连续重整装置详细介绍
连续重整装置简介
2、重整反应部分
重整过程是一个化学反应过程，存在着 多种化学反应。原料油在一定的操作条 件下，由于催化剂的作用使其分子结构 发生重新组合，从而最大限度地促进芳 烃生成和分子异构化达到制取芳烃或提 高辛烷值的目的。
2、重整反应部分
（1）催化重整过程主要有下面六类反应： 六元环烷烃脱氢反应 五元环烷烃异构化脱氢反应 烷烃脱氢环化反应 烷烃异构化反应 加氢裂化反应 缩合反应
中国石油哈尔滨石化公司 60万吨/年连续重整-80万吨/年中 压加氢装置
60万吨/年连续重整装置 简介
一、装置概况 二、工艺原理 三、工艺流程
一、装置概况
1、装置简介 2、装置特点 3、装置组成 4、装置原料 5、主要产品
1、装置简介
（1）60万吨/年连续重整装置是中国石油哈尔滨石化 公司“十一五”期间重点建设项目，由中国石化工程 建设公司设计、中国石油第七工程建设公司施工完成。 （2）重整反应采用UOP开发的超低压重整工艺，由于 采用了较苛刻的反应条件（低压、高温、低氢油比）， 使催化剂的活性、选择性得到更充分的发挥，从而能 得到更高辛烷值与收率的产品。重整反应催化剂采用 石科院的PS-Ⅵ铂锡双功能金属催化剂。催化剂连续再 生部分采用UOP新开发的第三代（CYCLEMAX）催化剂 连续再生专利技术。 （3）装置的运行时间为每年8400小时，装置运转周期 为3年1修。
2、装置特点
（1）预处理部分采用先加氢后分馏的技术路 线，以降低轻石脑油的硫含量，正常情况下原 料的预处理仅考虑处理直馏石脑油。 （2）预加氢反应部分采用氢气循环流程。 （3）重整部分采用UOP超低压连续重整工艺， 可得到较高的液体产率、较高的芳烃产率和氢 气产率。重整汽油苛刻度为RONC102。 （4）重整反应器采用四台叠置式，物流为上 进上出(中心管上流式)，以减少反应器中催化 剂的“死区”。
连续重整装置工艺流程
连续重整装置工艺流程连续重整装置是一种用于对原料进行加工和重整的设备，其工艺流程包括多个关键步骤，下面将详细介绍其工艺流程。
首先，原料的投入。
在连续重整装置的工艺流程中，首先需要将原料投入到设备中。
原料的种类和投入量会对后续的加工步骤产生影响，因此在这一步骤中需要对原料进行严格的检查和准备工作，确保原料的质量和数量符合要求。
接着是预处理阶段。
在连续重整装置中，原料需要经过一系列的预处理步骤，以便为后续的加工和重整做好准备。
预处理的具体步骤包括清洗、破碎、筛分等，这些步骤能够将原料进行初步的处理，去除杂质和不需要的部分，为后续的加工提供干净、整齐的原料。
然后是加工和重整。
在连续重整装置中，原料经过预处理后，会进入到加工和重整的阶段。
这一阶段包括多个步骤，如混合、加热、挤压、成型等，通过这些步骤，原料将得到进一步的加工和重整，最终形成所需的产品。
接下来是产品的收集和包装。
在加工和重整完成后，产品会被收集起来，并进行包装。
产品的收集需要根据具体的要求进行，可以采用自动化设备或人工操作，确保产品的完整和准确。
而包装则需要根据产品的特性和要求进行选择，以保护产品的质量和安全。
最后是清洁和维护。
连续重整装置在工艺流程完成后，需要进行清洁和维护工作，以保证设备的正常运行和产品的质量。
清洁和维护工作包括设备内部和外部的清洁、润滑部件的更换和维护等，这些工作能够延长设备的使用寿命，提高生产效率。
总的来说，连续重整装置的工艺流程包括原料的投入、预处理、加工和重整、产品的收集和包装、清洁和维护等多个步骤。
每个步骤都至关重要，需要严格按照要求进行操作，以确保产品的质量和生产效率。
希望本文能为您对连续重整装置工艺流程有所了解，并在实际生产中发挥作用。
连续重整装置工艺流程
连续重整装置工艺流程
《连续重整装置工艺流程》
连续重整装置工艺流程是一种用于生产化学原料和燃料的工艺流程，重整装置可用于将低碳烃类燃料转化为高碳烃类燃料，同时还可以生产化学原料，如丙烷和丁烷。
连续重整装置工艺流程通常分为几个主要步骤，包括裂解、重整和精制。
首先是裂解步骤，这一步骤涉及将原料，通常是原油或天然气，经过催化剂的作用，将较大分子量的烃类化合物裂解为较小的分子量化合物。
这一步骤产生了一系列的碳原料，如乙烯和丙烯。
接下来是重整步骤，这一步骤将裂解产生的较小分子量的烃类化合物转化为更高分子量的化合物，如丙烷和丁烷。
这一步骤通常需要高温和高压下进行，并使用一系列复杂的催化剂。
最后是精制步骤，这一步骤涉及对重整产物进行分离和精制，以获得最终产品。
这通常包括蒸馏、萃取和吸附等过程，以去除杂质和提纯产物。
整个连续重整装置工艺流程需要严格的控制和监测，以确保生产出符合质量标准的产品。
同时，还需要考虑节能减排和安全生产等因素。
因此，连续重整装置工艺流程是一个复杂而关键的生产工艺，对工艺技术和操作经验有着较高的要求。
连续重整装置工艺流程简介
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催化剂在再生器内依次流过一段烧焦区、二段烧 焦区、氧氯化区以及焙烧区后，流入1号下部料斗，并 用氮气反吹以除去所夹带的氧气，下流入1号催化剂提 升器，同样在密封氮气的提升下进入第一反应器上部的 缓冲料斗，在还原器中被PSA来热氢气还原后，进入第 一反应器。在各个反应器之间由循环氢气提升，从而完 成整个催化剂的循环。 在催化剂循环流程中，有两个独立的气体提升系 统： 1) 氮气提升系统 在反应器再生器之间的催化剂输送均采用密闭的 氮气提升气，这样可以有效地起到安全隔离作用。氮气 的循环使用，可降低公用工程的消耗。 2) 氢气提升系统 在反应器之间的催化剂输送利用重整产氢从再接 触罐出口引出一部分氢气进行提升，由二次氢气量调节 提升量。氢气作为提升气，使反应物一直处在氢气环境 下，不影响反应系统的正常操作。提升氢气混入反应物 流，还可起到调节反应入口氢分压的作用。
2013-10-30
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催化剂循环部分
风机
再 生 器
反 应 器
反 应 器
反 应 器
反 应 器
压缩机
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2.催化剂再生 待生催化剂从最后一台反应器引出，并靠氮 气提升至再生段。此催化剂储存在上部缓冲罐中， 当射线料位仪检测达高料位时，催化剂靠重力输 送至闭锁料斗。闭锁料斗增压至再生器的操作压 力，并整批输送入再生器的上部。 再生器的压力稍高于第一反应器的压力。在 再生器中，催化剂依次经一段烧焦区、二段烧焦 区、氧氯化区以及焙烧区。完成再生反应后，在 高压氮气的反向吹扫下置换掉夹带的氧气进入1 号下部料斗，在提升器中由氮气提升至第一反应 器上部料斗，在流经还原室时被来自提升系统的 热氢气还原。还原过的催化剂保持了和原来几乎 一样的性质进入第一反应器，从而完成催化剂的 再生过程。
重整装置简介
成新的分子结构，而本身没有改变的物质。它是由活性组分和载体两部 分构成的。其中活性组分由金属组分和酸性组分两部分构成。重整催化 剂中的金属组分是重整催化剂的核心，它的基本作用是促进脱氢和加氢 反应；酸性组分的作用是促进重整催化剂的异构化和裂化性能，通常由 添加氯组元构成。载体的作用是担载活性组分，使其均匀分散。
化反应。因此，某一温度条件下的循环氢纯度、氢产率大小也是衡量催化剂选择 性的序幕。
对于生产高辛烷值汽油组分的催化剂，往往用辛烷值产率来综合评价催化剂 活性、选择性。辛烷值产率随反应温度升高而成拱桥形状，既有一个最高点在此 点温度下运转能取得最佳的效益。对于生产芳烃的催化剂，就是芳烃产率或芳烃 转化率来评价催化剂活性和选择性。
连续重整装置
中国石油华北石化四联合运行部
②催化剂选择性 严格地说，催化剂选择性应以某一芳烃含量或辛烷值是相对应的液体产品收
率来表征，尤其是不同催化剂选择性对比的时候。 对某一催化剂本身可以用某一温度条件下的液收来表示催化剂的选择性，因
为对此催化剂，该温度下的芳烃含量或辛烷值是已定的。 对催化剂选择性的要求，就是要求催化剂在反应过程中尽量减少不必要的裂
化学平衡
增加 稍减
增加 增加 增加 降低 促进 抑制 影响不大 影响不大
五员环烷 异构脱氢 吸热 500～550 很快 化学平衡 或反应速度
增加 稍减
增加 增加 增加 降低 促进 抑制 影响不大 影响不大
烷烃环化 脱氢 吸热 ～600
慢
反应速度
增加 稍减
增加 增加 增加 降低 促进 抑制 抑制 影响不大
104.0 3.5%（wt）（设计预期值） 85.2％（wt）（设计预期值）
连续重整装置工艺流程简介
的稳定性和效率。
自动化与智能化
03
引入自动化设备和智能化控制系统，降低人工干预，提高生产
效率。
绿色生产与可持续发展
降低能耗
优化工艺流程，降低装 置的能耗，减少碳排放。
环保材料
采用环保材料和绿色催 化剂，降低对环境的污 染。
资源回收
实现废气、废水和固废 的资源化利用，降低生 产成本。
市场前景与挑战
空速
空速反映了装置的处理能力 ，是衡量装置生产效率的重 要指标。
设备维护与保养
定期检查设备运行状况
检查设备的运行参数、振动、声音等，确保设 备正常运行。
定期清洗和更换易损件
对设备的易损件进行定期更换，对设备进行定 期清洗，确保设备的清洁度和稳定性。
定期进行大修
根据设备的运行状况和维修记录，制定合理的维修计划，确保设备的稳定性和 使用寿命。
去除原料油中的水分和盐分，防止催化剂失活和 设备腐蚀。
原料油预热
将原料油预热至一定温度，为后续反应提供适宜 的温度条件。
杂质脱除
通过加氢等方法脱除原料油中的硫、氮、氧等杂 质，提高产品质量和减少对催化剂的毒害。
反应部分
催化剂装填
将催化剂装填到反应器中，确保催化剂与原料油充分接触。
反应温度控制
通过加热和冷却等方法控制反应温度，使反应在适宜的温度下进 行。
催化剂再生
催化剂失活
催化剂在反应过程中会逐渐失活，需要定期再生或更 换。
催化剂烧焦
通过控制烧焦温度和时间，除去催化剂表面的积碳和 杂质。
催化剂还原
在还原气氛下，使催化剂恢复活性，提高其催化性能。
连续重整装置的设备
03
与操作
主要设备介绍
连续重整
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三、工艺流程说明
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三、工艺流程说明
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三、工艺流程说明
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三、工艺流程说明
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三、工艺流程说明
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三、工艺流程说明
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五、主要有毒有害物质及防护防护
连续重整装置主要有以下有毒有害物质： 连续重整装置主要有以下有毒有害物质： 汽油、 汽油、苯、非芳烃、戊烷、二甲基二硫 非芳烃、戊烷、 硫化氢 、氢气 、氮气 、氨、环丁砜 单乙醇胺 、全氯乙烯
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五、主要有毒有害物质及防护防护
苯现场急救措施： 苯现场急救措施： 皮肤接触：脱去污染的衣物，用肥皂水及清水彻底冲洗；就医。 皮肤接触：脱去污染的衣物，用肥皂水及清水彻底冲洗；就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水彻底冲洗；就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水彻底冲洗；就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。呼吸困 难时给输氧。 难时给输氧。呼吸及心跳停止者立即行人工呼吸和心脏按压 就医。 术。就医。
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二、工艺原理
b) 预分馏的作用是根据重整生产目的要求切 割一定范围的馏分。 割一定范围的馏分。原料油的馏程由蒸馏等装置 控制。预分馏则从塔顶拔出轻油组分， 控制。预分馏则从塔顶拔出轻油组分，以塔底油 做重整原料，并保证初馏点在规定的范围。 做重整原料，并保证初馏点在规定的范围。
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二、工艺原理
重整反应系统 重整过程是一个化学反应的过程，存在着多种化学反应。 重整过程是一个化学反应的过程，存在着多种化学反应。 a、六元环烷的脱氢反应 b、五元环烷的异构脱氢反应 c、烷烃的脱氢环化反应 d、直链烷烃异构化反应 e、烷烃的加氢裂化反应 、
连续重整装置工艺流程简介04547
汽提塔的塔底出料一部分通过蒸汽再沸器和 进料加热炉的对流室对汽提塔进行重沸，一部分 经泵提升，与汽提塔进料/塔底换热
反应器内物料是径向流动的，进料通过催化剂床层 由外围向中心管流动。在一反中，主要反应都是吸热反 应，因此反应器出料需要经过第一中间加热炉的再加热， 以达到二反所要求的入口温度。第二反应器中吸热反应 不是那么剧烈，但仍然需要在进入三反前经过加热炉的 再加热。三反的出料要在进入四反前在第三中间加热炉 再加热。 出料离开四反后在换热器中和反应器进料进行 换热后，依次经过空冷器和水冷器的冷却，然后进入产 物分离罐。分离气经过汽轮机驱动的循环气压缩机 的压 缩，循环进入反应器。剩余气体作为产品氢排向再接触 部分，以提高氢气纯度和烃类液收。
富氢压缩机提供的是从0.21 MPa g到3.20 MPa g的产品氢的三级压缩。 在级与级之间，需要两个 级间冷却器对压缩气进行冷却，以及两个级间罐以 去除冷凝的烃类物质。
富氢压缩机三级出口的气体和分离罐底部泵来 的液烃混合，并依次与水冷器、再接触罐的低温氢 气和液体换热， 进入制冷器冷却至0°C，在再接触 罐中进行气液分离。
2020/12/13
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1. 反应部分
直馏石脑油经过反应进料泵在流量控制下 提升至反应系统，完成直馏石脑油进料，同时还 混合了来自循环压缩机的循环氢。
混合物接下来进入反应器进出料换热器进 行预加热，然后进入加热炉进一步加热到所需的 温度。
加氢预处理反应器的进料温度通过调节去加 热炉的燃料气流量来控制，温度在280°C 320°C 之间。原料油在催化剂和氢气的作用下， 在反应器中进行加氢精制反应，脱除原料中的有 机硫、氮及金属等杂质。
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6连续重整装置安全培训培训背景：装置投产之前或预备阶段学习培训对象：工人及生产管理人员培训目的：为制定操作规程及安全生产做准备。
培训内容建议：a、装置概况；b、物料危险性分析；c、工艺过程危险性分析；d、设备危险因素；e、危险有害因素分析（毒性、噪声振动、高温、腐蚀）；f、事故案例；g、重大危险源分析；h、定性定量评价（PHA、FTA、危险度评价）形式要求：a、培训文字材料；b、PPT注意：采用最新的标准规范。
言简意赅，避免长篇大论和废话，所采用的标准规范要在材料中注明。
6.1装置概况根据全厂加工总流程的安排，需建设一套220×104t/a连续重整装置（实际处理量为208.05×104t/a）。
本装置原料为装置外来的精制石脑油，主要产品有高辛烷值汽油调合组分、苯和混合二甲苯，同时副产H2。
6.1.1装置名称中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司220×104t/a连续重整装置。
6.1.2装置规模及组成⑴装置规模重整反应部分设计规模为220×104t/a（实际处理量为208.05×104t/a）；催化剂再生部分设计规模为2041kg/h（4500磅/时）；苯抽提部分设计规模为55×104t/a；二甲苯分馏部分设计规模为130×104t/a（脱庚烷塔进料127.66×104t /a）。
装置设计年开工8400小时。
操作弹性为60%～110%。
⑵装置组成6-1装置包括连续重整反应部分、氢气再接触、催化剂再生部分、苯抽提部分和二甲苯分馏部分。
6.1.3原料及产品6.1.3.1原料及产品性质⑴原料及其性质装置主要原料为上游装置生产的精制石脑油。
辅助原料有重整催化剂、低温脱氯剂、抽提蒸馏溶剂、消泡剂(硅油)、单乙醇胺、白土。
为了提高连续重整装置的适应能力，在设计中连续重整装置的进料提供了两种工况，即工况A（贫料）和工况B（富料）。
精制石脑油的性质见表6.1-1，6.1-2，重整原料杂质含量指标见表6.1-3。
表6.1-1 重整原料族组成（工况A）表6.1-2 重整原料族组成（工况B）6-2表6.1-3 重整进料杂质含量指标⑵产品及其性质本装置的主要产品为高辛烷值汽油组分、重整含氢气体、不稳定液化石油气、苯、混合二甲苯；副产品氢气。
产品性质见下表6.1-4～6.1-6。
表6.1-4 苯产品技术条件6-3表6.1-5 混合二甲苯质量要求表6.1-6 副产品氢气组成⑶物料平衡根据全厂总加工流程，在1000×104t/a原油加工量时，上游装置可以提供精6-4制石脑油198.1万吨/年，装置各部分实际物料平衡数据见表6.1-7～表6.1-10。
6-56.1.3.2原料来源及产品去向⑴原料来源连续重整装置原料来源于上游装置。
⑵产品去向产品品种及去向见表6.1-11。
表6.1-11 产品去向6.1.4编制及定员本装置定员为24人。
6-66.1.5公用工程消耗6.1.5.1给排水量装置给排水量见表6.1-12。
表6.1-12 装置给排水量表6.1.5.2蒸汽用量装置蒸汽用量见表6.1-13。
表6.1-13 蒸汽用量6.1.5.3电用量装置电用量见表6.1-14。
表6.1-14 电用量6.1.5.4燃料用量装置燃料用量见表6.1-15。
表6.1-15 燃料用量6.1.5.5压缩空气用量装置压缩空气用量见表6.1-16。
表6.1-16 装置压缩空气用量6.1.5.6氮气用量装置氮气用量见表6.1-17。
表6.1-17 氮气用量6-8要求：氮气纯度99.5%（体积）压力0.84MPa。
6.1.5.7化学药剂用量化学药剂用量见表6.1-18。
6.2工艺流程、设备6.2.1工艺流程6.2.1.1技术方案的选择(1) 重整反应和催化剂再生部分采用UOP第三代连续重整技术。
⑵切除重整汽油中苯采用从重整产物中分离出C6组分方案。
⑶抽提部分采用GT-BTX抽提蒸馏技术，同时为了增加装置将来生产的灵活性，可研中考虑既可以生产苯，也可以生产甲苯的流程方案。
⑷二甲苯分馏部分采用二甲苯加压操作方案。
6.2.1.2工艺流程连续重整装置包括重整反应部分、氢气再接触、催化剂再生部分、抽提部6-9分和二甲苯分馏部分。
(1) 重整反应部分重整反应部分的目的是通过重整催化剂把精制石脑油中辛烷值较低的环烷烃和烷烃转化为富含芳烃的高辛烷值汽油组分，并同时副产氢气。
精制石脑油由重整进料泵升压后与经重整循环氢压缩机升压后的重整循环氢混合，与重整反应产物换热再经第一重整加热炉加热后，进入第一重整反应器上部，在反应器内与自上而下流动的催化剂径向接触进行反应，然后经中心管由第一重整反应器上部进入第二重整加热炉，再依次进入第二重整反应器、第三重整加热炉、第三重整反应器、第四重整加热炉，直至由第四重整反应器上部出来，经重整进料换热器与进料换热后并经空冷器冷凝、冷却后进行汽液分离，含氢气体经重整循环氢压缩机增压后分成两部分，一部分氢气作为重整循环氢与反应进料混合，其余作为重整产氢送至氢气再接触部分。
重整生成油与氢气再接触后进入稳定塔。
塔顶液化石油气经泵送出装置，塔底稳定汽油送至芳烃抽提部分。
重整反应部分工艺流程图见附图6.2-1。
⑵氢气再接触部分重整产氢经重整氢增压机增压后与重整生成油混合，并经氨冷冻系统进一步冷却后进行油气分离，使氢气纯度提高，重整生成油收率增加，提纯后的重整氢气，剩余部分重整氢气进行脱氯处理，脱氯后的重整产氢少部分送至预处理部分作为补充氢，一小部分送至催化剂再生部分作为还原，另外部分送至PSA 装置进行提纯，再接触后的重整生成油送至稳定塔。
氢气再接触部分工艺流程图见附图6.2-2。
⑶催化剂再生部分催化剂再生部分的目的是将待生重整催化剂进行再生，恢复其活性，然后再送回反应器，从而使重整反应始终在高苛刻度下进行。
UOP最新的第三代再生工艺（CycleMax）包括催化剂再生、放空气碱洗、催化剂粉尘回收等工序。
6-10催化剂再生部分工艺流程图见附图6.2-3。
①催化剂再生来自重整反应部分的待生催化剂，在第四反应器底部的催化剂收集器内，先经氢气（由重整循环氢压缩机出口来）置换出所携带的烃类，然后进入“L”阀组件，用提升气风机来的氮气作为一、二次提升气提升至再生器上部的分离料斗，在此用淘析气吹去催化剂上的粉尘后，进入再生器。
待生催化剂在再生器中自上而下经烧焦、再加热、氯化、干燥后出再生器，经过氮封罐用氮气置换后进入氢气环境的闭锁料斗，由逻辑控制系统通过压力平衡进行闭锁料斗的待命、加压、卸料、减压和装料五个步骤，以控制催化剂的循环量。
催化剂流出闭锁料斗后，又经过一个“L”阀组件，由重整增压氢提供的一、二次提升气提升至第一反应器顶部的还原区，再接触后的重整氢经换热和加热后作为还原氢，将催化剂由氧化态还原。
至此催化剂完成了一个循环过程，恢复活性的再生重整催化剂又循环回重整反应器，进行重整反应。
②再生放空气碱洗再生烧焦后的放空气含有氯化物，这部分含氯气体在碱洗塔中与碱充分接触，生成易溶于水的盐类，经水洗脱除氯化物后放空，废碱液排出装置统一处理。
③催化剂粉尘回收含有催化剂粉尘的淘析气进入粉尘收集器，通过滤网回收催化剂粉尘，再定期将粉尘收集桶送往催化剂厂回收贵金属。
除去粉尘的淘析气经除尘风机升压后又循环至分离料斗，至此完成催化剂粉尘回收的循环。
⑷抽提蒸馏部分抽提蒸馏部分工艺流程图附见图6.2-4～附图6.2-6。
本部分原料为重整脱戊烷油，过程包括预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收与再生和苯产品精制四部分。
从催化重整装置来的稳定汽油经过脱戊烷塔进料/塔底换热器后送入脱戊烷塔进行戊烷油脱除。
塔顶物料经过冷却器冷却后，进入戊烷塔回流罐。
塔顶6-11物料经回流泵升压后一部分送回塔作回流，其余部分作为产品送出装置。
脱戊烷塔的热源由脱戊烷塔重沸器提供，加热介质为减温减压后的中压蒸汽（2.3MPa）。
塔底的脱戊烷油升压后经过脱戊烷塔进料/塔底换热器换热后，再与原料切割塔进料/塔底换热器与塔底汽油组分换热后送入脱C6塔切割抽提原料。
塔顶物料经过脱C6塔顶空冷器冷却后，进入脱C6塔回流罐。
塔顶物料经回流泵升压后一部分送回塔作回流，其余部分经抽提原料冷却器冷却后送入抽提原料罐。
脱C6塔的热源由脱C6塔重沸炉提供，脱C6塔底的汽油组分，送至脱庚烷塔。
自重整装置来的C6（C6、C7组分）先送入抽提蒸馏原料罐，芳烃进料在换热后进入抽提蒸馏塔的中部，同时，贫溶剂从接近于抽提蒸馏塔塔顶进料。
汽液操作中，溶剂提取并且把芳烃带到塔的底部，同时，非芳到达塔的顶部作为抽余油。
抽余油气相冷凝冷却后收集到塔顶回流罐中。
部分液料经泵抽出后回流到抽提蒸馏塔以除去抽余油中的微量溶剂。
剩下的物料在冷却到贮存温度并作为抽余油产品装置作为汽油调和组分。
抽提蒸馏塔底部再沸器用热的贫溶剂作为热媒体加再用中压蒸汽作为热媒体。
来自抽提蒸馏塔塔底的富含芳烃的溶剂送入溶剂回收塔。
芳烃在塔顶和溶剂分离，塔底产出贫溶剂。
溶剂回收塔在中等负压下操作以降低塔底部的沸点，来自于溶剂回收塔的热的贫溶剂先被用做EDC塔（抽提蒸馏塔）再沸器的热媒，然后与EDC塔进料换热，经空冷器冷却到所需溶剂进料温度。
溶剂回收塔塔顶的芳烃抽出物进入后分离工段以分离苯和甲苯。
首先，这股物料经过白土精制以除去任何痕量不饱和烃类。
芳烃抽出物经和白土塔的热物流换热，然后被蒸汽加热，被预热到白土精制温度。
热的物料进入白土塔D-203A/B除去所有痕量不饱和烃类。
精制后的芳烃物料和白土塔进料换热冷却，然后送入苯塔。
塔顶气相在苯冷凝器中冷凝，并在塔顶回流罐中收集。
从距塔顶下方的几块塔板的侧线抽出苯，在苯产品冷却器中冷却，然后泵送到界区做为最终苯产品。
苯塔塔底设有重沸器。
由甲苯和C8芳烃组成的塔底产品经泵抽出，进入到甲苯塔中分离甲苯。
6-12甲苯塔在较高的压力下操作（约0.4MPaG），这样做的目的是产生塔顶蒸汽用作苯塔再沸器的热媒。
甲苯产品在甲苯塔塔顶获得，甲苯冷凝液在甲苯塔顶回流罐收集，部分回流，其余作为产品送到界区。
甲苯塔底设有重沸器。
塔底由C8芳烃组成的产品冷却到贮存温度并被送往界区。
⑸二甲苯分馏部分二甲苯分馏部分工艺流程图见附图6.2-7～附图6.2-8。
二甲苯分馏部分的目的是将来自脱C6塔底的汽油组分切割成庚烷馏分和混合二甲苯。
来自苯抽提部分的脱C6塔底汽油组分经脱庚烷塔进料换热器与脱庚烷塔底油换热后进入脱庚烷塔。
脱庚烷塔顶物流冷却后一部分送回塔顶作为回流，另一部分作为重整汽油组分送出装置，塔底脱庚烷油送至二甲苯塔，脱庚烷塔底由重沸器供热。
二甲苯塔采用加压操作方案，塔顶物流的潜热大部分作为脱庚烷塔重沸器的热源，剩余部分发生 1.0MPa蒸汽，冷却后的混合二甲苯一部分送回塔顶作为回流，另一部分作为混合二甲苯产品送出装置，塔底重芳烃与脱庚烷塔顶抽出物流混合后作为重整汽油送出装置，二甲苯塔由重沸炉供热。