制粒工艺过程水分的控制
挤压制粒工艺流程
挤压制粒工艺流程挤压制粒工艺流程是一种将粉状或颗粒状物料通过机械力作用，制成固体颗粒的工艺过程。
它是一种常用的制粒方法，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
下面将详细介绍挤压制粒工艺流程的步骤和特点。
一、原料准备在进行挤压制粒前，首先需要准备好所需的原料。
原料可以是粉状或颗粒状的物料，如药物、食品添加剂等。
在选择原料时，需要考虑其物化性质和制粒要求，确保原料适合进行挤压制粒。
二、预处理在进行挤压制粒之前，有些原料需要进行预处理。
预处理的目的是改变原料的物理性质，以便更好地进行挤压制粒。
常见的预处理方法包括混合、湿化、干燥等。
三、挤压制粒挤压制粒的关键步骤是挤压。
挤压是通过挤压机将原料挤压成固体颗粒的过程。
挤压机通常由送料系统、挤压系统和切割系统组成。
1. 送料系统：原料通过送料系统进入挤压腔。
送料系统可以采用螺旋送料机构或辊子送料机构。
2. 挤压系统：原料在挤压腔内受到挤压力的作用，逐渐形成固体颗粒。
挤压腔内的温度、压力和转速等参数需要根据原料的性质和制粒要求进行调节和控制。
3. 切割系统：挤压后的颗粒通过切割系统进行切割。
切割系统可以采用切割刀、切割板等形式，将挤压出的长条状颗粒切割成所需长度的颗粒。
四、干燥挤压制粒后的颗粒含有一定的水分，需要进行干燥处理。
干燥的目的是去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。
常用的干燥方法包括自然风干、烘箱干燥、流化床干燥等。
五、筛分和包装经过干燥处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是将颗粒按照一定的粒径范围进行分级，得到所需的颗粒尺寸。
包装是将制粒好的颗粒按照一定的重量或容量进行包装，以便存储和销售。
挤压制粒工艺流程的特点：1. 操作简单：挤压制粒工艺流程相对简单，操作方便，适用于大批量生产。
2. 颗粒均匀：挤压制粒能够使原料均匀地分布在挤压腔内，从而制得颗粒均匀、一致。
3. 粒径可调：通过调节挤压机的参数，可以控制颗粒的粒径范围，满足不同的制粒要求。
4. 节能环保：挤压制粒过程中不需要加热和添加溶剂，能够节约能源，减少环境污染。
逆向湿法制粒
逆向湿法制粒逆向湿法制粒是一种常见的制粒技术，逆向湿法是指通过加水溶液将颗粒物料湿润，并形成颗粒状物料，逆向湿法制粒常用于药物制剂、肥料、颗粒剂等行业。
本文将从逆向湿法制粒的原理、操作步骤、所需设备以及应用领域等方面进行详细介绍。
逆向湿法制粒的原理主要基于物料的通透性、溶解速率和结晶速率等特性。
在逆向湿法制粒过程中，物料在溶剂的作用下发生溶解、扩散和再结晶等过程。
通过调控溶剂的饱和度、温度、流体力学而控制颗粒物料的尺寸和形状。
逆向湿法制粒的过程大致可分为颗粒化、成核和长大三个阶段。
操作步骤方面，逆向湿法制粒需要进行以下几个主要步骤：首先，将所需的物料加入溶剂中，并搅拌混合；其次，根据不同的溶解度、扩散速率等特性，选择合适的方法进行颗粒化，常见的颗粒化方式包括挤出法、喷雾法等；然后，进行成核过程，即通过溶剂的蒸发、浓缩等方式形成颗粒核心；最后，进行颗粒长大过程，通过调节溶剂的饱和度、温度等条件，使颗粒逐渐长大至所需尺寸。
实施逆向湿法制粒需要一系列的设备。
其中，常见的设备有：1.混合器：用于将原料和溶剂进行充分混合。
混合器的类型有机械搅拌器、剪切搅拌器等。
2.颗粒化设备：用于将物料变成颗粒状，常见的颗粒化设备有干燥剂喷雾器、挤出机等。
3.除湿装置：用于控制溶剂的饱和度，常见的除湿装置有冷凝器、吸附剂等。
4.干燥设备：用于去除颗粒中的溶剂残留，常见的干燥设备有浮床干燥机、热风循环干燥机等。
逆向湿法制粒在制药、化工、农业等领域有广泛的应用。
在制药领域，逆向湿法制粒可以用于制备口服制剂、胶囊剂、颗粒剂等。
在化工领域，逆向湿法制粒可以应用于催化剂载体、氧化剂等领域。
在农业领域，逆向湿法制粒可以制备农业肥料、农药等颗粒剂。
总而言之，逆向湿法制粒是一种常见的制粒技术，通过溶液的作用使物料形成颗粒状，具有易操作、制粒效果良好的优点。
逆向湿法制粒的原理主要基于物料的特性和溶解、再结晶等过程，操作步骤包括颗粒化、成核和长大三个阶段。
制粒工艺过程的水分控制
制粒工艺过程的水分控制1. 引言在制粒工艺中，水分的控制是非常关键的一项工作。
水分的含量直接影响着制粒过程中颗粒的质量和稳定性。
本文将介绍制粒工艺过程中的水分控制方法。
2. 制粒工艺简介制粒是将粉状物料通过加入适量的水分和制粒机械的作用下，使其形成颗粒状的产品。
制粒工艺主要包括湿制制粒和干制制粒两种方法。
湿制制粒是在物料中加入适量的水分后进行制粒，而干制制粒是在不添加水分的情况下进行制粒。
3. 湿制制粒过程中的水分控制在湿制制粒过程中，水分的控制是非常重要的。
过多或过少的水分都会对颗粒的质量产生不利影响。
以下是湿制制粒过程中常用的水分控制方法：3.1 调整物料的水分含量物料的水分含量是制粒过程中水分控制的关键。
一般来说，物料的水分含量应控制在一定范围内，以确保制粒过程中颗粒的质量和稳定性。
在湿制制粒过程中，可以通过增加或减少物料中的水分来控制制粒过程中的水分含量。
3.2 控制制粒机械的湿度制粒机械通常需要一定的湿度来保证制粒的效果。
通过调整制粒机械的湿度，可以控制制粒过程中的水分含量。
一般来说，湿制制粒时，可以通过加入适量的水分来增加机械的湿度，从而使制粒过程更加顺利。
3.3 优化制粒工艺参数制粒过程中的工艺参数设置也会对水分控制产生影响。
例如，制粒的转速、物料的加入方式等，都会影响制粒过程中的水分控制。
通过优化这些工艺参数的设置，可以更好地控制制粒过程中的水分含量。
4. 干制制粒过程中的水分控制与湿制制粒相比，干制制粒工艺过程中的水分控制相对较简单。
主要的方法如下：4.1 控制物料的初始水分含量在干制制粒过程中，物料的初始水分含量是影响制粒质量的重要因素。
过高的水分含量会导致颗粒结块、不易干燥，而过低的水分含量则会导致制粒困难。
因此，在干制制粒过程中，需要准确控制和调整物料的初始水分含量。
4.2 优化干制制粒机械在干制制粒过程中，采用适用的制粒机械也能对水分控制起到一定的作用。
例如，通过调整干制制粒设备的温度和湿度，可以调控制粒过程中的水分含量。
烧结球团工艺流程
烧结球团工艺流程烧结球团工艺是一种重要的粉末冶金成型工艺，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备适量的矿石粉末和添加剂。
一般来说，矿石粉末包括铁矿石和其他金属矿石，添加剂用于改善矿石粉末的流动性和成球性能。
同时，还需要进行粉末的筛选和混合，以确保原料的均匀性和一定的颗粒分布。
2. 湿法制粒：将已经混合的粉末与适量的水或有机溶液一起加入制粒机中，通过适当的搅拌和湿法制粒技术，使粉末颗粒逐渐黏合。
此过程中，粉末与水或溶液中的添加剂发生反应，生成具有一定结构和强度的湿团。
3. 干法制粒：湿团在制粒机中被分散并干燥，以消除湿团中的水分和溶液残留。
干燥的过程需要控制适当的温度和湿度，以避免团粒过度脆化或过度硬化。
4. 烧结：将已经制粒的球团放入烧结炉中进行烧结处理。
烧结温度一般为球团材料的熔点以下，并根据材料的特性和要求确定最佳的烧结温度。
在烧结过程中，球团的颗粒逐渐融合，形成致密的球形结构。
5. 冷却：烧结完成后，将球团从烧结炉中取出并迅速冷却。
此过程可以通过自然冷却或使用冷却设备来实现。
冷却过程中，球团的温度逐渐降低，使其结构更加稳定和坚固。
6. 筛分和包装：经过冷却的球团经过筛分，将不符合规格的球团重新破碎与再制粒，符合规格的球团进行必要的包装和标识。
同时，还需对产品进行质量检查，确保产品达到指标要求。
烧结球团工艺流程的实施需要注意以下几点：1. 原料的选择和准备是保证产品质量的关键。
需要选择高质量的矿石粉末和合适的添加剂，并进行充分的筛选和混合，以确保原料的均匀性和颗粒分布。
2. 制粒过程需要控制适当的湿度和搅拌强度，以确保粉末颗粒的黏结和团粒的形成。
同时，制粒后的干燥也需要控制适当的温度和湿度，避免团粒过度脆化或过度硬化。
3. 烧结条件的选择要考虑材料的熔点和烧结性能，以确保球团的致密性和强度。
同时，烧结过程中的温度和时间也需要精确控制，以避免烧结不完全或过度烧结。
4. 冷却过程需要迅速进行，以避免球团受热应力影响产生开裂和变形。
固体制剂制粒质量分析及控制
固体制剂制粒工序质量及控制原理一、制粒目的：压制片剂的物料必须兼备两种基本特性，即流动性和可压性，这与粉粒的若干物理性质有关。
见下表：因此除了某些结晶性药物或可供直接压片的药粉外，一般粉末药物均需要制成颗粒才能压片。
二、制粒方法：分为干法制粒和湿法制粒。
三、颗粒质量：片剂质量好坏与颗粒质量关系很大，颗粒质量好坏，又与制粒条件密切相关，一般认为制粒是压片的关键。
包括以下方面：1、润湿剂或粘合剂的选择（种类）。
2、粘合剂的浓度：根据物料的特性选择不同的粘合剂类型和适当的浓度。
3、粘合剂的用量：包括制糊淀粉数量和制成一定浓度淀粉糊的数量，但因原料和辅料由于产地、批号、气候、储存等条件的不同，其含水量也不一致，处方中虽规定了浓度和数量，实际生产时往往有出入。
就是同样原辅料在相同时间、温度、湿度下生产，条件可说一致了，但是第一搅拌和最末搅拌机之间，也可应机器和容器干湿不同，当班使用的粘合剂温度不同（随时间推延而逐步冷却），其粘合剂用量也有多少之分，所以工艺处方中，其粘合剂用量可以根据适当做些微小调整。
针对粘合剂的温度，一般不采用热浆，而用温浆，通常以50-60度以下为宜。
4、制粒和整粒筛目：根据颗粒情况，选择制软材和整粒不同的筛网目数。
1）、制粒筛孔大（筛目小），整粒筛孔小（筛目大），这种方式可能为使干颗粒均匀一致，避免硬心，对小型片剂较为有利。
2）、制粒筛孔小（筛目大），整粒筛孔大（筛目小），这种方式使制得颗粒在整粒时保持原状，破坏较少，颗粒多细分少，使压出的片子光洁美观，较易崩解。
3）、制粒筛孔和整粒筛孔大小一致，颗粒在以上两种情况之间，适当选择。
5、干燥温度：各品种根据颗粒和物料性质情况选择不同的干燥温度，干燥速度有快有慢，干燥温度就有差别，通风良好的，温度可高些，干燥时间就可以短些，特别是沸腾床制粒，物料被强制气流搅动而呈沸腾状态，颗粒在动态下进行热交换，可以迅速干燥，相应气流比较高可以达到80-100度，某些物料在潮湿高温状态下易于分解或变色，要适当降低进风温度。
湿法制粒流程
湿法制粒流程
湿法制粒是一种常用的颗粒制备方法，广泛应用于医药、食品、化工等领域。
其制备过程相对简单，但需要严格控制各个环节，以
确保颗粒的质量和稳定性。
下面将详细介绍湿法制粒的流程及关键
步骤。
首先，原料的准备是湿法制粒的第一步。
在制备颗粒的过程中，原料的选择和配比至关重要。
通常情况下，需要将各种原料按照一
定的配方比例进行混合，以确保颗粒的成分和性质符合要求。
此外，还需要对原料进行粉碎、筛分等处理，以确保颗粒的均匀性和稳定性。
接下来是混合和湿化过程。
将预先配好的原料加入混合机中进
行均匀混合，然后逐渐加入适量的溶剂或粘合剂，使原料颗粒表面
形成一层均匀的湿润膜。
通过混合和湿化过程，可以确保颗粒的成
型性和稳定性。
随后是造粒和成型阶段。
将经过混合和湿化处理的原料送入造
粒机中，通过挤压或滚动的方式，使原料形成一定形状和大小的颗粒。
在此过程中，需要控制造粒机的压力、速度和温度，以确保颗
粒的密实度和均匀性。
最后是干燥和筛分阶段。
将初步成型的颗粒送入干燥设备中，通过热风或真空等方式，将颗粒中的溶剂或水分蒸发掉，使颗粒表面干燥。
随后进行筛分，将符合要求的颗粒进行分离和包装，不符合要求的颗粒进行再处理或淘汰。
总的来说，湿法制粒流程包括原料准备、混合和湿化、造粒和成型、干燥和筛分等关键步骤。
在实际操作中，需要严格控制各个环节的参数，确保颗粒的质量和稳定性。
同时，还需要根据不同原料和产品的特性，灵活调整制粒流程，以达到最佳的制粒效果。
顶喷制粒工艺控制
顶喷制粒工艺控制顶喷制粒（一步制粒）是一种应用较为广泛的常规制剂工艺，其原理是利用液体桥使粉末粘合，经干燥后固结成颗粒。
制粒溶液的溶媒主要以水为主，在设备满足相关防爆要求时，也可使用有机溶剂，如乙醇、丙酮等。
业内已有相当丰富的文章对底喷制粒工艺、设备和原理进行了详尽细致的阐述，本文重点将结合实践经验辅以技术工具来剖析顶喷制粒的工艺控制。
常规顶喷制粒工艺流程如下所示：其中顶喷制粒中关键工艺参数包括：进风含水量、进风量、进风温度、喷液流速、物料温度、雾化压力等。
下面逐一解析：▪进风含水量（环境湿度）进风含水量常用相对湿度、绝对湿度、露点温度来表示，这三者可相互换算得到。
相对湿度，指空气中水汽压与相同温度下饱和水汽压的百分比，或湿空气的绝对湿度与相同温度下可能达到的最大绝对湿度之比，也可表示为湿空气中水蒸气分压力与相同温度下水的饱和压力之比。
绝对湿度，指每单位容积的气体所含水分的重量，常用单位为g/kg或mg/L。
露点温度，指空气在水汽含量和气压都不改变的条件下，冷却到饱和时的温度。
形象地说，就是空气中的水蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度。
目前已有便捷的空气焓湿计算APP可实现上述3个参数的换算。
（图例：在海拔高度为10m，干球温度即气温为25℃，相对湿度为65%时，空气中含水量为12.9208g/kg，露点温度为18.0℃）有文献报道，环境湿度增加，物料温度线性增加，原因是湿空气加热能力大于干空气。
与湿空气条件下制得的颗粒相比，干空气条件下制得的颗粒偏细，主要原因是液-固之间的联结减少最终引起颗粒间固-固的联结也减少。
在流化床进风处理单元可通过表冷除湿、冷冻除湿、转轮除湿或联用等方式来实现目标进风含水量的控制，以使其符合工艺要求。
表冷除湿常规可控制进风含水量在10g/kg以内，冷冻除湿和转轮除湿常规可控制进风含水量在3g/kg以内，1g/kg以内也能实现但是经济效益相对较差且顶喷制粒工艺通常不需要控制到这么低的进风含水量。
03颗粒剂工艺规程(通则)
山西仁源堂药业有限公司目的：为使颗粒剂生产程序规范、科学，确保颗粒剂产品质量，特制定此规程。
范围：适用于颗粒剂生产全过程。
职责：生产技术部经理、车间主任、工艺员、生产岗位操作工人?内容：目录：生产工艺流程（附质量控制要点）┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉2操作过程及工艺条件┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉5 处方和依据┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉11 设备一览表及主要设备生产能力（附设备管理）┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉11 技术安全、工艺卫生及劳动保护┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉13 技术经济指标的计算┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉14 包装要求、标签、说明书与贮存方法┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉15 劳动组织与岗位定员┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉16 成品、半成品、原辅料的质量标准、消耗定额和技术指标┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉16 中间品、成品检查方法和控制┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉16 颗粒剂产品审批文号及执行标准┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉171、颗粒剂工艺流程（附颗料剂生产质量控制要点）1.1根据生产指令和工艺规程编制生产作业计划1.1.1收料、来料验收（化验报告、数量、装量、包装、质量）1.1.2领料、挑选、过筛、粉碎1.1.3称量1.1.4提取1.1.5浸膏1.1.6混合制料(干法、湿法、直压)1.1.7干燥1.1.8整粒、总混（颗粒取样化验含量、水分，检查色泽均匀度）1.1.9分装(检查铝箔质量、热塑密度)1.1.10外包装(检查成品外观、数量、质量)1.1.11入库1. 2 颗粒剂工艺流程图(附质量控制要点)附录1、工艺流程图附2：颗粒剂生产质量按制要点2、操作过程及工艺条件：2.1生产操作注意事项：2.1.1生产技术部生产调度员根据公司下达的生产计划,结合实际,编制生产顺序和进度安排。
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制粒工艺过程水分的控制
1、水分控制目的
优化蒸汽湿热处理条件，以提高颗粒饲料质量，降低加工成本，并减少环模/压辊磨损。
在蒸汽湿热处理前混合物水分较低，给粉料添加少量的水，有利于蒸汽处理中的热传导，从而降低电力消耗，提高生产效率，改进颗粒饲料质量。
2、水分控制原则
（1）进厂原料的水分检验，看是否符合饲料原料质量标准。
（2）检测每班生产的首批混合粉料（混合机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理之前）。
另一个办法，是根据日粮各种原料的水分（蒸汽处理之前）。
如果该粉料水分低于13%，在混合时给粉料喷添适当数量的水分，所添加的水分
可以促进热传导，从而改进蒸汽处理和制粒作业。
如果粉料初始水分已达13%或更高，则不要添加水分。
（3）目标温度。
多数情况下，混合粉料温度（制粒之前）越高，颗粒饲料质量越好，电力消耗越少，机器磨损也越小。
常规制粒条件下，可以达到的最高混合粉料温度受制于混合物料的初始温度和能给混合料注入多少蒸汽。
根据经验，凝结1%优质蒸汽（饱和干蒸汽）可使混合物料升温15 ℃。
蒸汽处理后的混合粉料水分可以增加到16.5—17%。
因此，多数情况下混合粉料温度升幅可达到45℃（注入大约3%的蒸汽）。
譬如说，混合物料初始温度是30℃，蒸汽处理后物料温度应达到75℃。
如果达不到这个目标温度，则应检查蒸汽中是否含水（湿蒸汽）。
（4）控制最终产品水分。
对大多数制粒产品来说，最大水分最好设定在12.5%。
任何时候最终产品水分都不应超过13%，否则可能发霉，特别是暖季。
当混合粉料初始水分低于12.5%时，目标水分应设定在高于初始水分2%，而不是12.5%。
（5）要检测最终产品水分，在每种日粮每批生产初期更要检查，根据检测结果调整冷却器停留时间以达到目标水分。
如果已经没有调节余地而最终产品水分仍然过高的话，为了让最终产品水分降到目标水分，在并未向混合机加水的情况下，则只能减少蒸汽用量从而降低混合粉料的温度。
这是不得已的办法。
如果在冷却器前加一台空气热交换器，提高进冷却器内的空气温度，冷却后的物料可以减少一些水分。