塑料件缺陷处理
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料件常见缺陷及对策手册摘要: 塑料件在制造过程中常常会出现不同的缺陷，可能会影响产品的质量和性能。
本手册将列举塑料件常见的缺陷，并提供相应的对策，帮助制造商和工程师有效解决这些问题。
引言: 塑料件是现代工业中常用的制造材料之一，其轻便、耐用以及成本相对较低等优点使它在许多行业中得到广泛应用。
然而，由于制造过程中的一些问题或者材料本身的特性，在塑料件生产中常常会出现一些缺陷。
这些缺陷可能会影响产品的外观、强度和功能等方面。
因此，了解常见的缺陷及其对策是非常重要的。
一、常见缺陷及其对策1. 空气孔: 塑料件表面或内部的气孔通常是由于材料中的气体没有充分排出或者在制造过程中产生的。
这些气孔会对产品的强度和密封性造成影响。
对策：增加塑料件的压力和温度，提高填充速度，增加材料中的气体逸出通道。
2. 熔接痕: 熔接痕通常是由于塑料在填充过程中，两个熔体前线相遇时没有良好地熔合而形成的。
这些痕迹通常在产品表面留下痕迹，并且可能降低强度。
对策：增加填充速度，提高熔体温度，改变模具设计以减少熔接面积。
3. 缩松: 缩松通常是由于塑料在冷却过程中收缩不均匀而形成的。
这些缺陷可能导致产品尺寸不准确或者出现细小的裂纹。
对策：增加冷却时间，改善模具设计，使用符合收缩率要求的塑料。
4. 流痕: 流痕通常是由于填充过程中塑料流动不畅或者遇到障碍物而形成的。
这些痕迹可能在产品表面留下不平整的痕迹，降低产品的外观质量。
对策：增加填充速度，改善模具设计以减少流动阻力，增加模具通道的尺寸。
5. 变形: 塑料件的变形通常是由于内部应力超出材料允许范围或者冷却不均匀而引起的。
这些变形可能导致尺寸不准确、变形或者破裂。
对策：优化模具设计，增加冷却时间，降低制造过程中的应变速度。
6. 色差和污染: 塑料件的色差和污染是由于材料中杂质、填充物或者其他外来物质引起的。
这些问题会影响产品的外观质量。
对策：控制原料的质量，确保生产环境的清洁，适用过滤器和分离器过滤原料。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑料件常见缺陷原因及对策
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
设计手册：塑料件常见缺陷原因及对策
一，填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第八章问题排除塑料射出成形制程相当复杂，牵涉因素众多，当发现问题时，应该先确定制程的稳定性，确定瑕疵并非由于过度制程所引起的。
排除射出成形问题并没有固定的步骤，但是，至少针对有些因为操作特性所导致的瑕疵，可以建议有效的改善方法。
8-1 包风包风(air traps)是指熔胶波前将模穴内的空气包覆，它发生在熔胶波前从不同方向的汇流，或是空气无法从排气孔或镶埋件之缝隙逃逸的情况。
包风通常发生在最后充填的区域，假如这些区域的排气孔太小或者没有排气孔，就会造成包风，使塑件内部产生空洞或气泡、塑件短射或是表面瑕疪。
另外，塑件肉厚差异大时，熔胶倾向于往厚区流动而造成竞流效应(race-tracking effect)，这也是造成包风的主要原因，如图8-1所示。
图8-1 熔胶波前从不同方向汇流，而造成包风。
要消除包风可以降低射出速度，以改变充填模式；或者改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。
由于竞流效应所造的包风可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。
包风的改善方法说明如下：(1)变更塑件设计：缩减肉厚比例，可以减低熔胶的竞流效。
(2) 应变更模具设计：将排气孔设置在适当的位置就可以改善排气。
排气孔通常设在最后充饱的区域，例如模具与模具交接处、分模面、镶埋件与模壁之间、顶针及模具滑块的位置。
重新设计浇口和熔胶传送系统可以改变充填模式，使最后充填区域落在适当的排气孔位置。
此外，应确定有足够大的排气孔，足以让充填时的空气逃逸；但是也要小心排气孔不能太大而造成毛边。
建议的排气孔尺寸，结晶性塑料为0.025厘米（0.001英吋），不定形塑料为0.038厘米（0.0015英吋）。
(3)调整成形条件：高射出速度会导致喷射流，造成包风。
使用较低的射出速度可以让空气有充足的时间逃逸。
8-2 黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色黑斑（black specks）和黑纹（black streaks）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹，如图8-2所示。
褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵，只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已。
发生黑斑或黑纹的原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在料筒内待料太久而过热裂解。
图8-2 (左)黑斑和(右)黑纹脆化（brittleness）的原因是材料裂解，使分子链变短，分子重量变低，结果使得塑件的物理性质降低。
塑件脆化可能导致断裂或破坏，如图8-3所示。
图8-3 塑件脆化导致断裂烧痕(burn marks)是塑件接近流动路径末端或包风区域的暗色或黑色小点，如图8-4所示，其形成主因是模穴内的空气无法逃逸，受压缩造成高热而烧焦。
图8-4 烧痕掉色(discoloration)是指塑件从原始的塑料颜色发生变化的瑕疵，这可能是因为塑料裂解或污染所造成的，例如：塑料在料筒内待太长的时间；料筒温度太高，造成塑料变色；回收再研磨塑料、不同颜色塑料、来路不明塑料造成的污染。
假如射出速度太快或射出压力太高，可能导致流道系统和模穴内的气体无法在很短的充填时间内从排气孔排出，会造成包风；竞流现象加上不当的排气系统也会造成包风。
结果，模绪内的空气受压缩，压力与温度升高，使得流道路径末端或包风区域的塑件表面的塑料裂解而造成烧痕。
造成塑料裂解的因素包括：(1) 料筒温度：太高的料筒温度可能使塑料裂解，造成烧焦。
塑料熔点太高可能造成不当的料筒温度，烧坏热对偶，或者使温度控制器失效。
应该降低设定的料筒温度或缩短加热时间。
(2) 高螺杆转速：塑化阶段的螺杆转速太快，造成过量的磨擦热，使材料裂解。
(3) 狭小的流动路径：熔胶流经狭小的流动路径，会造成大量的剪切热，使塑料裂解。
(4) 塑料污染：使用两种塑料射出成形时，第一种塑料在料筒内的余料可能因为第二种塑料需要较高成形温度而烧焦。
此外，受污染塑料、回收再研磨塑料都可能污染下一批次射出成形的塑料。
(5) 射出体积：假如射出量低于射出机最高射出量的20％，塑料可能因为在料筒内待料太久而发生裂解。
对于温度敏感的塑料更是如此。
塑料过热可能裂解或燃烧而造成黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色等表面瑕疵，塑料在具有刮痕的粗糙料筒内加热，等待了过长的时间就会裂解造成塑件表面瑕疵。
塑料或空气中可能会有污染，其它如受污染的回收再研磨塑料、不同成分的塑料、不同颜色的塑料或是低熔点材料等等杂质都可能造成黑斑和黑纹，空气中的脏东西也会造成塑件表面的暗点。
改善这些表面瑕疵的方法说明如下：(1)调整材料准备过程：塑料贮藏筒和料斗都应加盖，以免原料污染。
设定适当的干燥条件，过量的干燥时间或干燥温度，塑料内挥发物会被驱离，可能造成塑料脆化或裂解。
塑料供货商可以提供塑料的最佳干燥条件。
如果低强度材料的制程条件不恰当，可能造成脆化，可以考虑改用高强度和热安定性良好的塑料。
脆化也可能是因为添加太多回收再研磨的塑料所致，尝试降低添加之回收再研磨的塑料量。
更换塑料时应彻底清理射出系统，彻底清理料斗，避免塑料与料斗内不同颜色或来路不明的塑料混合。
(2)变更模具设计：在流动路径末端发现黑斑，可能是不良的排气系统所造成的。
受压缩的包风可能燃烧，造成表面瑕疵，应该改善排气系统。
在模具设置适当的排气系统，以排除包风。
流动路径的末端和盲孔的排气系统特别重要。
建议结晶性塑料的排气孔大小为0.025 mm (0.001英吋)，不定型塑料的排气孔为0.038 mm(0.0015英吋)。
太过狭窄的竖浇道、流道、浇口、甚至塑件肉厚都可能产生过量的剪切热，使得已经过热的材料更劣化，造成塑料裂解。
可以尝试加大竖浇道、流道及／或浇口。
对于导热性太低的模具材料，可以降低冷却速率来改善塑件表面条件。
(3)定期清理模具：射出成形前应先清理模具。
可能是射出机的因素造成树脂堆积和裂解，应该检查树脂流动的顺畅性，定期清理堆积废料。
黑纹有可能是滑块和顶钉的润滑油脂所造成的，应定期清洁顶针和滑块。
应定期清洁或抛光流道系统表面，以免这些区域累积污垢。
黑纹可能是受到料筒壁面或螺杆表面污染，特别是进行两种塑料的射出成形时，前一种塑料可能还维持在料筒内，必须完全清理。
(4)选择适合模具的射出成形机规格：选择比较适合所使用塑料的螺杆，使塑料达成一个比较好的混合熔胶状态。
可以向塑料供货商要求提供适当的螺杆设计信息，以避免塑料过热而裂解。
射出量一般应该维持在机器规格的20~80%。
对于温度敏感的材料则使用更窄的温度范围。
检查料筒／螺杆表面的刮痕或齿痕，以免累积塑料，而造成塑料过热或燃烧。
检查固加热片或控制器是否失效，以免造成塑料过热。
塑料射出成形之模流分析软件可以协助模具选择适当规格的射出机，如此，可以避免塑料停留在料筒内太长的时间。
(5)调整成形条件：假如料筒和喷嘴温度太高，料筒内的塑料可能过热而导致裂解，可以降低料筒温度和喷嘴温度。
另外，可以降低背压、螺杆转速、射出速度或射出压力，以避免太高的剪切热造成裂解。
另外，应检查料筒和喷嘴的加热片，校准热对偶，以确定料筒和喷嘴的温度。
8-3 表面剥离表面剥离（delamination）是指塑件表面的层状剥离塑料，如图8-5，其造成的原因为：●混合材料之间的兼容性不佳。
●成形制程使用了过量的脱模剂。
●模穴内的熔胶温度太低。
●湿气太重。
●浇口和流道具有尖锐转角。
图8-5 表面剥离表面剥离的改善方法说明如下：(1)改变塑料准备程序：避免采用性质不明的塑料或回收塑料。
遵守塑料干燥的指示，在射出成形前确实将塑料干燥。
过多的湿气加热会造成蒸气，导致塑件表面剥离。
(2)变更模具设计：将浇口与流道的转角平滑化，可以避免造成塑料剥离。
(3)调整成型条件：假如熔胶温度太低，塑件层之间可能无法键结，受到顶出的作用力，可能使塑件剥离，应尝试提高料筒温度和模具温度。
尝试提高背压。
避免使用过量的脱模剂解决脱模问题，应该改良顶出系统或排除其它的脱模困难。
(调高射出速度和调高降背压或许可以改善塑件表面剥离。
)8-4 尺寸变化尺寸变化(dimensional variation)指在相同的射出机之成形条件下，每一批成形品之间或每模射出的各模穴成形品之间，所得到的塑件尺寸都会变化，如图8-6所示。
其造成的原因为：●射出机控制系统不稳定。
●成形窗口太狭窄。
●成形条件不恰当。
●射出单元的Check ring损坏。
●塑件性质不稳定。
●流道不平衡。
图8-6 塑件尺寸变化改善塑件尺寸变化之方法说明如下：(1)改良塑料准备程序：假如每批射出塑件都会改变尺寸，应与塑料供货商洽谈改变塑料批号。
假如塑料太潮湿，必须预先干燥。
不规则的塑料颗粒尺寸可能使熔胶产生不同程度的混合，导致不稳定塑件的尺寸变化，尝试降低添加回收塑料比例。
(2)变更模具设计／组件：针对模具与塑料设计适当的流道与浇口和系统。
可以使用塑料射出成形的模流分析软件进行流道系统尺寸最佳化，以确保熔胶平顺地充填模穴。
假如塑件于顶出时造成弯曲或扭曲，则应调整顶出系统。
(3)检查射出机组件：假如加热片或热对偶损坏而造成不稳定的熔胶流动，应予更换。
假如check ring 损坏或磨耗，应予更换。
(4)调整成形条件：提高射出压力与保压压力，以确定充填与保压足量的塑料进入模穴。
检查冷却系统以确定均匀的模穴温度。
设定适当的螺杆计量行程与射出行程，螺杆旋转速度和背压，使成形条件落入成形窗口。
8-5 鱼眼鱼眼(fish eyes)是一种塑件表面的瑕疵，导致于未熔化的塑料被压挤到模穴内，而呈现在塑件表面的瑕疵，如图8-7所示。
其形成的原因包括：˙料筒温度太低。
˙添加太多的再研磨塑料。
˙塑料受污染。
˙螺杆转速太低和背压太低。
图8-7 鱼眼改善塑件发生鱼眼的方法说明如下：(1)改良材料准备程序：将不同的塑料分开储存于不同的容器或袋子内，以避免塑料相互掺杂。
根据塑件品质的要求，降低所添加再研磨塑料的比例。
假如允许使用再研磨塑料时，首先应该尝试添加10%看看，再逐渐调整比例。
(2)调整成形条件：提高料筒温度。
在塑化阶段提高螺杆转速，以造成更大量的磨擦热，将塑料熔化。
提高背压，使塑料均匀混合成熔胶状态。
塑料供货商通常可以提供塑料的料筒温度、背压、螺杆转速等信息，但还要根据现场状况进行调整。
(3)检查射出机组件：检查加热片、热对偶和控制器的功能是否正常。
料筒是否太短而无法塑化树脂。
8-6 毛边毛边(flash)指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。
如图8-8所示。
造成毛边的原因包括：(1) 锁模力太低：射出机锁模力太低，不足以维持成形制程的模板紧闭，会发生毛边。
(2) 模具有缝隙：假如模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成形条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。
(3) 成形条件：熔胶温度太高或射出压力太高等造成荣焦流动性过高的不当成形条件都会造成毛边。