、脱模力的计算 (7)（1）圆柱型芯脱模力 (7)3、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (8)（1）推出面积 (8)（2）推出应力 (8)八、冷却系统的设计 (8)1、冷却介质 (8)2、冷却系统分析 (8)九、导向与定位结构的设计 (8)十、总装配图和零件图的绘制 (8)十一、参考文献 (8)十二、Moldflow分析结果 (8)一、塑料成型工艺性分析图1 塑件零件图图2 塑件三维图塑料制品制件如图1，图2所示。
1、塑件制品要求1）材料采用聚酯（PET）；2）要求塑件无明显缺陷，表面光滑；3）生产数量300000件。
2、塑件分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸偏小，适合于注射成型。
（2）精度等级影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩，注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择）、飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度，本塑件精度取6级。
3、聚酯（PET）的性能分析聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。
它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。
PET 是乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。
在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好。
4、聚酯（PET）的工艺参数表2 聚甲醛工艺参数二、拟定模具的结构形式1、分型面的确定通过对塑件结构形式的分析，由于塑件较小，分型面应选在端面，截面积最大，且利于开模取出塑件。
图3 塑件的分型面2、型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量和排列方式的确定由于出产数量并不大，且分型面设在塑件底端，故选择一模一腔。
（2）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，根据塑件形状结构，拟采用脱模板推出的脱模机构。
由于塑件呈圆筒帽状，故浇注系统在设计时，采用点浇口，且开设在塑件顶端。
3、注射机型号的确定（1）注射量的计算1)塑件体积：2222111221()()V R r h R r hπ=-⨯+-⨯π，故V=（3.14×(252-232)×30+3.14×(302-252)×2）/1000=10.7702cm32)塑件质量，ρ根据之前表格，取平均值，有ρ=1.38g·cm3故，塑m=14.862876g（2）浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2-1倍来估算。
由于本次采用的流道简单而且较短，因此浇注系统的凝料按照塑件体积的0.2倍来估算，故以此注入模具型腔塑料熔体的总体积，即浇注系统的凝料和塑件体积之和为3(0.21)10.702 1.212.924V V cm=+=⨯=总塑（3）选择注塑机1) 注射量的计算根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积总V=12.924cm3，按照公式8.0/总公VV ，公V=12.924/0.8=16.1553cm32）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是一个未知值，根据统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35*A1来进行估算，所以A=A1+A2=A1+0.35A1=1.35A1=3.815cm2式中A1=πR2=2.826 cm2 3）锁模力的计算F 锁=AP型=150×3815=572.3KN其中P型取150MPa（因为薄壁塑件，压力损失大，取大一些）。
根据以上计算，选定公称注射量为125cm3，注射剂型号为XS-ZY-125的注射机。
主要参数如表3所示。
表3 XS-ZY-125注射机参数4、注塑机的相关参数的校核（1）注射压力校核。
根据PET的工艺参数知所需的注射压力为70-120 MPa，这里取P0=90 MPa，该注塑机的公称注射压力P公=116 MPa，注射压力安全系数k1=1.25—1.4，这里取k1=1.3，则：k1 P0=1.3 X 90 =112 ＜P公，所以，注塑机注射压力合格。
（2）锁模力校核1）塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=π*R2=3.14*30²㎜²=2826㎜²2）浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料在分型面上的投影面积A浇数值，由于本模具采用一模一腔，设计简单，分流道相对短，因此流道凝料投影面积可以适当的取小一些。
这里取A浇=0.2A塑。
3）塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积A总，则A总=n（A塑+0.2A塑）=1.2A塑=1.2 X 12921.1=15505.32㎜²4）模具型腔内的胀型力F胀则F胀= A总P模=15505.32 X 35N=496.2kN 式中，P模是型腔的平均计算压力值。
P模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20％—40％，大致范围为14—48MPa。
对于粘度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。
PET属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35MPa。
查表3—1可得该注塑机的公称锁模力F锁=900kN，锁模力安全系数为k2=1.1—1.2 这里取k2=1.2，则k2 F胀=1.2 X 496.2=595.4kN＜F锁，所以，注塑机锁模力合格。
5）最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力p max,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即：p max﹥Kp0很明显，上式成立，符合要求。
三、浇注系统的设计1、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，他将注射剂喷嘴注射出的熔体导入分流道或者型腔之中。
主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套，本设计正是如此。
（1）主流道尺寸①主流道长度：小型模具L应该尽量小于60mm，本次设计中初取L=25mm②主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+(0.5-1)mm=4.5mm③主流道大端直径：d′=d+2Ltan α≈8mm，其中α≈4°。
④主流道球面半径：SR0=注射剂喷嘴球头半径+(1-2)mm=12mm⑤主球面的配合高度：h=3mm（2）主流道凝料体积V主=π3L主（R主2+r主2+R主r主）=3.143×25(2.252+42+2.25×4)=0.7866cm3（3）主流道当量半径R n=2.25+42=3.125mm （4）主流道浇口套形式主流道衬套为标准件可选购。
主流道小段入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对进料的要求非常严格，然而尽管小型注射模可以将主流道浇口套和定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也应该选择优质钢材进行单独加工和热处理。
本设计采用45号钢。
主流道浇口套具体数据及结构详见零件图。
图4 浇口套零件图2、浇口的设计该塑件不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模一腔注射，同时由于是圆盖形塑件，点浇口。
（1）浇口尺寸的确定 d =nC √A 4式中 d ：点浇口直径（mm ） A ：型腔表面积（mm ） C ：制品壁厚的函数值 n ：塑料材料系数d =nC√A 4=0.294∗0.8∗√A 4=1.6mm(2)计算点浇口的长度根据《中国模具设计大典》书中图9.2-24，可的点浇口的长度L 浇一般选用0.5-0.75，这里取L 浇=0.5。
图5 点浇口（3）点浇口剪切速率的校核 1） 浇口的当量半径d=0.9mm 2） 校核浇口的剪切速率1、 确定注射时间：查《材料成型工艺与模具设计》表4-8，可取t=1.6S ；2、计算浇口的体积流量：q=V/t=10.77/1.6=6.73cm/s=6.73*103mm ³/s3、计算浇口的剪切速率：由公式 33.3n VR q π浇=γ r 浇3.3q 浇π(Bℎπ)32=3.3×6.73×103π(1×13.14)32=3.94×104s −1该点浇口的剪切速率处于浇口的剪切最佳速率γ= 104-105 s -1，所以浇口设计合理。
（3）校核和主流道的剪切速率 ①计算主流道的体积量q 主=v 主+v 塑t=0.7866+10.771.6=7.22 cm3/s②计算主流道的剪切速率 γ̇=3.3q 主πR 主3=3.3×6.73×1033.14×3.1253=231.8 s -1主流道内溶体的剪切速率γ=3x103 s -1处于主流道最佳剪切速率 5x102—5x103 s -1范围，所以主流道的剪切速率校核合格。
（4）浇口位置的选择 经moldflow 分析图如下四、成型零件的结构设计及计算1、凹模的结构设计凹模是成型制品外表面的成型零件。