TY-07生产过程控制程序
生产过程控制程序(YYT 0287-2017)
生产过程控制程序.1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品质量满足标准的要求。
2.适用范围适用于产品生产、服务全过程的控制。
3.职责生产部负责产品生产过程的控制和生产期间的产品防护；4.工作程序4.1 新产品正式转产前，生产部经理应组织相关人员进行以下准备：4.1.1 评审技术部提供的“工艺流程图”、“图纸”或“配方”、样品等表述产品特征的信息是否充分、清晰。
4.1.2 针对关键工序和特殊过程，编制《作业指导书》规定过程参数、操作方法、设备工具、人员要求等。
必要时，编制《过程检验规程》确定质量控制点、控制方法、监视和测量装置、引用资料或测量程序。
4.1.3 确认产品生产所需的生产设备和监视测量装置，确保设备的参数和产能符合批量生产的要求。
4.1.4 组织生产人员进行技术或规程培训，必要时，对需要具备相关资质的人员进行评定和授权。
4.2 生产计划控制4.2.1 生产部按公司经营情况，每月编制《生产计划》，报企业负责人批准后，下达实施。
调整计划仍需经企业负责人批准。
4.2.2对临时订单，由订货部门填写《临时生产任务单》，经企业负责人批准后实施。
4.3 生产过程控制4.3.1车间应按生产计划确定每个批次产品各原材料的领用数量，原材料进入洁净区时应按《洁净区工艺卫生管理制度》中对物料清洁的要求执行。
4.3.2公司产品根据工艺流程划分工序，详见各产品的“工艺流程图”。
一般工序可根据“技术规范”或“产品图纸”操作完成。
关键工序和特殊过程必须按照“作业指导书”进行，使用设备的还应严格按照“设备操作规程”操作。
4.3.3生产人员应严格按照《洁净区工作人员卫生守则》的要求在洁净间内进行生产，并做好各项清洁和消毒工作。
4.3.4 车间内的所有物品应按照《标识控制程序》、《可追溯性控制程序》的规定进行标识。
4.3.5所有产品编制批号。
生产过程应按照不同产品的《批记录清单》上规定的生产记录形成记录，并以生产批号作为追溯线索。
QP07生产过程控制程序
文件网址：模具部\体系资料\程序文件制订部门：生产部制订日期： 2016年1月20日发行日期： 2016年1月29日发放部门：1.0目的公司生产过程的控制，确保生产全过程在受控状态下进行。
2.0范围本程序适用于制模过程所有工序（包括外协加工）。
3.0职责与权限3.1项目科：负责组织召开内部项目启动会，发布项目任务。
3.2技术科：负责模具制作技术文件、模具用料清单及现场技术指导等。
3.3质保科：负责模具制作全过程的品质管控。
3.4生产科：负责编排模具生产计划，以及模具全过程的制作，装配，维修，并参与工艺会审。
3.5采购：负责生产所需的委外加工管理。
4.0术语与定义无5.0作业内容及要求5.1产前准备5.1.1接到项目生产任务后，生产经理召集各车间负责人及技术员对项目进行评审，评审内容包含人员配置状况、设备状态、物料等是否齐全。
评审发现异常的，生产经理应及时与相关部门沟通处置。
5.1.2生产准备人员根据技术科提供的装配图、零件图、数模图等技术资料，制作生产加工工艺。
CNC编程人员根据数模图进行编程，并记录在“CNC程式加工程序单”上。
5.1.3评审完成后，各车间主管根据系统项目计划进度安排生产任务，生产状况录入系统“生产报工”、“手工任务单报工”、“组立报工”、“车铣磨报工”。
5.1.4若需委外加工的，生产经理将需求以经批准的“机加工任务单”的形式交采购人员安排进行委外加工，并在系统里录入委外内容。
5.2生产过程控制：5.2.1各车间每日将生产任务完成情况录入系统，加工完成的项目在系统“生产派工”栏位可查，其他进度在各报工栏位查询。
5.2.2生产过程中若发生异常，由质保科开具“纠正和预防措施单”，交生产部会同技术科等关联部门按《纠正与预防控制程序》的要求进行分析与整改。
整改完毕由质保科进行确认，确认完成后，质保科存档。
5.3生产品质控制5.3.1自检：每一道工序在加工前需对上一道工序或来料进行检查、确认是否与图纸相符。
007生产计划及过程控制程序
1.0目的对本公司各类产品在生产中的过程控制，对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足客户的需求和期望。
2.0 范围适用于本公司各类产品在生产中的生产计划及生产过程的控制。
3.0 职责3.1 销售科a)客户订单生产指示下达；b)产品交付后的服务信息工作。
3.2 生产管理科a)下达生产作业指令；b)编制生产计划；c)生产进度的控制；d)生产异常处理及协调。
3.3 资材科a)采购信息的确定；b)原物料的采购实施；c)物料收发管控。
3.4 生产部a)根据生产作业指令制定生产作业计划；b)生产过程控制；c)生产异常的处理；d)生产设施的维护保养；e)编制必要的作业指导书；f)产品的验证；g)产品的标识和可追溯性及防护。
3.5 人事科a)生产过程人力资源的配备；b)必要的培训、评价、考核；c)人员资格的鉴定。
3.6 技术科a)生产工艺确认、控制和SOP的审核；b)处理生产过程中的技术工程类的突发事件。
3.7设备科a)生产设备、生产设施进行控制。
3.8 品管科a)来料检验的实施；b)巡检的实施；c)成品检验的实施；d)不合格品的控制。
4.0 作业程序4.1获得规定产品特性的信息、文件,下达订单生产指示4.1.1根据客户要求评审的输出文件等获得必要的生产服务信息，执行《与客户有关过程控制程序》的有关规定；4.1.2由销售科人员对产品名称、规格型号、数量、交货期及要求等对应填入《新订单生产联络书》中，交于生产管理科安排生产。
4.2生产计划控制4.2.1生产管理科根据销售科下达的《新订单生产联络书》进行生产订单系统的登录；4.2.2确认库存物料状况（MRP）安排作业计划；4.2.3结合生产现场的生产能力，编制生产计划表通过内部沟通或调度会议等方式将生产任务传递至相关生产部门安排生产，并同时下达《生产指示作业书》分发相关部门；4.2.4 生产部人员开具《领料单》去仓库领料,仓库凭《领料单》配发物料给生产部；4.2.5资材科根据生产部提交的物料采购申请实施采购计划控制，执行《采购控制程序》；4.2.6各生产部门根据生产指示书制定生产作业计划并实施，记录生产情况和交货期控制。
07生产过程控制程序
1.目的使生产过程得以有效控制，具备可追溯性，确保生产的产品符合规定的要求。
2.适用范围适用于我公司车体冲压单品,焊接装配部品等生产过程管理。
3.职责与权限3.1生产部3.1.1负责生产过程的管理，包括计划、进度、质量、成本的控制管理；3.1.2负责生产过程中生产设备的日常维护与保养。
3.1.3负责生产过程中所用模具的发放与异常模具的处理以及定期维护保养工作。
3.2质量部负责生产过程的工艺、不合格品、完成产品的监督检查。
3.3设备保全负责生产过程中设备故障的排除与修复。
3.4 相关部门协助配合。
4.工作流程4.1制造工程的计划1）冲压和焊接根据开发部提供的《工程工艺指导书》编制《作业标准书》。
2）冲压和焊装根据《作业标准书》，进行作业者的练习、训练。
4.2生产指示1）冲压通过看板的生产方式下达生产指示。
2）生产部生产计划根据客户计划发行《确定标签》，焊装和冲压通过《生产计划日排配表》下达生产指示。
4.3工程管理1）产品的制造工程焊装、冲压作业者根据作业标准书进行作业，并在《品质记录书》上记录其结果。
2）作业的制造情况的基准生产部在作业标准书上记载现场需管理的控制要点，并作为产品的制造状况基准。
另，为了补充作业标准书上没规定完整的项目，质量部作成以下的样品，生产部进行保管。
为了明确维护这些样品的使用目的，在实物上记载制作年月日、作成・承认者名及作成台帐进行管理。
4.4设备管理生产设备管理执行《生产设备控制程序》规定要求，包括但不限于以下工作：1）始业点检生产部各单位作业者根据《始业点检实施要领》等进行生产设备的点检，并记录其结果。
另外，此时是用于设备的防错装置（欠品检出等）机能等的点检的样品，根据其机能目的作成，并在实物上记载制作年月日、作成・承认者名等及／或作成台帐进行管理。
2）定期点检生产部设备保全根据《定期点检实施要领》，作成计划进行生产设备的定期点检，并记录其结果。
4.5进度管理生产部冲压通过《生产进度管理看板》、《冲压作业日报表》，焊装通过《生产进度管理看板》、《每小时产量表》和《焊装作业日报表》等方法，跟踪生产进度情况，以确保生产进度的按时完成。
QMP-07-07 生产过程控制程序B8
《产品标识、检验状态和追溯性程序》QMP-07-10
产品全检过程记录表
QMR-07-07-007
QMS
订单号、日期
6.0附录
附录A《注塑过程异常报警解除规范》QMP-07-07
7.0参考文件
《新产品开发控制程序》 QMP-07-01
《工程变更控制程序》QMP-07-04
《生产计划控制程序》QMP-07-09
《检验、试验控制程序》QMP-08-06
《不合格品控制程序》QMP-08-05
4.7.2材料的准备：严格按照《注塑机换料操作指导书》WI-PDI-07-07-005执行，并进行点检，结果记录在《生产过程记录表》。
4.7.3模具的准备：按照《模具工上（下）模指导书》进行执行，对吊装到设备上的模具要进行依据《生产过程记录表》岗位点检要求实施。工艺员需对点检效果核实和完成本岗位点检和保养项【参《注塑工艺控制操作指导书》WI-PDI-07-07-001的附录C要求对模具进行】。
生产准备
(I)
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生产过程控制
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生产过程记录
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R(Βιβλιοθήκη )(I)(I)3.1主计划接到客户订单，主计划根据库存和客户的交付时间，排出生产计划，并将生产计划下发到各个分厂计划员，各个分厂计划员根据人员、设备等相关资源状态对订单进行评估，如果有问题，反馈主计划，如果没有问题，则主计划将订单录入SAP系统，生产计划负责下发SAP系统订单，分厂计划员将订单下发到分厂车间并对整个生产过程进行监控与考核。
生产过程控制程序YHQP-007
1.目的1.1确保产品质量的一致性，在生产过程中进行有效的控制，并对制程中的异常状况加以预防及改善，使产品质量符合规定要求；1.2规范车间人员作业，提高生产作业效率，降低生产成本。
2.范围本公司材料出仓至生产部门生产产品合格入仓，之中所有生产、检测环节的控制；3.职责3.1 生产部门（注塑部、墨盒车间、色带车间）：a.生产计划的制订及有效执行；b.生产过程中严格按照工艺文件进行作业及加强员工自检意识；c.生产设备异常的维修处理及日常保养（此条适用于注塑部）；d.生产原料及辅料的配置（此条适用于注塑部）；e.数据库相关数据的录入，保证数据的及时性及准确性；f.指导员工安全作业。
3.2货仓部：a.生产过程中原料及辅料的发放；b.数据库相关数据的审核、确认工作。
3.3品管部：首件确认,生产过程中巡回检验的执行及质量异常的处理。
3.4生策部：a.《啤壳指令单》的制订及发放；b.订单进度的跟进工作。
3.5工程部:a.提供标准样板及制订标准指导书。
b.负责生产部门(色带车间、墨盒车间)调机工作及生产设备异常的维修处理及日常保养。
4.工作程序4.1 注塑部工作程序4.1.1 注塑部接到《啤壳指令单》，做好生产前准备，依《生产计划控制程序》进行作业；4.1.2 生产条件确认a.注塑部主管依据《啤壳指令单》进行车间作业前生产条件的确认，包括：a.1确认模具所在位置及状态；a.2确认生产用包装材料和原材料到位；a.3确认生产设备在正常状态；a.4供调机参考用的《生产工艺参数》。
b.品管部MQC依《啤壳指令单》进行确认，并及时将信息反馈到注塑部主管处，包括：b.1检验指导书；b.2测试标准及测量工具；b.3工程部签发确认样板。
4.1.3 生产前准备a.生产条件确认无误后，注塑部主管将《啤壳指令单》安排到车间机位，与《生产工艺操作参数表》，一并挂在机头木板上。
b.领班根据《啤壳指令单》材料内容安排杂工送料及送模。
c.领班根据《生产工艺参数》及《啤壳指令单》要求进行调校，通过自检确认合格后，交品管部检验；c.1品管部将首件产品与样板核对合格，领班培训员工后开始批量生产；c.2检验不合格则要求注塑部改善，直至检验合格，签发生产样板。
生产过程控制程序
7.4《生产日报表》
7.5《生产退料单》
7.6《生产超领单》
7.《报废单》
7.10《生产异常损失工时单》
7.12《停线报告》
6.4《工作环境管理程序》
6.5《应急计划管理程序》
6.6《设施设备管理程序》
6.7《工装治具管理程序》
6.8《监视和测量设备管理程序》
6.9《产品防护控制程序》
6.10《不合格品控制程序》
6.11《标识和可追溯性程序》
6.12《SPC统计过程控制程序》
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《采购请购单》
3.2生产部：负责根据《生产计划表》，组织安排各项具体生产工作；
3.3品管部：负责生产过程中的首检、巡检及产品的最终检验。
4.定义:
无
5.程序:
5.1生产计划控制:
5.1.1 PMC根据客户订单要求及计划，制定《生产计划表》，并分发到生产、采购、品管、仓库等各相关部门；
5.1.2生产部主管根据《生产计划表》，安排车间各线的具体生产工作，并提交每天的《生产日报表》给生产部经理，以用来更新、控制生产排程。
5.4生产过程控制:
5.4.1PMC依业务订单编排《生产计划表》，并将《生产计划表》内容传递给各相关部门负责人；
5.4.2生产部经理在接到《生产计划表》后组织组长评估：
5.4.2.1各组满足计划产能所需的人员是否已齐备，若不齐备则进行内部调整或申请人员招聘,具体参照《人力资源管理程序》执行；
5.4.2.2各岗位（特别是重点岗位）人员是否已具备对应岗位的生产能力，并视需要对人员进行岗位技能培训，具体参照《培训控制程序》执行；
5.4.3生产经理在接到《生产计划表》后组织各班组长排查生产所需之设备、治具、工具、生产工艺文件是否已齐备；
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.目的为使生产过程得到切实有效的控制，以保证生产产品的品质，特制定本程序。
2.范围适用于本公司生产作业及委外加工。
3.职责3.1生技部生管人员负责生产安排及委外加工；3.2生产车间负责产品的生产加工；3.3生技部质检人员负责过程检验(首件检查、制程检查、最终检查、制样检查)4.作业内容4.1生产准备4.1.1生产车间主管人员依《派工单》进行生产任务安排。
4.1.2生产车间由当班主管每日合理进行工作分配，如有模具需试模时，由生技部技术员开立《试模通知单》并经生管人员会签后，由生技部技术人员指导，生产车间当班主管配合试模，并由生技部技术人员提出试模工艺和作业指导，详见《产品实现的策划控制程序》。
4.1.3生产车间依生管人员提供的《派工单》核算用料量，填写《领料单》进行领料申请，经权限人员审核后进行领料作业；申请领料名称及料量需于派工单注明；由部门主管审核后方可进行领料作业，领取后将原料放置于指定存放区。
4.1.4生产车间当班主管依生管提供《生产计划表》，到模具室提前领取模具等。
4.1.5生产前现场当班主管应备好产品生产工艺标准、作业指导书等，并置放于作业台上，巡检员应备好标准样品，以供实物对比。
4.1.6因本公司内部客观条件限制需委外加工生产的产品,由生管人员依生产条件以书面形式提出委外加工申请，经总经理批准后执行。
4.1.7确定外协厂商依《供方评审控制程序》，外协厂商使用本公司的设备、模具等，须按照《模具管理控制程序》执行，由生管具体安排生产任务。
4.1.8委外加工产品由生管人员开立《领料单》交外协厂商签字，生管人员办理领料手续。
4.2生产作业4.2.1车间主管合理安排作业人员，现场技术人员按生产的产品选择架模机台并架模，作业人员依作业指导书进行作业；若机台发生故障等特殊情形需更换机台时，应立即通知现场主管。
4.2.2架模后由现场技术人员依产品生产工艺要求调整机台，调整各动作及产品正常后,通知现场巡检按要求作首件检验。
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1目的:
通过对生产过程的有效控制,确保生产顺畅,保证产品数量、品质及按时的交给客户。
2范围:
从公司业务接受订单到出货的全过程。
3权责:
3.1品管部：负责原物料，半成品，成品之检验及生产过程中的原物料，在制品及成品品质监控：
3.2物控部：负责原物料的控制、生产进度安排与控制、交期协调、原物料及成品储存监控与管理等：
3.3采购部：负责原物料采购；
3.4生产部: 负责生产现场物料、半成品、成品、消耗品、人员、机器设备、量规仪器等所有过程管理.
3.5技术部: 负责生产现场的技术支持与协助改善。
4定义：无
5作业内容：
6补充说明：无。
7相关文件：
7.1《检验规范》
7.2《不合格品控制程序》8相关表单
8.1《订单一览表》
8.2《生产计划》
8.3《领料单》
8.4《作业指导书》
8.5《生产日报表》
8.6《巡查记录表》
8.7《成品检验报告》
8.8《成品入仓单》
8.9《出货检验报告》
8.10《出货明细》。