箱型梁制作
桥梁现浇箱梁施工工艺
桥梁现浇箱梁施工工艺桥梁是连接两个地方的重要交通工具，而桥梁的建设离不开各种工艺的支持。
其中，现浇箱梁施工工艺是桥梁建设中的一种重要工艺，它可以使桥梁的建设更加快速、高效、安全。
下面，我们就来详细了解一下现浇箱梁施工工艺。
一、现浇箱梁的定义现浇箱梁是指在桥梁建设中，将混凝土浇筑在模板中，形成箱形结构的梁体。
这种梁体具有强度高、稳定性好、耐久性强等优点，因此在桥梁建设中得到了广泛应用。
二、现浇箱梁的施工工艺1. 模板制作现浇箱梁的施工首先需要制作模板。
模板的制作需要根据设计图纸进行，制作出符合设计要求的模板。
模板的制作需要注意材料的选择、尺寸的精确度、结构的稳定性等因素。
2. 钢筋加工钢筋是现浇箱梁的骨架，需要进行加工。
加工时需要根据设计要求进行，将钢筋弯曲成符合设计要求的形状，并进行焊接。
钢筋的加工需要注意尺寸的精确度、焊接的质量等因素。
3. 现场搭模现场搭模是现浇箱梁施工的重要环节。
在现场搭模时，需要根据设计要求进行，将模板搭建成箱形结构。
搭建时需要注意模板的稳定性、尺寸的精确度等因素。
4. 浇筑混凝土在模板搭建完成后，需要进行混凝土的浇筑。
浇筑时需要注意混凝土的配合比、浇筑的速度、浇筑的厚度等因素。
浇筑完成后，需要进行养护，使混凝土达到设计强度。
5. 拆模混凝土养护完成后，需要进行模板的拆除。
拆模时需要注意拆除的顺序、拆除的速度等因素。
拆模完成后，需要进行清理，使现场保持整洁。
三、现浇箱梁施工的优点1. 施工速度快现浇箱梁施工速度快，可以大大缩短桥梁建设的时间。
2. 施工质量高现浇箱梁施工质量高，可以保证桥梁的强度、稳定性、耐久性等方面的要求。
3. 施工安全性高现浇箱梁施工安全性高，可以减少工人的伤亡事故。
四、现浇箱梁施工的注意事项1. 施工前需要进行充分的准备工作，包括设计、材料采购、施工方案制定等。
2. 施工过程中需要严格按照设计要求进行，保证施工质量。
3. 施工现场需要保持整洁，避免杂物堆积，影响施工进度。
箱梁预制工艺流程
箱梁预制工艺流程箱梁预制是指在施工现场之外，通过工厂化生产方式将箱梁进行预制，然后再将预制好的箱梁运输到现场进行安装。
这种工艺可以提高施工效率，减少现场施工时间，同时保证箱梁的质量和安全。
下面将介绍箱梁预制的工艺流程。
1. 设计方案确定。
箱梁预制的第一步是确定设计方案。
根据工程的实际情况和要求，结合箱梁的尺寸、承载能力等参数，确定箱梁的设计方案。
设计方案确定后，需要进行详细的施工图纸设计，包括箱梁的结构设计、钢筋布置、预应力筋设计等。
2. 材料准备。
在进行箱梁预制之前，需要准备好各种原材料，包括混凝土原材料、钢筋、预应力筋等。
混凝土原材料要求符合国家标准，钢筋和预应力筋要求具有合格证书，并且经过质量检验合格。
3. 模具制作。
箱梁的预制需要采用模具进行成型。
根据设计方案，制作相应尺寸和形状的模具。
模具制作需要精准，保证箱梁的尺寸和形状符合设计要求。
4. 钢筋加工。
在模具制作完成后，需要对钢筋进行加工。
根据设计图纸要求，对钢筋进行剪切、弯曲等加工，保证钢筋的尺寸和布置符合设计要求。
5. 混凝土搅拌。
在模具和钢筋准备就绪后，需要进行混凝土的搅拌。
根据设计配合比，将水泥、砂子、骨料等原材料进行搅拌，制成符合要求的混凝土。
6. 浇筑模具。
混凝土搅拌完成后，将混凝土倒入预制箱梁的模具中。
在浇筑过程中需要保证混凝土的均匀性和密实性，避免出现空洞和裂缝。
7. 养护。
箱梁浇筑完成后，需要进行养护。
根据混凝土的强度等级，进行适当的养护措施，保证混凝土的强度和耐久性。
8. 检验。
预制箱梁完成后，需要进行质量检验。
检验包括外观质量、尺寸偏差、钢筋预应力等方面的检测，保证箱梁的质量符合设计要求。
9. 运输。
经过质量检验合格的预制箱梁，可以进行运输。
在运输过程中需要注意保护箱梁的外观质量，避免在运输过程中发生损坏。
10. 现场安装。
预制箱梁运输到现场后，可以进行安装。
在安装过程中需要注意保证箱梁的位置、高程和水平度，保证箱梁的安装质量。
预制小箱梁施工工艺
预制小箱梁施工工艺一、施工方法及工艺流程1、工艺原理及工艺流程箱形梁的预制是在现场制作的专用胎模上立式预制；首先在胎模上绑扎加工成形的钢筋骨架，设置用于形成预应力筋孔道的波纹管，然后安装梁体的专用钢模板，浇筑混凝土并进行养护，待混凝土达到一定强度后，拆除侧模板，并继续养护，当混凝土强度达到设计要求后进行预应力穿索，并按顺序对预应力筋进行张拉、锚固，然后进行灌浆和封锚等工序，完成梁体的预制。
2、制梁台座设置25m箱梁底座两端扩大基础为300*300*50cm并安装两层钢筋网片（因箱梁张拉后承受集中力），中段浇筑20㎝厚C25基础砼并安装4根Φ12通长钢筋。
25m箱梁底座设定长度25.4m，底座纵横向间距按照场站设计图布置, 底座高于场地硬化砼面38cm(含钢面板厚度)。
承力混凝土座设定尺寸为92.5*50*30cm，间隔空距50cm便于穿锁脚对拉螺杆及内模上浮拉杆。
箱梁底座按二次抛物线计算反拱值。
检查调整预埋角钢线型、宽度、焊接点、各控制点反拱值，符合要求后焊接钢筋剪刀撑及平撑。
底座墩四周侧及两端安装模板，距梁端间距60—110cm处设置可拆卸钢面板，便于穿吊装钢絲绳。
模板加固后浇筑C30底座砼，砼面要抹平收浆，砼达到一定强度时用手持打磨机将砼面磨平，并用直尺检查。
最后将厂家加工的钢面板按编号焊结在底座墩预埋角钢上，钢面拼结后用原子粉调合固化剂清理接缝，底座两边用强力胶粘贴4mm止浆橡胶带。
3、预制小箱梁模板安装（1）介于钢筋骨架整体吊装入模工艺，预制小箱梁侧模板提前与底模进行安装连接工艺，利用10t龙门吊进行节段安装与底模连接，减少了钢筋入模后再安装侧模造成局部位置模板接缝不严密、错台等现象难以调整，保证了梁体外形外观质量。
（2）在设置底模时，用5号槽钢作为台座包边，角钢槽口向内，用橡胶止浆片粘贴，利用侧模紧贴止浆片有效止浆，保证了梁体下倒角的外形外观质量。
侧模通过台座基础空隙处进行对拉，保证梁体结构尺寸。
箱梁施工工艺
箱梁施工工艺一、概述后张法预应力砼预制箱梁，单幅桥面宽B=1275米，跨径30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁间距2.55米，单箱边梁顶宽2.375米，中梁顶宽2.20米，底宽1.00米，单片梁吊装重量87吨，单幅桥面横桥向由5片梁构成。
全桥共五联，为先简支后连续结构。
二、施工方法箱梁的预制场地安排在0＃号台后面的的路基范围内，箱梁预制后，用轨道平台车运至架桥机内，用架桥机架设。
1、预制预应力箱梁施工流程图预制箱梁施工工艺框图2、预制场设置2.1、预制场设置：各修建12个箱梁制梁底座，详箱梁预制场地布置图。
2.2、模板制作箱梁预制台座使用固定式制梁台座。
台座下部由混凝土基础、梁端混凝土底座构成。
底座为C25混凝土，底座面板使用水磨石，底座四周用角钢围固。
在靠近梁端2m范围的底座下，加深、加宽混凝土基础，防止张拉后梁体起拱，重力集中压裂底座端部。
底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔。
箱梁的制梁台座应牢固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模平整度不大于2mm。
箱梁预应力张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。
因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力箱梁支点受力的要求。
底模两端应设活动底模，保证箱梁能够起吊移位。
侧模：使用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。
制作3套钢模板，各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。
内模：使用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带与面板之间的夹角要做成锐角或者钝角形式，以便于拆模。
内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。
立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。
模板安装顺序：安装底模→安装侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→安装钢筋骨架→吊装内模→绑顶板钢筋→安装端模。
为了箱梁的外观光滑、整洁，线型流畅，模板制造应满足下列要求：（1）具有务必的强度、刚度与稳固性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸与模板各部件之间相互位置的准确性。
箱型梁制作
工程概况：LG大厦钢结构制作工程量约为1。
5万吨，主要由H型钢柱、十字柱、箱型柱、桁架及钢梁组成，分东、西两塔楼，中段裙房，地下四层，地上三十一层结构。
1. 施工中应具备的条件1.1操作人员必须持证上岗；1.1.1电焊工生产线上的电焊工必须经过焊工培训，并取得具有国家认可的发证机关出具的培训合格证，方可从事钢结构工程的焊接。
合格证中应注明施焊条件，有效期限。
停焊时间达6个月以上，应重新考核。
1.1.2 气焊工气焊工必须经过气焊培训，并取得操作证，同时还应针对生产线上的切割设备进行专项培训并合格后，方可在生产线上工作。
1.1.3 其他操作人员生产线上的其他操作人员都要对其他生产线上所从事的工作内容进行专项培训，并取得操作证后方可上岗操作。
1.2所有的计量器具必须经计量检测合格后方可使用；1.3施工中所用的设备必须合格,本工程所配备设备如下:1.3.1 CG1-400A多头直条火焰切割机、半自动切割机。
1.3.2 隔板组对机。
1.3.3 CO2气体保护焊机。
1.3.4 12M铣边机。
1.3.5 U型组对机。
1.3.6 箱型组对机1.3.7 箱型龙门焊机。
1.3.8 龙门式熔嘴电渣焊机。
1.3.9 1000mm×800mm端面铣床。
1.3.10 2000mm×1000mm三维数控端面切割机1.3.11 碳弧气刨机。
1.3.12．摇臂钻床（Z50）2. 工艺流程见附图(第11页)3. 材料3.1 钢材3.1.1 制作钢结构的钢材应符合下列规定:3.1.1.1 钢材采用Q345C,Q345D.3.1.2 钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符设计文件的要求。
3.1.3 对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
3.1.3.1 国外进口钢材;3.1.3.2 钢材混批;3.1.3.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；3.1.3.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；3.1.3.5 设计有复验要求的钢材；3.1.3.6 对质量有疑义的钢材。
箱梁亮点部位的工艺和做法
箱梁亮点部位的工艺和做法箱梁是一种常用于桥梁、隧道和高架等工程中的梁体结构。
下面我将详细介绍箱梁亮点部位的工艺和做法。
一、箱梁的制造工艺：1. 设计阶段：箱梁的制造需根据设计要求进行参数计算和结构设计。
首先确定箱梁的几何形状、尺寸、材料和预制构件数量，然后进行荷载和自重计算，以确定箱梁的承载能力。
2. 模板制作：箱梁的制造首先需要进行模板制作。
模板制作通常采用钢板焊接加工。
根据设计要求，将钢板切割和焊接成箱状模板，然后校核模板的尺寸和几何形状是否符合设计要求。
3. 钢筋加工：制作箱梁时需要进行钢筋加工。
根据设计要求，将钢筋进行弯曲和剪切加工，然后焊接成型或使用钢筋连接件连接。
4. 预制箱体：将钢筋放入箱模板中，并进行预压、预应力处理。
然后将混凝土倒入模板中，使用振动器进行抖动，以排除空气，并保证混凝土的密实性。
待混凝土凝固后，拆除模板，得到预制箱体。
5. 箱梁拼装：预制好的箱体排列在指定位置，通过钢筋焊接或螺栓连接，形成完整的箱梁结构。
在焊接过程中，需要确保焊接质量和强度。
6. 补强和加固：对已拼装好的箱梁进行补强和加固工作。
主要包括焊接和扎钢筋等操作，以提高箱梁的强度和稳定性。
7. 表面处理：对箱梁的表面进行处理，主要包括抹光、喷涂和防腐等工序，以增加箱梁的美观度和耐久性。
8. 质量检验：完成箱梁的制作后，需要进行质量检验。
主要包括外观检查、尺寸检测、质量抽查和强度试验等，以确保箱梁符合设计要求和相关标准。
二、箱梁亮点部位的工艺和做法：亮点部位是指箱梁中比较重要或需要特殊施工工艺的区域，下面以箱梁中的悬臂段为例介绍亮点区域的工艺和做法：1. 模板搭设：根据设计要求，搭设好悬臂段的模板。
模板制作时需要考虑悬挂装置的设置和调整，以确保模板的稳定和可靠。
2. 钢筋绑扎：对悬臂段的钢筋进行绑扎工作。
钢筋的绑扎应符合设计要求和规范规定，确保钢筋的准确位置和连接可靠。
3. 混凝土浇筑：将混凝土按设计比例配置好，并使用合适的装料设备将混凝土倒入悬臂段中。
箱梁施工工艺流程
箱梁施工工艺流程箱梁施工是针对大跨度、大断面的梁体，一般用于桥梁工程中。
箱梁施工工艺流程包括基础施工、箱梁制作、箱梁吊装和箱梁拼装等环节。
下面是箱梁施工的详细工艺流程介绍：一、基础施工1.基础开挖：根据设计要求和施工图纸，开挖基础坑，保证基坑的平整和稳定。
2.模板搭设：在基坑内部搭设模板，用于浇筑基础。
3.钢筋布置：按照设计要求，在模板内安装钢筋，使用钢筋焊接或者连接件固定。
4.基础浇筑：在模板内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，拆除模板。
二、箱梁制作1.基坑施工：在基础上搭设支撑架，用来支撑箱梁的制作。
2.模板制作：按照设计图纸制作箱梁的模板。
一般采用木模板或者钢模板制作。
3.钢筋加工：根据设计要求和箱梁的截面形状，加工箱梁的钢筋骨架。
4.箱梁模板安装：将制作好的模板安装在支撑架上，保证模板的平整和稳定。
5.钢筋绑扎：将加工好的钢筋骨架按照设计要求和构造安排进行绑扎。
6.混凝土浇筑：将混凝土按照设计配比搅拌均匀后，利用泵车将其浇入模板内。
待混凝土凝固后，拆除模板。
三、箱梁吊装1.吊装设备到位：准备好吊装设备，如吊车、起重机等，并将其安放在施工现场就位。
2.吊装方案制定：根据设计要求，制定箱梁吊装方案，包括吊装点的确定、吊装机构的选择和吊装操作步骤等。
3.吊装准备：将箱梁吊装设备和吊装机构安装到位，同时对吊装绳、吊装链等吊装工具进行检查和调整。
4.箱梁吊装：根据吊装方案，将吊车或起重机的吊钩连接到箱梁上，进行吊装操作。
在吊装过程中，要注意保持箱梁的平衡和稳定，避免晃动和碰撞。
5.箱梁定位：将吊装好的箱梁准确地定位到桥墩或支座上，进行调整和校准，确保箱梁的准确位置和方向。
四、箱梁拼装1.箱梁支撑：在已经安装好的箱梁上，搭设支撑架，用于拼装箱梁。
2.箱梁连接：将吊装好的箱梁与相邻的箱梁进行连接，一般是通过预埋件或焊接进行连接。
3.箱梁整体调整：对已经连接好的箱梁进行整体调整，保证箱梁的水平和垂直度，同时与桥墩或支座进行连接和校准。
箱梁施工方案
箱梁施工方案以20米箱梁标准施工为例1底板、腹板钢筋的加工1）、钢筋的储存、检验钢筋储存于专用棚架内，离地面0.5m以上的支承上并加遮盖。
各类钢筋做好标识，分厂家、分批次、分类型存放，不得混杂。
2）、钢筋的加工：钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全，存放支垫方式采用焊接钢架，离地面间隙为750px。
钢筋加工及安装的检查方法及频率见附件23）、钢筋的焊接采用电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先弯折，使两钢筋轴线一致。
双面焊焊缝长度不小于5d+50px，单面焊不小于10d+50px，焊缝饱满，确保焊接质量。
与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，根据梁体断面进行更改，制作异型钢筋。
横隔板钢筋要确保高低、间距一致，符合设计要求，保证安装后对位准确。
4）、底板、腹板钢筋的安装箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎底板钢筋前，在底模两端设胎模以控制底板主筋的位置。
主筋间距从外往内依次分别为70mm、70mm、123mm、100mm。
底板钢筋焊接的接头尽可能错开各孔的弯矩最大处，相邻钢筋的接头错开35d。
底板钢筋安装完成按照图纸设置通气孔，采用直径50mm的PVC管绑扎在钢筋骨架上，PVC管两端密封，距梁端距离分别为6000px和12250px，两端通气孔对称布置，每片梁板设置4个通气孔。
PVC管在低板钢筋绑扎牢固，位置正确，并在管内灌满细砂避免浇筑混凝土时漏人管道造成堵塞。
腹板钢筋骨架绑扎时，采用自制胎架确保钢筋间距准确，箍筋接头交错布置，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扎成型的骨架具有足够的刚度和稳定性，确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。
底板套子筋每隔1500px设置一组，腹板套子筋每隔1500px设置一组。
钢筋安装顺序：先绑扎底板钢筋然后绑扎腹板钢筋、设置预应力管道定位钢筋、穿波纹管。
支设箱梁侧模及内模，经监理工程师验收后绑扎顶板钢筋，顶板钢筋挂线施工，确保钢筋整齐一致，顶板剪力筋预先点焊在顶板套子筋上，确保数量、间距一致。
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工程概况：LG大厦钢结构制作工程量约为1。
5万吨，主要由H型钢柱、十字柱、箱型柱、桁架及钢梁组成，分东、西两塔楼，中段裙房，地下四层，地上三十一层结构。
1. 施工中应具备的条件1.1操作人员必须持证上岗；1.1.1电焊工生产线上的电焊工必须经过焊工培训，并取得具有国家认可的发证机关出具的培训合格证，方可从事钢结构工程的焊接。
合格证中应注明施焊条件，有效期限。
停焊时间达6个月以上，应重新考核。
1.1.2 气焊工气焊工必须经过气焊培训，并取得操作证，同时还应针对生产线上的切割设备进行专项培训并合格后，方可在生产线上工作。
1.1.3 其他操作人员生产线上的其他操作人员都要对其他生产线上所从事的工作内容进行专项培训，并取得操作证后方可上岗操作。
1.2所有的计量器具必须经计量检测合格后方可使用；1.3施工中所用的设备必须合格,本工程所配备设备如下:1.3.1 CG1-400A多头直条火焰切割机、半自动切割机。
1.3.2 隔板组对机。
1.3.3 CO2气体保护焊机。
1.3.4 12M铣边机。
1.3.5 U型组对机。
1.3.6 箱型组对机1.3.7 箱型龙门焊机。
1.3.8 龙门式熔嘴电渣焊机。
1.3.9 1000mm×800mm端面铣床。
1.3.10 2000mm×1000mm三维数控端面切割机1.3.11 碳弧气刨机。
1.3.12．摇臂钻床（Z50）2. 工艺流程见附图(第11页)3. 材料3.1 钢材3.1.1 制作钢结构的钢材应符合下列规定:3.1.1.1 钢材采用Q345C,Q345D.3.1.2 钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符设计文件的要求。
3.1.3 对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
3.1.3.1 国外进口钢材;3.1.3.2 钢材混批;3.1.3.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；3.1.3.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；3.1.3.5 设计有复验要求的钢材；3.1.3.6 对质量有疑义的钢材。
3.1.4 钢板厚度及允许偏差符合其产品标准的要求。
3.1.5 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。
3.1.6钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列要求：3.1.6.1 当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺限时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.1.6.2 钢材表面锈蚀等级按图纸设计要求.3.1.6.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺限。
3.1.7 钢结构用钢材性能应符合下列规定：3.1.7.1 钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构用钢，尚应具有含碳量的合格保证。
3.1.7.2 对重要承重结构的钢材，还应有冷弯试验的合格保证。
3.1.8. 质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。
当质量证明书的保证项目少于设计工求时，在征得设计单位同意可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。
3.1.9 钢材代用应征得设计单位同意。
3.1.10 钢材应按种类、材质、炉号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应的排水设施。
3.1.11 钢材入库和发放应有专人负责、并及时记录验收和发放情况并准确提供给划线每一种规格材料检尺数及炉批号.3.1.12 钢结构制作的余料，应按种类、炉批号、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台怅。
妥善保管。
4.划线4.1所有钢材必须有材质证明；如有代料应有代料通知单，做到专料专用,根据提供的定尺单进行配料,配料单必须注明构件号〔如有重复构件号须按子母号由小到大编写〕、炉批号、接料部位及尺寸并提供给技术组一份保存。
4.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
4.3 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
4.4 号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中长度方向不少于50mm余量，宽3mm。
以5.1 切割气体5.1.1氧气气割用氧气纯度应在99.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。
5.1.2 乙炔气用乙炔气纯度应在96.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。
5.1.3丙烷类气体切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
5.2多头直条火焰切割操作方法。
5.2.1 将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
5.2.2 根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
每间隔1.5m检查一次切割尺寸。
5.2.3 清除切割线50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
5.2.4 对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
5.2.5 切割后钢板不得有分层。
5.2.6 气割时应控制切割工艺参数，见表2:5.2.8 割咀喷出的火焰应符合下列要求：5.2.8.1 喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
5.2.8.2 喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
5.2.8.3 如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
5.2.9 坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，减小变形。
5.2.10 所有外漏零部件均采用半自动切割或剪切,加劲板与主缝连接处的切角采用仿型切割机切割.5.2.11气割的允许偏差,见表3:气割的允许偏差表36.1隔板组对方法6.1.1 把组对机的平台调整到水平位置。
6.1.2把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。
6.1.3将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。
6.1.4将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。
6.1.5将垫板放在隔板上，并靠紧边框。
起动压紧装置。
6.1.6用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。
电渣焊预留间隙参见表2.6.6.2 U型组对方法6.2.1将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。
然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。
6.2.2将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。
6.2.3开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）6.2.4随着组对机对梁的分段顶压及点焊连接，使整根梁逐步装配完。
6.3 隔板的一次焊接6.3.1挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。
6.3.2当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。
6.3.3隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。
6.3.4对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。
焊接前预热及层间温度控制，宜采取测温器测量（电温计、热电偶温度计等）。
钢材的预热温度应符合表4.4的规定。
见表4：6.3.5对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200——300℃，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h.6.3.6焊条焊丝按工艺要求选用。
6.4 箱形组对方法6.4.1 U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。
并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。
6.4.2把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。
开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。
6.5 钻孔6.5.1 所有高强螺栓连接板均采用数控钻床钻孔.7.1 焊接材料7.1.1. 焊丝7.1.1.1 焊丝的牌号要符合设计图纸和焊接规范的要求，其机械性能和化学成分应符合国家标准。
7.1.1.2 成批的焊丝应放在干燥通风的库房内，并按照其牌号分别放置，并进行标识，以防用错。
7.1.1.3 焊丝使用前必须清除表面油污、铁锈及脏物。
7.1.1.4 常用钢材的焊丝选用见表5一般焊接材料选用。
表57.1.2.1 符合国家标准。
7.1.2.2 焊剂中不得有针状颗粒，也不得成粉末状，其颗粒大小应符合下列要求：焊丝直径>2mm时，焊剂粒度应为：0.5-3mm。
7.1.2.3 焊剂必须在使用前经250℃烘干1-2小时。
7.1.2.4 焊剂在使用前，不得随意拆开包装。
开包的焊剂不得在露天过夜。
工作完毕后，应将药斗内剩余焊剂收回。
7.1.2.5 使用过的焊剂未经过筛，不得与新焊剂混放在一起。
7.1.2.6 常用钢材的焊剂选用见表2.4。
7.1.3保护气体7.1.3.1 二氧化碳气体保护所用的二氧化碳气体，应具有生产厂的气体成分证明书，纯度不得低于99.5%。
7.1.3.2 当二氧化碳气体中含水多时，一般应先将瓶倒立1-2小时后，放出其水分，再放正使用。
7.1.3.3二氧化碳气瓶内压力低于0.5Mpa时不得继续使用。
7.1.4焊条7.1.4.1 电焊条必须具有出厂合格证，质量证明书，包装完好，其机械性能和化学成分符合国家标准。
7.1.4.2 在下列任何一种情况下，电焊条应进行复验。
7.1.4.2.1 电焊条质量证明文件不齐全或经全面审查存在不符合标准要求的验收项目；7.1.4.2.2 焊接工艺文件规定必须复验的项目；7.1.4.2.3 库中存放超过一年或保管不善，电焊条有变质的迹象；7.1.4.2.4 对其质量有怀疑的。
7.1.4.3 电焊条必须存放在通风良好而又干燥的库房内，按不同牌号分类堆放，堆放时距离墙壁，地面的距离不小于300mm相对湿度小于50%。
7.1.4.4 焊条在使用前，必须进行烘干。
低氢型焊条应经350-400℃烘干1-2小时；酸性焊条应经75-150℃烘干1-2小时。
烘干后的焊条应放在电焊条保温筒内，随用随取。
隔日焊条次日使用应重新烘干。
重新烘干的次数不得超过二次。
7.1.4.5 常用钢材的焊条选择见表57.2接料7.2.1 所有接料必须采用埋弧自动焊.7.2.2接料前先将坡口两侧30～50 mm范围内的铁锈及污刺等清除干净。
7.2.3 焊接时,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同.埋弧自动焊引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm,焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用大锤击落.7.2.4 所有开坡口位置焊接焊缝质量等级为Ⅰ级.7.3龙门焊接方法7.3.1将组装好的箱型梁吊到龙门焊机平台上，与轨道平行放置。