UG压铸模具设计说明书
UG压铸模具设计4
3.1.11 用户自定义特征UG NX4.0中的用户自定义特征（User Define Feature）提供给用户可以建立自定义特征模型库，通过交互式的参数输入，可以满足关键模具零件快速建模的需要，从而大大缩短了压铸模具开发周期。
用户自定义特征的操作包括：（1）环境变量的设置为了能对自定义特征库进行方便的调用和规范的管理，必须通过环境变量的设置使生成的特征存放于特定的文件夹中。
（2）创建一个新的模型文件启动UG，选择【文件】【新建】，建立新的文件，通过【应用】【建模】，创建新的特征实体，为建立自定义特征模型库奠定基础。
（3）自定义特征参数的修改通过【工具】【表达式】修改参数，将表达式修改成容易辨认的参数。
（4）自定义特征的输出通过【文件】【导出】【用户自定义特征】，选取合适的参数作为用户自定义特征参数，输出用户自定义特征到指定的文件中。
也可以通过【工具】【用户自定义特征】【向导】，实现自定义特征的输出。
（5）自定义特征的调用和管理通过【工具】【用户自定义特征】【插入】，来实现用户对特征调用。
为了能对自定义特征库进行方便调用和规范管理，必须使生成的特征存放在用户指定的目录或系统默认的目录中。
系统会自动的在指定的数据库记录文本文件中添加一条记录，每一行文字是一个特征的记录，每一条记录由三部分组成，其格式如下：Name; name.prt, name.cgm; /path其中name为用户自定义特征的名字；name.prt为零件模型文件的名字；Name.cgm为UDF的计算机图形文件的名字；/ path为UDF文件存放的目录，该名字现实在目录导航树中。
UDF中的导航树是由数据库定义文件实现的，可以通过数据库定义文件添加或删除某个特征库，也可以编写自己的特征导航树结构。
采用用户自定义特征创建复杂零件的操作过程为：（1）打开UG NX4.0，在UG NX4.0界面选择自定义按钮，创建一个新的模型文件，如图3-27、3-28所示：图3-27 UG4.0用户自定义图3-28 新建模型文件（2）进入到UG NX4.0建模模块（MODEL），创建要定义为用户自定义特征的模型，如图3-29、3-30所示：图3-29 UG NX4.0建模环境图3-30 创建用户自定义特征的模型（3）选择创建自定义特征命令，选择自定义特征向导（分为5个步骤），按照向导定义用户自定义特征，如图3-31所示：（1）自定义特征命令（2）自定义特征向导（定（3）自定义特征向导（特征）（4）自定义特征向导（表达式）（5）自定义特征向导（参考）（6）自定义特征向导（汇总）图3-31 定义用户自定义特征（4）设置插入自定义特征时的参考基准。
压铸模具课程设计说明书
压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。
2、编写设计说明书。
3.将说明书和图样装订成册。
1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。
其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。
但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。
制品的精度为IT8。
2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。
（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。
在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。
4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。
基于UG软件的压铸模具设计
基于UG软件的压铸模具设计基于UG软件的压铸模具设计摘要UG软件功能是由美国EDS公司开发的集CAD/CAM/CAE功能于一身的软件集成系统，它实现了设计优化技术与基于产品和过程的知识工程的组合，本文以UG软件为平台应用MoldWizard模块进行压铸模具设计。
【关键词】UG MoldWizard 压铸模具设计在CAD/CAM技术日趋完善的今天，应用各种CAD/CAM软件进行设计、加工已经在整个机械行业变得十分普及。
在机械行业内最初应用的计算机辅助设计软件以AutoCAD居多，而AutoCAD也以其优异的二位绘图功能至今仍在业内广泛使用，因此AutoCAD也被称为第一代计算机辅助设计软件。
后来出现的UG、Pro/E等软件以其更为优越的三维建模、产品分析、模具设计、参数化驱动、加工程序生成等功能一般被称为第二代计算机辅助设计软件。
其中UG是由美国EDS公司开发的集CAD/CAM/CAE功能于一身的软件集成系统，它是知识驱动自动化技术领域中的领先者，实现了设计优化技术与基于产品和过程的知识工程的组合，它大大提高了汽车、航天、航空、机械、消费产品、医疗仪器等工业领域的生产率。
虽然UG软件具备诸多功能，其针对模具领域开发了两项功能，即应用于塑料注塑模具设计的MoldWizard和应用于冲压模具设计的Die Design，对于其他种类模具的设计那么没有相关功能。
本文以UG软件为平台，应用其MoldWizard功能进行压铸模具设计。
1 产品分析该产品材质为铝合金，收缩率为5‰，外形尺寸为178x92x50.36，整体为片状底沿上有7个圆桶状凸起结构，图1 为产品结构图，模具结构为一模单腔。
2 模具设计浇口位置及分模面的选择。
该产品为片状均壁厚，产品上下边均有U型槽结构不适合安排浇口，顾将浇口位置选在左边或右边，分型面选在片状结构底沿的上外表。
型腔、型芯结构设计。
该模具为一模单腔结构，为了方便加工及后期修模将型腔、型芯均设计为嵌块形式，用螺钉固定镶嵌到型腔模板和型芯模板，图2为应用UG的MoldWizard 功能进行自动分模，生成型腔块和型芯块。
ug压铸模具设计流程
ug压铸模具设计流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸模设计说明书
序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。
现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。
模具因其设计的多样化。
成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。
降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。
采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。
模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。
压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。
铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。
第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。
同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。
压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。
压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。
冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。
按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。
本次设计选用的是卧式压铸机。
UG压铸模具设计6
3.12.4 深腔压铸模具零件设计以如图3-217所示的箱架压铸件为例，根据3.2~3.10，进行深腔压铸模具零部件设计与建模：图3-217 箱架压铸件（1）模具分型面设计与动、定模的划分：以该压铸件底部大端面为模具分型面，凸模设置在动模部分，凹模设置在定模部分；凹模底部设置一个大型芯，并在大型芯中设置三个小型芯，以成型该压铸件顶部。
（2）浇注系统与溢流排气系统设计：模具浇注系统采用外侧浇口。
为了改善充填条件，侧浇口设置在定模部分，横浇道设置在动模部分，浇口与横浇道之间采用60°的过渡斜角，以保证金属液顺利进入较深的型腔；溢流排气系统设置在定模部分，并在型腔上部和两侧采用较长的溢流槽，以增加溢流排气效果，改善金属液充填流态和模具热平衡。
（3）推出机构的选择与设置：为简化模具结构，该模具采用推杆推出机构。
推杆布置在凸模周围和横浇道等部位，并尽可能使得作用的推出力均衡；在动模镶块周边设置四个复位杆，以保证推出机构复位的可靠性和准确性。
（4）模具成型零件设计与建模：采用3.4.3动、定模镶块创建方法，以及3.6压铸模具凹模、凸模和型芯创建方法，创建的动、定模镶块与定模型芯如图3-218~221所示：图3-218 动模镶块图3-219 定模镶块图3-220 定模大型芯图3-221 定模小型芯（5）推出机构零件设计与建模：采用3.4.2和3.8.6建模方法，创建的固定板、推板、推杆、复位杆、导向元件和紧固元件等推出机构零件如图3-222~229所示：图3-222 固定板图3-223 推板图3-224 推杆图3-225 横浇道推杆图3-226 复位杆图3-227 推出导柱图3-228 推出导套图3-229 紧固螺钉（6）导向机构零件设计与建模：为保证该压铸模具的动模与定模正确定位和导向，并方便压铸件脱模，将导柱安装在定模板上，导套安装在动模板上。
采用3.4.1和3.10建模方法，创建的导柱、导套如图3-230~231所示：图3-230 动模导套图3-231 定模导柱（7）动模结构件的创建：根据该模具的动模结构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-232~237所示：图3-232 动模板图3-233 支撑板图3-234 动模座板图3-235 支撑块图3-236 动模紧固螺栓图3-237 限位钉（8）定模结构件的创建：根据该模具的动模结构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-238~241所示：图3-238 定模板图3-239 定模座板图3-240 定模浇口套图3-241 定模紧固螺栓3.12.5 弯销抽芯压铸模具零件设计以如图3-242所示罩壳压铸件为例，根据3.2~3.10，进行深腔压铸模具零部件设计与建模：图3-242 罩壳压铸件模型（1）模具分型面设计与动、定模的划分：以该压铸件底部端面为模具分型面；为便于压铸件脱模，减少脱模过程中压铸件变形，成型该压铸件内轮廓表面的大型芯设置在动模部分，成型该压铸件外轮廓表面的凹模型腔设置在定模部分，成型该压铸件顶部圆孔的型芯设置在定模型腔底部，由设置在定模的活动型芯成型该压铸件侧孔。
ug冲压模具设计教程 (1)全文
第3步
第4步 为第1工位上最左边的3mm孔废料设计冲裁凹 模镶块
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模型里包括了两个实体，一个是描画零件自身外形的实体 零件〔Ture Body〕，一个是用来在模板上开设零件装置孔的 工具实体〔False Body〕
第5步 为新拔出的凹模镶块设计落料孔。
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两个复选框区分控制BBP 和DS板上落料孔的数量。假设 用户将For each scrap复选框 选中，所选的多块废料在BBP 和DS板上区分生成各自的落料 孔。否那么，多块废料将在 BBP和DS板上共用一个落料孔 。
ug冲压模具设计教程
2024/8/26
第8章 冲裁组件设计
普通冲裁设计 精细冲裁设计
【设计】：包括普通冲裁设计和精细冲裁设计； 【阵列】：可以创立、编辑和删除一个矩形或圆形的组件阵列 ；【关联】：在废料和冲裁组件之间树立一种关联性，包括位置 关联和外形关联；
练习 冲裁组件设计 pierce 文件夹中的a8_control_000装配体。
第10步 为凹模镶块设计落料孔。
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第11步 为废料设计冲头，此废料的尺寸信息必需手工交互 查询。
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留意：当特征更新失败 时，尽量将组件生成，抑 制失败的特征。组件生成 后，要反省更新失败的缘 由并修正其中的效果。
第12步 重定位P8R冲头。
124 356 7第13步 编辑P8R冲头，修正更新失败的blend特征。
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练习 弯曲组件设计
用工程初始化从bend文件夹翻开a8_control_000.prt
UG压铸模具设计说明书
UG压铸模具设计说明书文档编号：UG-001日期：[日期]项目名称：UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。
该设计说明书包含以下主要内容：模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。
2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具，以满足客户的要求和设计规范。
该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。
3.制造要求3.1 尺寸精度：模具零件的尺寸精确到[精度要求]。
3.2 表面粗糙度：模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。
3.3 使用寿命：模具的设计寿命为[使用寿命]。
4.结构设计4.1 核心与腔体设计：模具将采用两种零件，包括核心和腔体。
核心和腔体的材料为[材料类型]，尺寸为[核心和腔体尺寸]。
4.2 引导系统设计：模具将配备合适的引导系统，以确保模具的稳定性和精度。
4.3 固定和定位设计：模具将配备适当的固定和定位系统，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
5.材料选择5.1 核心和腔体材料：核心和腔体的材料将选用[材料名称]，以满足产品的特定要求。
5.2 模具基座材料：模具基座将选用[材料名称]，以提供足够的强度和稳定性。
6.工艺流程6.1 制造过程：该模具的制造过程将包括以下步骤：材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。
6.2 加工工艺：加工工艺将包括以下步骤：铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。
7.质量控制7.1 检验标准：模具将根据[检验标准]进行质量控制。
7.2 检验方法：模具将通过[检验方法]进行质量检验。
7.3 产品检验：通过对[产品名称]进行抽样检验，确保产品质量达到指定要求。
8.装配要求8.1 模具装配：模具将按照装配图纸进行装配。
8.2 装配检查：装配完成后，将进行装配检查，确保模具的正确安装和功能正常。
9.测试要求9.1 试模测试：模具将进行试模测试，以确保模具的性能和质量满足要求。
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UG压铸模具设计说明书
UG压铸模具设计说明书
一、设计背景
本设计说明书旨在介绍UG压铸模具的设计过程和技术要求。
二、产品概述
2.1 产品名称
2.2 产品规格
2.3 产品用途
2.4 产品材料
三、模具结构设计
3.1 模具总体结构设计
3.1.3 滑块设计
3.2 液压系统设计
3.3 水冷系统设计
3.4 模芯设计
3.5 模芯抽出机构设计
3.6 模具定位与导向设计
3.7 模具冷却设计
3.8模具开合机构设计
四、模具零件设计
4.1 模具基座设计
4.2 模具板材设计
4.3 模具腔体设计
4.4 模具芯杆设计
4.5 模具滑块设计
4.6 模具导向柱设计
4.7 模具螺栓设计
4.8模具冷却管道设计
4.9模具其他零部件设计
五、模具加工与装配
5.1 模具加工工序
5.2 模具加工及装配质量控制5.3 模具材料选择和处理
5.4 模具零部件的精度要求
5.5 模具零部件的表面处理
六、模具试产与调试
6.1 模具试产准备
6.2 模具试产过程
6.3 模具试产缺陷及解决办法
6.4 模具调试注意事项
七、安全与环保
7.1 安全操作规程
7.2 模具整体安全防护设计
7.3 环保要求和措施
八、引用的法律名词及注释
1、模具：用于制造产品的模具，也称压铸模具。
2、滑块：模具中用于实现产品形状的可移动部分。
3、模芯：模具中用于形成产品内部结构的零件。
4、冷却系统：模具中用于降低温度并加快产量的系统。
5、开合机构：模具中用于实现模具开合动作的机构。
九、附件
本文档涉及附件详见附件列表。