土石方爆破安全专项施工方案模板(优秀工程方案)

XX项目土石方爆破安全专项施工方案项目效果图编制：审核：审批：(三号黑体,居中、加粗)编制单位：专业分包单位名称目录一、工程概况 (1)1、工程概况 (1)2、爆破区域平面布置图 (2)3、拟建场地设计要求 (2)4、施工要求 (3)二、编制依据 (3)三、爆破设计及计算 (3)1、火工材料及钻孔设备的选择： (3)2、爆破设计及计算 (4)四、施工准备及计划 (9)1、施工环境调查与协调 (9)2、爆破器材用量及其管理 (10)3、爆炸物品管理 (10)4、主要施工机械设备 (11)5、劳动力计划一览表 (11)6、工期安排 (12)五、施工工艺技术 (12)1、拟建场地深基坑石方爆破设计方案确定的原则 (12)2、工艺流程 (13)3、施工方法 (13)六、爆破有害效应分析与防护 (20)1、爆破地震防护 (20)2、爆破飞石防护 (20)3、盲炮处理 (22)4、安全警戒 (23)七、施工保证措施 (24)1、组织保障 (24)2、安全技术措施 (25)八、爆破应急预案 (27)1、应急组织机构 (27)2、危险源识别分析 (28)3、应急演练 (29)4、应急处理流程 (29)5、应急处理措施 (30)6、应急救援电话及路线 (30)九、专职安全生产管理人员、特种作业人员名单 (30)附件一：爆破报备证件 (31)附件二：公司及人员资质 (40)附图一：爆破周边现场照片 (63)附图二：平基土石方工程平面布置图 (67)一、工程概况1、工程概况1.1．项目概况：xx项目位于 ,由组成.占地面积 ,总建筑面积万平方米,土石方挖方总量约为米³,土石方外运方量约为米³,其中石方爆破总量约万米³.土石方开挖深度米,其中土方深度米,石方深度米,岩性为 .1.2 周边环境概况：主要介绍爆破区离周边建、构筑物距离,周边地下管线情况,与道路距离,行人车辆通行情况,放坡飞石可能波及的范围.(如：场地北侧开挖边线距城市干道人行道6米,该道路交通量大,过往行人多,爆破安全警戒设置难度大;西侧大道已有少量车辆和行人通过.以上两条道路均埋设有管网,距场地基坑底水平距离6.0～7.5米,对地下管网的保护将是本工程安全防护的重点之一,目前北侧、西侧已采用砖砌围墙进行封闭.拟建场地北东侧有一栋10层高的楼房,东侧、南侧均为混凝土框架结构楼房,控制爆破振动和飞石距离将是本工程安全防护工作的重点.)1.3 地质概况：主要是介绍拟爆破基坑或坡地地质构造情况,土层厚度,石方厚度,岩石性质及抗压强度,裂隙走向等,附上典型的地质断面图.(如：本场地地质构造属龙王洞背斜南东翼倾伏端,区内地层呈单斜产出,倾向116°,倾角8,结合程度差,属软弱结构面.根据场地周围出露基岩进行调查和钻探揭露表明岩体中见两组裂隙,从钻探可知,场地大部分地段岩体层间裂隙不发育,岩体整体属块状结构.场地基岩为强风化带和中等风化带.经地表工程地质测绘和钻探揭露,建筑场地地层主要由第四系全新统(Q4米l)素填土、杂填土及下伏侏罗系中统沙溪庙组(J2s)泥岩、砂岩组成.褐黄~浅灰色砂岩强风化层岩体破碎,岩芯质较软,强度较低,层厚0.40~3.10米.中等风化层岩体较完整,质硬,强度较高,分布于整个建筑场地.钻探揭露厚度为1.50~26.70米.紫红~紫灰色泥岩,泥质结构,厚层状构造,局部砂质含量高.强风化带岩体质软,岩芯呈碎块状,厚度为0.40 ~1.50米;中等风化带岩芯呈柱状,完整性好,质较硬,该层分布于部分建筑场地,钻探揭露厚度为0.70~8.10米.岩石坚硬程度等级：泥岩属软岩,砂岩属较软岩.)1.4 水文地质条件根据地勘报告实际情况介绍一下爆破区域是否有地下水,主要介绍孔隙水和基岩裂隙水.(如：场地内地下水按含水介质分为第四系全新统填土层孔隙水和基岩裂隙水.1.4.1孔隙水赋存于第四系全新统填土层中,厚度小,埋藏浅,靠大气降水补给,受降水气候影响变化幅度大.该类孔隙水以水位不连续的上层滞水形式局部存在.因地表排水系统比较完善,大气降雨后形成地表径流沿坡面或排水沟先场地南东侧排泄出场地,局部渗入填土中形成局部上层滞水,填土透水性能好,上层滞水也较易沿基岩面向西排泄汇入嘉陵江,故水量赋存较小.1.4.2基岩裂隙水接受大气降水补给,赋存于基岩强风化带及中等风化基岩裂隙中,受裂隙贯穿程度控制,其动态受季节影响明显,具就近补给,就地排泄的特点.场地内基岩强风化层厚度较小(0.4~3.1米),中等风化基岩中裂隙不发育,砂泥岩互层,泥岩属隔水层,砂岩属弱透水层,水的补给及储藏条件较差.钻探施工完毕后提干钻孔孔内循环水后观测孔内水位不恢复或恢复缓慢,说明勘察期在钻孔深度范围内无地下水或地下水贫乏,根据环境地质条件判定,地下水对基础混凝土微腐蚀性,地下水对砼中的钢筋有微腐蚀性,地基土对基础混凝土微腐蚀性.)1.5 不良地质概况：经工程地质调绘及钻探揭露知,场地未发现断层、滑坡等,场地内挡墙未见开裂变形,岩质边坡未见崩塌、危岩等不良地质现象.2、爆破区域平面布置图说明爆破范围、爆破深度、周边环境关系等详下图：现场周边环境照片、爆破区域平面布置图3、拟建场地设计要求主要介绍拟建场地基坑或边坡支护结构型式,拟建建筑物的基础型式等.(如：拟建场地按照设计标高平整场地,在地下室四周将形成高度7.7～23米基坑边坡.上部杂填土厚1.75～8.74米,下部基岩段高2.0～19.5米.上部土层及强风化段采用桩板挡墙支护,岩层段采用锚杆挡墙支护.临时边坡侧利用主体地下室钢筋混凝土侧墙做永久挡墙.支护结构从边坡上缘开始,自上而下逐次施工.)4、施工要求介绍爆破施工主要采取方式,每次爆破深度,每次爆破区域划分,拟采用的爆破方式,爆破防护措施.为了避免爆破对结构基础产生影响,需留置厚石方及边坡保留区域(平面布置图上表示出来)采用机械开挖.石方开挖作业需采取减震措施不得影响边坡支护结构稳定性,确保边坡安全.二、编制依据三、爆破设计及计算1、火工材料及钻孔设备的选择：1.1本工程将选用2号岩石乳化炸药和2号岩石铵油炸药,每节直径为32米米、长度为20厘米、重0.20千克,8号钢壳电雷管.炸药用量：2号岩石乳化炸药80000米3×0.30千克/米3=24000千克2号岩石铵油炸药 20000米3×0.30千克/米3 =6000千克雷管总量:100000米3×0.5发/米3=50000发1.2钻孔机械设备采用YT28电钻(孔径42米米)风钻(孔径42米米)1.3起爆器：选用YJGN—1000型2、爆破设计及计算根据实际岩性选择钻孔机械及设计钻孔间距、深度等,主要钻孔形式有电钻成孔、风钻成孔、潜孔钻等机械成孔.2.1 电钻成孔的浅孔台阶松动爆破设计参数2.1.1 爆破区为泥岩时：以爆区到受保护物距离为50米,爆破振动速度V=1.0厘米/s为控制要素,以此为例进行计算.2.1.2 孔深L: L≤2.1 米 (炮孔超深h=0.3米,台阶高度H=1.8米)2.1.3底盘抵抗线 W0：根据 W0=(25-40)dD=42米米 W0=1.30米2.1.4 间距 a：根据 a=(0.8-1.2)W0Ф42米米： a =1.10 W0=1.10 X 1.3 = 1.43 米 ; a = 1.4 米2.1.5 排距 b：根据b =(0.8-1.0)aФ42米米： b =0.9 a =0.9 X 1.4 = 1.26 米 ; b = 1.3 米2.1.6堵塞长度 L堵：根据 L2=(1/2-1/3)LФ42米米 L堵≥1.2米2.1.7 单耗 q：根据施工现场岩石的硬度情况,q 取 0.18-0.26千克/米3,计算暂取q=0.19 千克/米3.2.1.8 装药量计算：(单孔药量) 根据体积公式：Q = qabHH=1.8米Ф42米米：Q=qabH = 0.19×1.4×1.3×1.8=0.62千克,取Q=0.60千克2.1.9在爆破振动速度V=1.0厘米/s时,爆区到受保护物不同距离时的爆破参数见表一：表一2.2.1 爆破区为砂岩时：以爆区到受保护物距离为50米,爆破振动速度V=1.0厘米/s为控制要素,以此为例进行计算.2.2.2 孔深L: L≤2.1 米 (炮孔超深h=0.3米,台阶高度H=1.8米)2.2.3底盘抵抗线 W0：根据 W0=(25-40)dD=42米米W0=1.30米2.2.4 间距 a：根据 a=(0.8-1.2)W0Ф42米米：a =1.10 W0=1.10 X 1.3 = 1.43 米 ; a = 1.4 米2.2.5 排距 b：根据b =(0.8-1.0)aФ42米米：b =0.9 a =0.9 X 1.4 = 1.26 米 ; b = 1.3 米2.2.6堵塞长度 L堵：根据 L2=(1/2-1/3)LФ42米米 L堵≥1.3米2.2.7 单耗 q：根据施工现场岩石的硬度情况,q 取 0.18-0.26千克/米3,计算暂取q=0.22 千克/米3.2.2.8 装药量计算：(单孔药量) 根据体积公式：Q = qabHH=1.8米Ф42米米：Q=qabH = 0.22×1.4×1.3×1.8=0.72千克,取Q=0.70千克2.2.9在爆破振动速度V=1.0厘米/s时,爆区到受保护物不同距离时的爆破参数见表二：表二2.3 浅孔台阶松动爆破装药结构及布孔平面示意图浅孔台阶松动爆破装药及参数示意图注：H-台阶高度 l-装药长度 W-最小抵抗线 L-炮孔深度h-超深 W0-底盘抵抗线 a-孔距 b-排距 B-边孔距浅孔台阶松动爆破布孔平面示意图以上爆破参数确定后,在具体施工时,将进行小规模试爆,寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系,优化各参数组合使之完全适合本工程的特点.2.4 爆破一次起爆总装药量确定及爆破振动值检算2.4.1一次起爆总装药量Q的确定按照《爆破安全规程》(GB6722-2003)第6.2.3表4《爆破振动安全允许标准》的相关规定：一般砖房、非抗震的大型砖块建筑物的安全震动速度V为2.3～2.8厘米/s ,考虑到爆破振动对周边的人员、高层建筑物、地下管网以及过往车辆的影响,安全振动速度确定为1.0厘米/s.一次起爆总装药量 Q =(V/K)3/a R3取n=1/3 v=1.0厘米/s K=200 a=1.65一次起爆总装药量Q以施工控制取值为准.(见表三)表三——距受保护物20米内不具备爆破施工条件;——距受保护物20～30米内虽然具备控制爆破施工条件,但经济性较差;——距受保护物30～50米内具备控制爆破施工条件,一次起爆总装药量可按表三中“施工控制取值Q”进行控制;——距受保护物50米以外的控制爆破施工,一次起爆总装药量统一规定小于8.2千克.考虑到最大单孔装药为0.7千克,一次起爆10孔为宜,一次起爆总装药量确定为7.0千克.2.5、爆破振动值检算在近临居民区、高层建筑物、地下管网以及过往车辆的爆破区,采用浅眼台阶松动爆破法分层爆破.2.5.1以距受保护物距离大于50米,一次齐爆药量Q不超过7.0千克为例,进行实际振动值检算.根据公式V=K•Qa/3•R1/a可以求得在不同距离上的实际振动值V.式中：地质有关的系数K取200 ,地貌有关的系数a取1.65Q—一次齐爆药量.(Q=7.0千克)R—炮孔中心至建筑物最近距离(米)经计算得到一次齐爆药量为7.0千克在不同距离上的实际振动值：见表四表四1厘米/s的安全振动速度控制指标值,爆破振动对挖方区周边居民区、高层建筑物、地下管网以及过往车辆影响较小.2.5.2以距受保护物距离小于30米,一次齐爆药量Q不超过1.35千克为例,进行实际振动值检算.计算过程同上,经计算得一次齐爆药量为 1.35千克在不同距离上的实际振动值：见表五表五于1厘米/s的安全振动速度控制指标值,爆破振动对场地周边居民区、高层建筑物、地下管网以及过往车辆影响较小.综上所述,通过检算可知,爆破施工中对一次起爆总装药量Q严格按照本方案表三确定的施工控制取值进行控制,能有效降低爆破振动对受保护物的影响.四、施工准备及计划1、施工环境调查与协调本工程地处重庆主城区,施工环境比较复杂,爆破施工前必须进行调查摸底.对周边的地下管线、电力、通讯、燃气管道等设施要进行认真调查,探明其种类、数量、位置、埋深和缺陷等基本情况,与相关单位加强联系沟通,建立应急事件处理机制;积极主动配合建设单位、当地公安机关召开施工协调会,在爆破飞石、爆破振动、施工噪音等施工安全防护措施方面多做解释工作,争取得到当地居民和街道的理解、支持,同时对周边构筑物、建筑物、居民房屋等进行施工调查,留下影像资料备用.2、爆破器材用量及其管理施工现场不能修建临时炸药库,所需火工物品由相关民爆公司每日配送,爆破现场配置2～3个火工物品防爆箱,并由专人负责看管.现场堆放的火工物品距离居民区不小于100米,同时距离爆破钻孔作业区不小于50米,由专人负责看管.装药完成后,及时清点火工物品,做好记录,通知民爆公司及时入库,如数、及时、直接交退回民爆公司,确保火工物品管理无疏漏.爆炸物品使用量(见下表)爆炸物品使用量计划表3.1 执行配送规定,按当班使用量请求配送,剩余爆炸物品退库.爆破需申请运输证,使用证等.3.2 购买、领取、退库有专门台帐,有爆破器材使用记录.3.3 严格按照爆破安全规程有关规定,进行爆破器材的检查,发现不合格产品禁止使用.3.4 加强爆破物品的保管,防止丢失被盗.3.5 主要材料采购与运输方法根据本工程特点,主要材料为炸药、雷管和油料;炸药、雷管等火工品在XXX公安局指定部门采购,油料在市石化公司采购,每日运输至现场使用,未使用完的用专门的器械退回石化公司.4、主要施工机械设备主要施工机械设备表投入上述机械设备基本上可以满足施工要求.但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备.5、劳动力计划一览表劳动力计一览表爆破总工期：年月日—年月日爆破施工总工期个月.爆破施工段划分,施工计划横道图.五、施工工艺技术1、拟建场地深基坑石方爆破设计方案确定的原则1.1统一规定距受保护物水平距离20米范围内严禁爆破,爆破安全振动速度V按≤1.0厘米/s进行控制,爆区采用双层胶皮炮被进行全面覆盖或采用钢板对距受保护物较近的区域进行覆盖.严禁爆破区域土石方采用其他机械开挖方式进行施工.(据实际情况采用)1.2拟建场地的北面、东面、南面三面统一采用搭设钢管防护排架、设置减震孔和减震沟的方式进行防护.1.3 爆破施工与桩板挡墙、锚杆挡墙施工的协作处理,(如：场地西侧的桩板挡墙施工目前正在进行孔桩开挖,按照施工计划安排将在前完成孔桩的开挖、灌注施工.本工程在孔桩施工工序完成后方可进行爆破作业.桩间挡板、锚杆施工采用逆作法,场地基坑边坡开挖3～4米后,预留施工作业平台,施做挡板、锚杆施工;严禁在混凝土初凝期间进行爆破起爆作业,避免爆破振动造成混凝土内部出现裂缝.爆破警戒期间必须将施工场地内其他作业人员、施工机械清理出场,避免不必要的损伤.)1.5在按要求布置好场地围挡、钢管排架、减震孔、减震沟等安全防护设置后,拟建场地深基坑石方爆破施工采用浅眼台阶松动爆破,电钻或风钻成孔,台阶高度1.4～1.8米,由爆破安全振动速度V≤1.0厘米/s和爆区到受保护物的不同距离共同确定一次起爆最大药量,统一采用电力起爆网路.实施爆破作业前,利用场地内现有的砼道路挖除表层杂填土,在场地四周采用浅眼小炮修整出搭设钢管排架的作业平台和潜孔钻行走便道,在做好安全防护设施后,石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行.场地地下室开挖前按照设计要求施做截水沟,收集、引导地表水流入附近既有的城市排污管网.对地下室深基坑开挖出现的地下水采用开挖集水坑,配备1～2台大功率潜水泵排出爆破作业区域.同时,必须及时按照设计要求施工地下室深基坑边坡支护工程(锚杆挡墙和桩板挡墙),拆除既有挡墙,确保边坡稳定,消除安全隐患.以上爆破方案确定后,在具体施工时,先进行试爆,选择合适的爆破孔网参数,确保爆破安全振动速度和爆破飞石距离在设计控制指标范围内.2、工艺流程工艺流程框图注：防排架及减震孔根据爆破场地实际需要是否采用.3、施工方法3.1施工准备3.1.1 调查爆破区域周边建筑物及公路、居民点,输电线等距爆破点的距离以及周边建筑物结构情况等,为确定危险区和爆破影响区提供依据,便于爆破前采取保护措施.3.1.2 爆破材料(炸药、起爆材料、电源设备、仪表等)配备齐全,并作好安全检查,存放在安全场所备用.3.1.3 爆破人员必须经过有关部门专业培训并持有上岗证,操作工艺、质量要求及安全技术交底层层落实.3.1.4 对即将进行爆破作业的区域进行清理,采用反铲挖掘机或推土机,使其能满足钻孔设备作业的需要.然后进行测量放线,确定钻孔作业的范围、深度.3.1.5 建场地北面、东面、南面根据边坡的地形情况和与受保护对象的关系,搭设直立式钢管排架.考虑到该三面表层杂填土厚度在3.0～5.8米之间对爆破飞石有一定防护作用,排架高度确定为4米.直立式排架的搭设方法：先将搭设排架位置的地表清除杂物和整平,再按排架纵横向立杆间距钻孔,孔径36-42米米,植入长度0.3-0.5米的Φ22螺纹钢筋,外露长度0.3-0.4米.采用Φ50普管搭设排架,排架位置置于挡土坎外侧,排架纵横向立杆间距均为1米,立杆套入Φ22.见附图一3.2布减震孔为确保石方爆破开挖不造成支护结构破坏,在支护桩外200㎜起布置双排减震孔并对支护结构3米以外范围石方采用液压岩石破碎机凿打,以外石方采用松动爆破.减震孔孔径为70㎜,间距400㎜,排距400㎜;两排减震孔交错布置.用皮尺放样出孔位并用白灰在地面作出标示.(此处需要有一张减震孔平面布置图)3.3钻减震孔在爆破工程技术人员的指导下,严格按照爆破设计进行钻孔作业.采用日本古河全自动接杆潜孔钻机Φ70米米钻头成孔,一次钻孔深度为6米.在钻孔时,应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度,校正钻杆角度避免破化支护桩.对孔口周围的碎石、杂物进行清理,防止堵塞.钻孔完成后,应对成孔进行验收检查,并用塑料薄膜进行封盖.3.4开挖减震沟在不便设置减震孔的区域开挖减震沟,在爆破作业面边沿开挖底宽1.6米,深度2.0米,边坡坡率1:0.5的减震沟并随爆破作业面同步下降,有效隔断爆破振动波向周围楼房和地下管网的传播.3.5布松爆孔在爆破工程技术人员的指导下, 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业,布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔.最南面松动爆破孔距支护桩距离不应小于3米.布孔时特别注意确定前排孔抵抗线,防止前排孔抵抗线偏大或过小,偏大,将影响爆破质量,使坡角产生根底,影响铲装,偏小,会造成炮孔抛掷,容易出现爆破事故.在布孔时,还应特别注意孔边距不得小于2 米,保障钻孔作业设备的安全.浅孔爆破布孔示意图3.6钻松爆孔采用日本古河全自动接杆潜孔钻机于白天进行成孔作业.在钻孔时,应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔.对孔口周围的碎石、杂物进行清理,防止堵塞炮孔.对于孔口周围破碎不稳固段,应进行维护,避免孔口形成喇叭状.钻孔完成后,应对成孔进行验收检查,确定孔内有无积水、积水深度.对不合格的应进行补孔、补钻、清孔,并将检查结果向爆破工程技术人员汇报,准备炸药计划.3.7 装药3.7.1 爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确,质量是否完好,雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管,各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω,铜脚线0.25Ω;镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω,铜脚线0.3Ω),对不合格的爆破器材坚决不能使用.3.7.2 装药装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下,严格按照爆破设计进行,装药前应检查孔内是否有水,积水深度,有无堵塞等,检查合格后方能进行装药作业,并做好装药的原始记录,包括每孔装药量、出现的问题及处理措施.装药应用木制长杆或竹制长杆进行,控制其装药高度,装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理,严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔.3.8 堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞,堵塞长度严格按照爆破设计进行,不得自行增加药量或改变堵塞长度,如需调整,应征得现场技术人员的同意并作好变更记录,堵塞时应防止堵塞悬空,保证堵塞材料的密实,不得将导线拉得过紧,防止被砸断、破损.3.9 爆破网路敷设装药、堵塞完成后,严格按照爆破设计进行网路连接,防止漏接、错接,并用绝缘胶布包好结头.网路连好后,应检测总电阻,如总电阻与计算值相差8%以上,或阻值相差10Ω时,应查明原因,消除故障,并计算其电流量,达到设计要求时方能起爆.3.10、装药、填塞和起爆网路设计3.10.1 装药与堵塞1)预裂和光面爆破装药结构见图1.将直径32㎜的标准药卷与导爆索一起连续与间隔绑在一根竹片上,形成所需长度的药串.炮孔装药时,按实际孔深制作药串.2)梯段松动爆破装药.装填炸药根据炸药品种、数量、位置进行,装药要分次装入.装药卷时,用木棍将药卷顺次送入炮孔并轻轻压紧,起爆药卷(雷管)设在由炮孔口算起装药全长的1/3～1/2位置上.浅孔松动爆破装药结构示意图3.10.2 堵塞.堵塞材料选用粘土和砂按1：3比例混合制成,堵塞时分层轻压.3.10.3 起爆网络：本工程主要采用电爆网路,用串联方式,起爆器为YJGN—1000 型万能起爆器,峰值电压1800V,电容为50米f,区域线、连接线采用单股直径1.38米米的绝缘胶皮线,每次爆破齐爆孔数不超过50个,网路主线长100米,阻值4.5 /千米,每次使用的连接线、端线约120 米.故：R 总=4.5×1+100×3+27×120/1000=307.74ΩIO=V 峰/R 总=1800/307.74=5.85AC*R 总=50×5.85=292.5查表可得：ψ=0.59所以I= IO×ψ=5.85×0.59=3.45AI>2A,满足《爆破安全规程》要求.电爆网路示意图3.11爆破防护网路连接完成并检查合格后,方能按照爆破设计中的防护范围采用2层采用胶皮防护网并堆码沙袋进行防护.防护时应注意不要破坏电爆网路,确认爆破防护到位后,作业人员撤离爆区.3.12设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒,警戒时,警戒人员从爆区由里向外清场,所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒.确认人员设备全部撤离危险区,具备安全起爆条件时,爆破工作领导人才能发出起爆信号.爆破员收到起爆信号后,才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上,充好电以后,进行起爆.爆破后,严格按照规定等待3分钟后,检查人员进入爆区进行检查,确认安全后,方准发出解除警戒信号.加强与建设方、监理方和总承包单位等的密切沟通,掌握支护桩砼浇筑时间、锚杆(索)灌浆等时间.临近支护结构10米时同一施工段爆破起爆时间距孔道灌浆时间不得小于5小时,距砼浇筑时间不得小于6小时.3.13 爆破检查、总结每次爆破完成后,必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素.如果发现有危石、盲炮等现象,应及时处理,未处理前应在现场设立危险警戒或标志.未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库.爆破结束后,爆破员应认真填写爆破记录,爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理,并进行爆破安全分析,提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法,提出改善施工工艺的措施;对照监测报告和爆后安全调查,分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况,如实反映出现的问题或事故,处理方法及处理结果,总结经验和教训,指导下一步施工.3.14 检查验收爆破安全检查记录。