[车间现场管理工作整改]车间合理化建议100条
对车间的合理化建议
对车间的合理化建议为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的。
以下是店铺为你整理的对车间的合理化建议，希望能帮到你。
对车间的合理化建议篇1一、整理车间整理：1、车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3、设备保持清洁，材料堆放整齐。
4、近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5、工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1、设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3、产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5、管理看板应保持整洁。
6、车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1、公共通道要保持地面干净、光亮。
2、作业场所物品放置归位，整齐有序。
3、窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5、车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
生产合理化建议100条 -回复
生产合理化建议100条 -回复1. 进行定期的生产设备维护保养，确保设备正常运转。
2. 建立生产计划和排程，合理安排生产任务和时间。
3. 优化生产流程，减少不必要的等待和停顿时间。
4. 实施自动化生产技术，提高生产效率。
5. 采用先进的生产工艺和技术，提高产品质量和降低成本。
6. 建立标准化的操作流程和作业指导书，确保生产操作规范。
7. 加强员工培训，提高员工技能和素质。
8. 采购高质量的原材料，确保产品质量可控。
9. 实行精益生产，减少浪费和提高资源利用率。
10. 强化质量管理，建立完善的质量检测体系。
11. 提高设备利用率，避免生产闲置和浪费。
12. 采用先进的信息化管理系统，提高生产管理效率。
13. 加强供应链管理，确保原材料供应的及时性和稳定性。
14. 定期进行生产效率分析和评估，及时调整生产策略。
15. 建立安全生产管理制度，确保生产安全。
16. 优化库存管理，减少库存积压和资金占用。
17. 实施节能减排政策，降低生产能耗。
18. 强化团队协作，建立良好的内部沟通机制。
19. 加强对供应商的管理和协调，确保供应链畅通。
20. 积极开展生产设备更新和改造，提高生产效率。
21. 采用智能化生产设备，提高生产自动化水平。
22. 建立完善的生产数据分析和监控系统，及时发现问题并改进。
23. 加强对生产环境的管理和改善，提高工作场所舒适度。
24. 实施精细化管理，提高生产过程的精度和稳定性。
25. 加强对生产人员的激励和奖励，激发其工作积极性。
26. 建立并完善生产成本核算体系，降低生产成本。
27. 强化品牌意识和产品质量追求，提高产品竞争力。
28. 加强对生产过程的监控和控制，降低产品次品率。
29. 实施全面质量管理，确保产品质量稳定性。
30. 建立健全的生产风险管理机制，降低生产风险。
31. 加强对生产设备的更新换代，提高生产效率。
32. 建立完善的生产标准和规范，确保生产操作规范化。
33. 实施柔性化生产制度，适应市场需求的变化。
改善车间管理工作合理化建议
改善车间管理工作合理化建议关于改善车间管理工作合理化建议车间管理是对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作，我们可以提出自己的建议来改善工作。
店铺为大家精心准备了车间管理建议书，欢迎大家前来阅读。
车间管理建议篇一1、目标管理：给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标)，并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。
2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。
部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。
当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。
另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。
(要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确(比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时)，及时针对问题进行沟通说明。
人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。
4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。
(定点、定人、定时)5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。
6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。
车间合理化建议
车间合理化建议车间合理化建议随着企业技术水平的提高和市场竞争的加剧，如何提高生产效率、降低生产成本已经成为一个重要的话题。
而车间合理化就是实现这一目标的关键。
本文将会从一些现实问题出发，提出车间合理化建议。
1.加强现场管理车间作为企业生产的重要场所，要求必须规范管理，减少生产事故发生，提高生产效率。
因此，企业应该采用专人负责、先进的管理手段，建立和完善车间管理制度，确保生产过程的规范化和顺畅，避免因管理不当而造成的生产浪费和事故发生。
2.优化车间布局车间的布置应该考虑到生产流程的需要和生产人员的操作便捷。
一些经常需要使用的设备、工具、原材料，应该在车间的最佳位置摆放，以减少物料运输时间和人力浪费。
此外，车间的道路、通道也应该尽量保持通畅，方便人员出入和设备的安装。
3.改善生产设备车间生产设备的性能和档次往往直接影响到企业的生产效率和产品质量。
因此，企业应该着力改善生产设备，同时选择高质量的设备，提高生产效率和质量标准。
另外，在设备安装后，也要积极参与和进行设备维护、保养，定期检查设备使用状态，及时更换设备零部件，延长设备的使用寿命。
4.提高员工技能车间得到优秀的技术员、操作员和管理人员的支持，也是提高生产效率和质量的重要因素。
因此，企业应该仔细甄选、培训，提高员工素质，提高员工技术水平和工作能力。
同时，要建立技能评定制度，并根据评定结果激励员工，让他们更加积极地参与生产和品质的控制，推动车间合理化进程的发展。
5.提倡创新思维创新思维是推动车间合理化发展的动力，创新不仅能提高生产效率和产品质量，也能降低生产成本。
因此，企业应该营造创新氛围，鼓励员工提出自己的创新想法和建议。
同时，也要定期召开技术创新或生产创新会议，推动企业创新思维的发展，为车间合理化的进一步推进提供有力的支持。
总之，车间合理化建议是一项非常关键的事务，直接影响到企业的发展和在市场上的竞争力。
因此，要针对现实问题，积极推进车间合理化建设，不断增强企业的核心竞争力和市场占有率。
车间6s合理化建议100条
车间6s合理化建议100条一、整理要与不要、一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、卡板、塑胶箱应平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置二、整顿科学布局、取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、通道上不能放置物品35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识36、各种柜、架放置处要有明确标识37、半成品的放置处应明确标识38、成品、零部件不能直接放在地面39、不良品放置区应有明确规定40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、不良品放置场地应设置在明显的地方42、修理品应放置在生产线外43、零件放置场所的标识表示应完备44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、作业工具放置处应有余量48、治具、工具架上应有编码49、在架子前应能清楚辩明编码50、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分51、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近52、治/工具应按成品类别成套放置53、成品的放置应按规格型号区分开54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分55、成品上应有编码（番号）、数量的表示56、包装材料和成品的堆放高度应作出规定57、治具架应采取容易取出的放置方法58、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）59、测定具应采取防尘、防锈的放置方法60、私用杯子应按规定放置61、定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料三、清扫清除垃圾、美化环境62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域64、地面上浸染的油污应清洗四、清洁洁净环境、贯彻到底65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落70、清洁柜、清洁用具应保持干净71、不做与工作无关的事72、严格遵守和执行公司各项规章制度73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工74、积极认真按时做早、晚令75、按规定和要求扎头发五、修养形成制度，养成习惯76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队79、如需戴手套，按要求将手套戴好80、对上司应保持基本礼仪81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物83、应注意良好的个人卫生六、安全预防为主，防治结合84、对危险品应有明显的标识85、各安全出口的前面不能有物品堆积86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态87、消火栓前面或下面不能有物品放置88、易燃品的持有量应在允许范围以内89、所有消防设施应处于正常动作状态90、有无物品伸入或占用通道91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现93、严禁违章操作94、对易倾倒物品应采取防倒措施95、有否火种遗留办公区96、桌面文件文具摆放是否整齐97、物品是否都是必需品98、垃圾是否及时倾倒99、办公桌、电脑及其他办公设施是否无尘100、人员仪容端正、精神饱满、都在认真工作。
对于车间有哪些合理化建议
对于车间有哪些合理化建议1、完善的质量管理程序各班组应严格执行岗位操作法,认真履行自己的职责,相互配合、协调工作。
关键控制点要按岗位工艺操作法的规定严格执行、控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定且受控的状态。
发现质量事故时,做到责任查不清不放过,事故隐患不排除不放过,预防措施不落实不放过。
车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格原材料不投产,不合格的半成品绝不流入下道工序。
2、严格的工艺管理制度严格执行生产工艺规程,任何人不得擅自变更。
对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作,生产车间要不定期检查工艺参数执行情况。
严格贯彻执行岗位工艺流程的操作法,对规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录,认真填写各项记录、日报表、台帐,做到及时准确、清楚、完整、规范。
原材料、半成品进入车间后,首先进行自检,符合标准或有接收手续许可投产。
严格执行标准、产品工艺要求,如需修改或变更,应提出申请,并试验鉴定,报请审批后可用于正式生产。
合理化建议、技术改进必须进行试验、审批后纳入有关技术、工艺文件用于生产。
3、合理的物品定置摆放管理:物品定置摆放,按区域分类放置,并做好标识勤检查、勤转移、勤清理。
安全通道内不得摆放任何物品。
器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持现场清还卫生,也实用方便。
4、行之有效的设备管理严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度,严格遵守操作规程,车间重点设备指定专人管理,实行重点岗位定岗操作,天天检查设备的操作控制系统、防护装置、油路畅通、油路油压、油位及蒸汽管道、气压等标准,做到设备管理日清扫、周维护、用保养。
保持设备清洁,严禁跑冒滴漏;设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。
5、细致的工具管理个人长期使用的工具做到领用与实物相符,丢失赔偿,各种工具工件按规定使用,严禁违章使用或挪作他用。
精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。
车间合理化建议100条
车间合理化建议100条车间合理化建议100条：1. 引入先进设备和技术，提高生产效率。
2. 优化车间布局，减少生产过程中的运输距离。
3. 加强设备维护和保养，减少故障率。
4. 实施轮班制度，确保生产线不中断。
5. 提高员工培训和技能水平，增加生产质量。
6. 检查和维护设备防护装置，提高安全性。
7. 优化原材料和半成品的储存管理，减少浪费和损耗。
8. 使用自动化设备，减少人力投入。
9. 优化物料供应链，提高物料采购效率。
10. 设立质量管理制度，确保产品质量符合标准。
11. 建立生产信息系统，及时追踪生产进程。
12. 实施节能措施，减少能源消耗。
13. 使用可再生能源，降低环境影响。
14. 配备合适的工装设备，提高工人生产效率。
15. 优化生产计划，减少生产拥堵。
16. 加强设备标准化管理，减少设备更换和修理时间。
17. 实施科技创新和研发，提高产品竞争力。
18. 采用合理的加工方法，提高产品质量。
19. 优化员工岗位设置，提高工作效率。
20. 增加班组合作，提高团队协作能力。
21. 使用智能化生产设备，提高生产效率和准确性。
22. 加强质量检测，确保产品合格率。
23. 提前进行备品备件采购，减少生产停工时间。
24. 建立质量反馈机制，及时调整生产流程。
25. 统一物料编码和规格，方便管理和采购。
26. 加强工作场所整洁和安全管理。
27. 优化生产线上的工人数量和配置。
28. 加强员工参与和沟通，充分发挥员工的创造力和经验。
29. 配备合适的工具和设备，提高工人劳动效率。
30. 定期对车间进行5S整理，提高工作效率。
31. 建立奖惩制度，激励员工积极性和创新能力。
32. 设立优秀员工互助小组，互相学习与改进。
33. 加强质量问题的分析和改进，减少不良品率。
34. 加强设备保养记录和管理，延长设备使用寿命。
35. 配备足够的交通工具，提高物料供应速度。
36. 控制库存水平，避免积压和过剩。
37. 加强对供应商的管理和协调，确保及时供货。
车间安全生产合理化建议100条
76.建立员工关爱机制，对生活困难或遭遇突发事件的员工给予帮助。
77.组织丰富多样的员工活动，增强团队凝聚力和企业归属感。
78.提供良好的休息环境，确保员工在工间休息时能够得到充分放松。
十六、持续改进与创新发展
79.鼓励员工提出创新性安全生产建议，推动安全生产技术和管理创新。
90.定期与外部专业机构进行安全生产交流，获取最新的安全生产信息和动态。
91.加强与社区、学校等周边单位的沟通，共同维护良好的安全生产环境。
92.建立安全生产应急联动机制，提高与其他单位的应急协同能力。
93.积极参与行业安全生产标准制定，推动行业安全生产标准化建设。
（注：本文仅展示五分之三内容，以下内容省略。）
127.定期公布安全生产考核结果，促进员工自我约束和相互监督。
128.完善安全处罚制度，确保处罚的公正性和合理性。
二十六、安全信息反馈与处理
129.建立安全信息反馈渠道，鼓励员工提出安全生产意见和建议。
130.对收集到的安全信息进行分类整理，及时回应和处理。
131.定期分析安全信息数据，找出安全生产中的薄弱环节，制定改进措施。
85.定期对车间安全生产法律法规遵守情况进行自查自纠。
86.配合政府监管部门进行安全生产检查，及时整改发现的问题。
87.加强对安全生产法律法规的宣传和培训，提高员工法制观念。
88.建立安全生产违法举报制度，鼓励员工举报违法安全生产行为。
十八、外部协作与沟通
89.与供应商、客户等外部合作伙伴建立安全生产协作机制，共同提升安全生产水平。
23.加强对女员工和未成年员工的特殊保护，确保其人身安全。
五、化学品管理
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[车间现场管理工作整改]车间合理化建议100条
车间现场管理工作整改为了提高车间的现场管理水平，31车间
以新区建设为契机，按照车间“高起点、高标准、**求”的“三高”标准，加强现场管理工作，拟打造国内行业一流的表面处理车间。
目前，车间掀起了新一轮现场管理工作的整改热潮。
一、领导重视，全员参战车间的各项工作任务都是靠职工去完成，如果管理者在思想意识上不重视对员工队伍的管理，队伍松松垮垮，又如何召之能战？战无不胜？为此，车间领导专门召开干部会和班
组长会，对车间的管理者进行“洗脑”，首先根除管理者头脑中一
些落后的思想，转变“三个观念”，即：抓现场管理影响生产的观念；军品生产现场不能与汽车生产现场相比的观念；以表面处理现
场的特殊性为借口而在现场管理上不思进取的观念，杜绝过去拖拉
的工作作风，提高工作效率。
通过对生产现场、管理现状进行了分析、梳理，并形成整攺方案，同时，根据各个职能人员的业务分管
范围，车间进行了“责任田”的划分，将现场管理整改内容划分到
了各职能人员，并明确要求，落实责任，要求各管理人员走入现场，不仅要用眼睛观察，更要动手动脑，对问题做一个正确的判断并迅
速采取相关的对策，不让问题继续恶化，从而形成一支目标明确、
团结向上、遵章守纪、战斗力强、职责分明的管理队伍。
二、制定标准，落实措施如何营造文明、**、整洁的生产环境？一进入31车间生产现场，就让人感到心情舒畅，不会有烦恼、厌倦
的感觉？这个难题一直困绕着车间。
除针对表面处理车间的特殊性，车间给各工段、班组提出——“每天进步，天天提升”的**求。
针
对各工段的生产特性，车间从三方面掀起现场管理工作整改的热潮，采取强有力措施，首先清理清除，从7月15日开始，按照“布置——整改——检查——考核”的步骤，彻底清除生产现场、办公现场
不要的物资；第二集中整顿，由于有生产厂家还未退出车间，致使
车间的生产现场还有许多施工及生活垃圾，未及时清理出生产现场，为此，车间加大了对施工单位的管理，并督促厂家加快生产线整改
进度，同时，完成车间地面、墙面、生产线、门窗的清洁及现场袋
装化工材料的清理，彻底消灭车间的污染源，解决泄漏、堵塞、积水、渗水、湿滑等现象。
第三规范标准，对车间的更衣室、工具柜、物品架等定置摆放、统一划线、统一大小、统一做漆，使现场物品
全部“对号入座”，达到有物必定置的要求。
为了提升车间现场管
理水平，目前车间已把一些二类工具发到各班组，各工段、班组已
掀起了现场管理工作的整改热潮。
三、检查落实，奖惩逗硬错误是难免的，处罚是必要的。
对于检查出的不合格项，车间通知整改，并将整改效果对比，及时通报检
查与处罚情况，使其能认识到什么地方做得不足，错出在哪里，查
找原因，从根源上寻找措施，以避免以后犯同样的错误，同时，对
及时认真完成整改计划，并取得明显效果的工段、班组进行嘉奖表扬。
路漫漫其修远兮，现场管理工作任重而道远，车间上下将持之以恒地搞好现场管理工作，从思想上、行为上彻底地根除陋习，把31
车间打造成国内行业一流的表面处理车间。