综合课程设计二—卧式升降台铣床17级转速主系统设计
机床课程设计铣床
机床课程设计铣床一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握铣床的基本结构、工作原理及操作流程，能够描述铣床的主要部件及其功能。
2. 使学生了解铣床加工工艺的基本知识，掌握铣削加工的基本方法，能够正确选用铣刀和确定铣削参数。
3. 让学生掌握铣床安全操作规程，了解铣床维护保养的基本知识。
技能目标：1. 培养学生能够独立操作铣床进行简单零件的铣削加工，具备分析和解决铣削过程中常见问题的能力。
2. 培养学生能够根据图纸要求，制定合理的铣削加工工艺，提高加工效率和质量。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工行业产生兴趣，增强对制造业的认识和尊重。
2. 培养学生具备良好的团队合作精神，学会在铣床操作过程中互相协作、互相学习。
3. 增强学生的安全意识，使其养成严谨、细致、负责的工作态度。
本课程针对中职或高职学生，结合机床课程铣床部分的知识点，注重理论与实践相结合，旨在培养学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。
在教学过程中，需关注学生的个体差异，充分调动学生的积极性，引导他们通过实践掌握理论知识，提高技能水平，并注重培养学生的安全意识、质量意识和职业素养。
通过本课程的学习，为学生未来从事机械加工行业工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 铣床基本结构及工作原理：讲解铣床的主要部件，如床身、立柱、工作台、主轴等，并阐述其工作原理。
教材章节：第一章第二节2. 铣削加工方法及工艺：介绍铣削加工的基本方法，如面铣、轮廓铣、槽铣等，并讲解铣削工艺参数的选用。
教材章节：第二章第一节、第二节3. 铣刀的选用与安装：教授如何根据加工要求选择合适的铣刀，并掌握铣刀的安装方法。
教材章节：第二章第三节4. 铣床操作流程及安全规程：详细讲解铣床的操作步骤，强调安全操作规程，预防事故发生。
教材章节：第三章第一节、第二节5. 铣床加工实例：通过实际案例，让学生学会分析图纸，制定铣削加工工艺，并进行实操练习。
教材章节：第四章6. 铣床维护保养：介绍铣床的日常维护保养方法，提高设备使用寿命。
卧式升降台铣床主传动系统计算说明书
第2章
2.1 确定极限转速
运动设计
由 已 知 最 小 转 数 nmin 28r / min ， 级 数 Z 18 ， 得 到 主 轴 极 限 转 速
nmax 1400r / min ，转速调整范围 Rn
Rmax 50 。 Rmin
2.2
确定公比
由设计任务书给定条件，转速公比 1.26 ，由参考文献[1]，查得其转速
第 1 页，共 22 页
将 Rn 50 ， 1.26 代入，得 z 18 。
确定结构网或结构式
在设计简单变速系统时，变速级数应选为 z 3m 2n 的形式，其中 m, n 为正
整数。故 z 18 32 21 ，即选用 2 对三联齿轮，1 对两联齿轮进行变速。 由参考文献[2]，主变速传动系设计的一般原则是：传动副前多后少原则， 传动顺序与扩大顺序相一致的原则，变速组降速要前慢后快。 因此，确定其 变速结构式如下：
目
录
第 1 章 机床的规格及用途 ...................................................................................... 1 第 2 章 运动设计....................................................................................................... 1 2.1 确定极限转速 ............................................................................................ 1 2.2 确定公比 .................................................................................................... 1 2.3 求出主轴转速级数 .................................................................................... 1 2.4 确定结构网或结构式 ................................................................................ 2 2.5 绘制转速图 ................................................................................................ 2 2.5.1 选用电动机 ..................................................................................... 2 2.5.2 确定传动轴的轴数 ......................................................................... 2 2.5.3 绘制转速图 ..................................................................................... 3 2.6 转速图 ........................................................................................................ 4 第 3 章 传动零件的初步计算 .................................................................................. 5 3.1 传动轴直径初定 ........................................................................................ 5 3.2 主轴轴颈直径的确定 ................................................................................ 6 3.3 齿轮模数计算 ............................................................................................ 6 3.3.1 初算齿轮模数 ................................................................................. 6 3.3.2 对各种限制的讨论 ......................................................................... 7 3.3.3 其余验证 ......................................................................................... 8 3.4 核算主轴转速误差 .................................................................................... 8 第 4 章 零件的验算................................................................................................... 9 4.1 第 2 变速组的验证计算 ............................................................................ 9 4.1.1 小齿轮的弯曲强度验算 ................................................................. 9 4.1.2 大齿轮的接触强度验算 ............................................................... 10 4.2 传动轴Ⅲ的验证计算 .............................................................................. 12 4.2.1 传动轴Ⅲ的载荷分析 ................................................................... 12 4.2.2 传动轴Ⅲ的最大挠度计算 ........................................................... 13 4.2.3 传动轴Ⅲ在支承处的倾角计算 ................................................... 16 4.3 主轴组件的静刚度验算 .......................................................................... 16 4.3.1 计算条件的确定 ........................................................................... 16 4.3.2 两支承主轴组件的静刚度验算 ................................................... 17 第 5 章 结构设计的说明 ........................................................................................ 20 第 6 章 参考文献..................................................................................................... 21
哈工大综合课程设计：卧式升降台铣床
机械制造装备课程设计项目总结报告题目：工作台面积320×1250mm2 卧式升降台铣床主传动系统设计院（系）机电工程学院专业机械设计制造及其自动化学生学号班号指导教师韩振宇填报日期2014年12月10哈尔滨工业大学机电工程学院制2014年4月哈尔滨工业大学机械制造装备课程设计任务书目录1.项目背景分析1.1. 综合课程设计II的目的1.2. 金属切削机床在国内外发展趋势2. 研究计划要点与执行情况2.1. 设计任务2.2. 进度安排3. 项目关键技术的解决4. 具体研究内容与技术实现4.1.机床的规格及用途4.2.运动设计1.确定极限转速：2.确定结构网或结构式：3.绘制转速图：4.绘制传动系统图1）确定变速组齿轮传动副的齿数2）核算主轴转速误差4.3.动力设计1.传动件的计算转速2.传动轴直径初定3.主轴轴颈直径的确定4.齿轮模数的初步计算4.4.结构设计4.5.零件的验算1直齿圆柱齿轮的应力计算2齿轮精度的确定3传动轴的弯曲刚度验算4主轴主件静刚度验算5. 存在的问题与分析6. 技术指标分析参考文献1. 项目背景分析1.1.综合课程设计II的目的机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。
其目的在于通过机床主运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传送和变速的结构方案中，得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。
1.2.金属切削机床在国内外发展趋势机床作为加工的母机，总是要保证和提高加工质量和生产率，随着科技的不断进步，各种机床也相应地不断发展与更新，如性能参数的提高、功能的扩大、切削功率的加大，自动化程度的提高，机床动态性能的不断改善，加工精度的不断提高，基础元件的不断创新，控制系统的更新等等。
我国机床工业的发展趋势：根据机床工具工业局对振兴我国机床工业的设想，要在以后相当长时期内限制和压缩落后机床的生产，要化大力气发展高性能、高效率、高水平的适合国民经济需要的“高档”产品，改善机床品种的构成比。
铣床主传动系统设计立项报告
综合课程设计II项目立项报告mm卧式升降台铣床主题目：工作台320×12502传动系统设计院（系）机电工程学院专业机械设计制造及自动化学生学号班号指导教师填报日期2012年1月15日哈尔滨工业大学机电工程学院制2011年5月说明一、立项报告应包括下列主要内容：1．研究的目的和意义；2．国内外研究现状并附主要参考文献；3．主要研究内容4．拟解决的关键问题与特色；5．拟采取的研究方案及可行性分析；6．进度安排及预期成果。
二、立项报告由指导教师填写意见、签字后，统一交所在院（系）保存，以备检查。
指导教师评语：指导教师签字：检查日期：卧式升降台铣床主传动系统设计一、立项依据1、研究目的和意义随着科学技术的不断发展，机械加工过程中自动化程度越来越高，其中铣床的普遍使用对自动化起着重要的作用。
铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
卧式万能升降台铣床是铣床中应用最多的一种。
加工工件时，铣刀装在主轴上，铣刀旋转为主运动，工件随工作台作纵向或横向进给运动，升降台沿床身导轨升降使工件作垂直方向运动。
它可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、多齿零件的齿槽（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面及各种曲面，此外，它还可以用与加工回旋体表面及内孔以及进行切断等。
由于铣床使用的是旋转多齿刀具进行切削加工，同时有数个刀齿参加切削，多仪生产效率较高，但是，由于每个刀齿的切削过程是断续的，且每个刀齿的切削厚度又是变化的，这就使切削力相应地产生变化，容易引起机床振动。
因此，这类机床要求在结构上有较高的刚性和抗对振性。
目前数控机床的发展日趋成熟，更多的工程实际人员致力于传统铣床的数控化改造，因此本次课题其主要意义在于锻炼我们的设计能力。
由于机床的主传动系统是最为典型的机械结构形式，其既包括运动设计和动力设计内容，也包括箱体、主轴、传动轴和齿轮等典型零件的设计和应用，尤其适合我们作为机械结构设计的综合训练，对我们掌握机械系统分析、设计知识和方法，培养机械类学生综合运用所学知识解决实际工程问题的能力具有重要意义。
机械设计课程设计 《卧式铣床设计说明书》要点
目录1. 绪论 (1)2. 主传动系统的组成及要求 (2)3. 主传动系统的运动设计 (4)3.1 转速图 (4)3.2 结构网与结构式 (9)3.3 转速图的拟定 (10)3.4 带轮及V带设计 (15)3.5 齿轮齿数的确定 (17)3.6 齿轮各项参数的确定 (22)4. 主传动系统的结构设计 (25)4.1 主传动系统的布局及变速机构的类型 (25)4.2 齿轮的布置 (26)4.3 轴的空间布置 (28)4.4 计算转速 (29)4.5 主轴轴径设计 (32)4.6 主传动系统的开停装置 (35)4.7 主传动系统的制动装置 (35)5. 传动系统的润滑······························································································错误！未定义书签。
铣床主传动系统设计
４.3.3.1传动轴上的弯曲载荷
齿轮传动轴同时受输入扭矩的齿轮驱动Qa和输出扭矩的齿轮驱动阻力Qb的作用而产生弯曲变形。当齿轮为直齿圆柱齿轮，其啮合角a=20,齿面摩擦角=5.72时，则
Qa(或Qb)=2.12式4-13
式中N—该齿轮传递的全功率（KW）
m,z—该齿轮的模数，齿数；
---大齿轮齿数与小齿轮齿数之比，μ≥1外啮合取“+”号，内啮合取“-”号；
---小齿轮齿数；
---齿宽系数，(B为齿宽系数，m为模数)，
[---许用接触应力（MPa）取MPa
第一组：选取II轴齿数为32的齿轮：
=1.43(mm)取
第二组：选取IV轴齿数为18的齿轮：
取
第三组：选取V轴齿数为21的齿轮:
m—疲劳曲线指数，接触载荷取：m=3;
弯曲载荷时，对正火，调质以及整体淬硬件取m=6.对表面淬硬件取m=9;
；
—齿向载荷分布系数；
Y—齿形系数；
—许用接触应力；1650Mpa
297Mpa
选取齿数为21和84的一对齿轮进行验算，小齿轮验算弯曲强度，大齿轮验算接触强度
系数
K1
Y
K2
K3
KT
KN
Kn
Z1=21
４.2.1传动轴直径初定
d=91(mm)式（4-7）
式中d----传动轴直径（mm）
---该轴传递的额定扭矩(Nmm)
N----该轴传递的功率（kW）
nj---该轴的计算转速（r/min）
—该轴每米长允许扭转角（deg/m），一般传动轴取。对空心轴须将（6）（7）式计算值再乘以系数。
取：V带传动效率
接触应力验算公式为：
卧式铣床装备课程设计
卧式铣床装备课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解卧式铣床的基本结构、工作原理及功能。
2. 学生能掌握卧式铣床的操作步骤、加工流程及相关参数设置。
3. 学生能了解卧式铣床的安全操作规程及维护保养方法。
技能目标：1. 学生能独立操作卧式铣床完成简单零件的加工。
2. 学生能根据加工要求，合理选择铣刀、切削参数和装夹方式。
3. 学生能运用测量工具对加工零件进行精度检测，并分析影响加工精度的因素。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械加工专业，增强职业责任感。
2. 培养学生团队协作精神，提高沟通与交流能力。
3. 增强学生安全意识，树立安全生产观念。
课程性质：本课程为机械加工专业核心课程，以实践操作为主，理论教学为辅。
学生特点：学生具备一定的机械加工基础知识，动手能力强，对新鲜事物充满好奇。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，突出实用性，关注学生个体差异，提高学生综合职业能力。
通过本课程的学习，使学生具备独立操作卧式铣床的能力，为后续专业课程学习打下坚实基础。
同时，注重培养学生的安全意识、团队协作精神和职业素养。
教学过程中，将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 卧式铣床结构组成与工作原理：介绍卧式铣床的主要部件、功能及其工作原理，结合教材第一章内容，让学生了解机床的基本结构。
- 教材章节：第一章 机床概述- 内容：机床结构、功能、工作原理2. 卧式铣床操作与加工流程：讲解卧式铣床的操作步骤、加工流程及注意事项，结合教材第二章内容，让学生掌握铣床的基本操作。
- 教材章节：第二章 卧式铣床操作- 内容：操作步骤、加工流程、注意事项3. 切削参数设置与装夹方式：分析切削参数的选取、装夹方式及其对加工精度的影响，结合教材第三章内容，让学生学会合理选择切削参数和装夹方式。
- 教材章节：第三章 切削参数与装夹方式- 内容：切削参数、装夹方式、影响加工精度的因素4. 零件加工与精度检测：通过实例讲解，让学生掌握卧式铣床加工零件的方法和步骤，以及运用测量工具进行精度检测，结合教材第四章内容。
卧式铣床plc控制课程设计
卧式铣床plc控制课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解卧式铣床的基本工作原理和PLC控制系统的组成。
2. 学生能掌握PLC编程的基本指令，并应用于卧式铣床的控制流程设计。
3. 学生能解释PLC在工业自动化中的重要性及其在卧式铣床操作中的应用。
技能目标：1. 学生能够运用PLC进行卧式铣床的启动、停止、正反转等基本控制。
2. 学生能设计简单的PLC程序，实现卧式铣床的自动化加工过程。
3. 学生通过课程学习，能够独立完成卧式铣床PLC控制系统的调试与故障排查。
情感态度价值观目标：1. 学生通过实际操作和项目设计，培养对自动化技术的兴趣和热情。
2. 学生在团队协作中增强沟通能力，培养合作精神和解决问题的能力。
3. 学生能够认识到PLC技术在工业发展中的重要作用，增强社会责任感和创新意识。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，结合理论教学与实际操作，提高学生的专业技能和工程应用能力。
学生特点：学生处于中等职业教育阶段，具备一定的电气基础和动手能力，对新技术充满好奇，喜欢通过实践活动学习。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，鼓励学生主动探索，通过项目驱动和任务导向的教学方法，提高学生的实际操作能力和创新能力。
通过课程目标的分解与实施，确保学生达到预期学习成果。
二、教学内容1. 卧式铣床结构与工作原理：讲解卧式铣床的基本结构、功能及其在机械加工中的应用，明确卧式铣床的工作原理。
2. PLC控制系统基础：介绍PLC的基本结构、工作原理、类型及其在工业控制中的应用。
3. PLC编程指令：学习PLC编程的基础指令，如逻辑运算、定时器、计数器等，并结合卧式铣床控制需求进行案例讲解。
4. 卧式铣床PLC控制系统设计：根据卧式铣床的控制要求，设计PLC控制系统，包括输入输出信号的分配、硬件连接及程序编写。
5. PLC控制系统调试与故障排查：学习PLC控制系统的调试方法，掌握故障排查技巧，能够处理卧式铣床PLC控制系统中的常见问题。
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第1章绪论1.1综合课程设计Ⅱ的目的《综合课程设计II》是机械设计制造及自动化专业极其重要的实践性教学环节。
其目的是在相关先修课程学习后，进行机械结构设计综合训练，使学生掌握机械系统分析和设计的基本步骤和方法，培养和锻炼学生综合运用所学知识解决实际工程问题的能力。
也为学习后续专业课奠定基础。
1.2金属切削机床在国内外发展趋势机床作为加工的母机，总是要保证和提高加工质量和生产率，随着科技的不断进步，各种机床也相应地不断发展与更新，如性能参数的提高、功能的扩大、切削功率的加大，自动化程度的提高，机床动态性能的不断改善，加工精度的不断提高，基础元件的不断创新，控制系统的更新等等。
我国机床工业的发展趋势：根据机床工具工业局对振兴我国机床工业的设想，要在以后相当长时期内限制和压缩落后机床的生产，要化大力气发展高性能、高效率、高水平的适合国民经济需要的“高档”产品，改善机床品种的构成比。
重点发展机、电、仪结合的产品。
注意在冲压、电加工、激光、等离子加工中应用数控技术。
国外机床工业的发展，特别讲究机床的精度、效率，讲究机床制造工艺技术水平，试验分析与理论研究。
从七十年代以来，国外已普遍推广使用数控机床。
日本和美国已建成柔性自动化生产车间和柔性自动化工厂，整个机床制造的技术水平和自动检测控制技术已有大幅度提高。
1.3 设计任务和进度安排1.3.1 设计任务书设计内容见表1-1表1-1设计任务1.3.2 进度安排进度安排见表2-2表1-2进度安排第2章运动设计2.1 确定转速范围结构方案确定2.1.1 确定极限转速由设计任务书，电机额定功率4KWN=，铣床最低转速min =26.5r/minn，级数Z=17，公比=1.26ϕ。
则转速调整范围（2-1）（2-2）（2-3）1n =Z R ϕ-其中：n R ——转速调整范围；ϕ——转速公比；Z ——传动级数。
可以得到，116n = 1.2640Z R ϕ-==主轴的极限转速max n min =(r/min)n R n ⋅其中：n R ——转速调整范围；min N ——最低转速 (r /min)。
可以得到，max n min ==26.5401060 r/min n R n ⋅⨯=2.1.2 确定公比由参考文献[1]表3-6可知主轴实际最大转速max 1060 r/min n =。
主轴的转速数列为26.5，33.5，42.5，53，67，85，106，132，170，212，265，335，425，530，670，850，1060r/min 。
2.1.3 确定主轴转速级数由参考文献[1]式（3-2）得，转速级数nlg 1lg R Z ϕ=+其中： n R ——转速调整范围；ϕ——转速公比。
可以得到，n lg lg 401117lg lg1.26R Z ϕ=+=+=2.1.4 确定结构网或结构式因两轴间变速组的传动副数多采用2或3，在设计简单变速系统时，变速级数应选择m n =32Z 的形式，m n 、均为正整数，即选用三联齿轮和两联齿轮进行变速。
由参考文献[1]，主变速传动系设计的一般原则是：传动副前多后少原则，传动顺序与扩大顺序相一致原则和变速组降速前慢后快原则，确定变速结构式如下：13817=332⨯⨯其最末扩大组的调速范围82182==1.26=6.358R ϕ⨯-<()，设计机床主变速传动系时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，一般限制降速最小传动比min 14u ≥主为避免扩大传动误差，减少振动噪声，一般限制直齿圆柱齿轮的最大升速比max 2u ≤主，由于铣床箱体尺寸较大，可选择最末扩大组的最小降速比max 2u ≤主，最大升速比max 1u =主.58。
2.2 转速图2.2.1 选用电动机由参考文献[2]表15.1，选用Y系列封闭自扇冷式鼠笼式三相异步电动机，机型号Y132M16-。
其级数P6=，同步转速1000r/min，满载转速960r/min。
2.2.2 分配总降速传动比总的降速传动比比较大，增加定比传动副，然后将总的降速传动比根据“先缓后急”原则，确定各变速组最小传动比。
2.2.3 确定传动轴的轴数传动轴数=变速组数+定比传动副数13115+=++=。
2.2.4 绘制转速图转速图见图2-1图2-1转速图2.3 传动系统图2.3.1 应该注意的问题1. 因为零件的参数尚未确定，一般根据转速图，先按传动副的传动比拟定一个主传动系统草图。
待装配图完成后再修改草图为证实系统传动图，传动轴上的出路轴向位置大致展开图相对应，画出轴承符号，标上轴号，齿轮齿数及模数，皮带轮直径，电动机型号，功率和转速。
2. 要有利降低齿轮变速箱的噪声（1）主轴高转速范围的传动比排列，可采用先降速后升速的传动，使总转速和减小，以期降低噪声。
这种高速传动采用先降后升，可使同一变速组的传动比有升速有降速，有利于减小齿数和，齿轮线速度及中心距。
（2）主轴高速传动时，应缩短传动链，以减小传动副数。
（3）不采用噪声大的锥齿轮传动副。
（4）前边的变速组中的降速传动比不宜采用极限值，以避免增加径向尺寸。
最末变速组中可采用最小传动比，特别是铣床以增加主轴的飞轮效应。
2.3.2 确定变速组齿轮传动副的齿数由传动结构式可知，变速组a 有3个传动副，其传动比分别是123a a a U U U 、、。
传动比小于1时取其倒数，由参考文献[1]表3-9，在变速组a 中，可以得到，11 1.26a U ϕ== 63,65,66,68,70,72,74,75Z S =22 1.58a U ϕ== 65,67,69,70,72,73,75Z S =332a U ϕ== 63,66,69,72,75,78Z S =取75Z S =。
在变速组b 中，可以得到，111/1/1.26b U ϕ== 77,79,81,82,83,84,86,88Z S =22 1.58b U ϕ== 77,78,82,83,85,86,88Z S = 33 3.17b U ϕ== 75,79,80,83,84,87,88Z S =取88Z S =。
在变速组c 中，可以得到，11/1/1.58c U ϕ== 106,107,108,109,111Z S = 42 3.98c U ϕ== 105,106,108,109,110,111Z S =取109Z S =。
一般变速组内所有齿轮的模数相同，并是标准齿轮，因而三对传动副的齿数和Z S 应该是相同的。
中型机床一般取70~100Z S =，max 120Z S =，由此可以确定各传动之间的齿数。
基本组75Z S =123342Z Z =⎧⎨=⎩342946Z Z =⎧⎨=⎩562550Z Z =⎧⎨=⎩第一扩大组88z S =7 849 39Z Z =⎧⎨=⎩9103454ZZ=⎧⎨=⎩11122167ZZ=⎧⎨=⎩第二扩大组109zS=13 1467 42Z Z =⎧⎨=⎩15162287 ZZ=⎧⎨=⎩初选的齿轮齿数和应在后面进行限制的讨论和验证。
由此，初步确定了各变速组及定比传动的齿轮齿数，可以得到详细的转速图见图2-2图2-2 详细转速图（2-4）2.3.2 核算主轴转速误差齿轮齿数确定后，株洲的各级实际转速即确定，实际传动比所造成的主轴转速误差，应满足：10(1)%n n n n ϕ-∆=≤⋅-实标标其中：ϕ——转速公比.可以得到，=10(1.261)% 2.6%n ∆≤⋅-=23252122106026.5233506787⨯⨯⨯⨯= 26.5226.50.59% 2.6%26.5-=≤，23292122106033.4333466787⨯⨯⨯⨯=33.4333.50.20% 2.6%33.5-=-≤，23332122106041.6733426787⨯⨯⨯⨯=41.6742.51.96%2.6%42.5-=-≤23253422106053.2733505487⨯⨯⨯⨯=53.27530.50% 2.6%53-=≤ 23293422106067.1633465487⨯⨯⨯⨯=67.16670.24% 2.6%67-=≤ 23333422106083.7033425487⨯⨯⨯⨯=83.70851.53%2.6%85-=-≤ 232549221060106.2933503987⨯⨯⨯⨯= 106.291060.27% 2.6%106-=≤ 232949221060134.023*******⨯⨯⨯⨯= 134.02132 1.53% 2.6%132-=≤ 233349221060167.0333423987⨯⨯⨯⨯= 167.03170 1.75% 2.6%170-=-≤232521671060167.2733506742⨯⨯⨯⨯= 167.27170 1.60% 2.6%170-=-≤232921671060210.9133466742⨯⨯⨯⨯= 210.912120.51% 2.6%212-=-≤ 233321671060262.8633426742⨯⨯⨯⨯= 262.862650.81% 2.6%265-=-≤ 233321671060262.8633426742⨯⨯⨯⨯= 262.862650.81% 2.6%265-=-≤ 232534671060336.023*******⨯⨯⨯⨯= 336.023350.30% 2.6%335-=≤ 232934671060423.6833465442⨯⨯⨯⨯= 423.684250.31% 2.6%425-=-≤ 233334671060528.0333425442⨯⨯⨯⨯= 528.035300.37% 2.6%530-=-≤ 232549671060670.5233503942⨯⨯⨯⨯= 670.526700.08% 2.6%670-=≤ 232949671060845.4433463942⨯⨯⨯⨯= 845.448500.54% 2.6%850-=-≤2333496710601053.6833423942⨯⨯⨯⨯=1053.6810600.60% 2.6%1060-=-≤ 误差分析结果见表2-1表2-1主轴转速误差2.3.3 各轴的计算转速各轴的计算转速见表2-2表2-2各轴计算转速2.3.4 绘制传动系统图传动系统图见图2-3（3-1）图 2-3 传动系统图第3章 传动件初步算3.1 主轴及传动轴轴颈3.1传动轴直径初定由参考文献[3]，按扭转刚度估算轴的直径d ≥ 其中：d ——传动轴直径(mm)；i N ——该轴传递的功率(KW)；j n ——该轴的计算转矩(r /min)；[]ϕ——该轴每米长度允许扭转角(deg/m)，取0.8。
由表2-2可知各轴的计算转速，960r /min jO n =，670r /min jI n =，335r /min jII n =，106r /min jIII n =，77.92r /min jIV n =本次计算中，各州传递功率为点击功率与传递过程中的效率的乘积，效率值可由参考文献[2]表9.1确定，=0.99η联轴器，=0.98η轴承，=0.98η齿轮可以得到， O 轴24.26mm O d ≥=取30mm O d = I 轴26.28mm I d ≥=取28mm I d =； II 轴30.94mm II d ≥=取32mm II d =； III 轴（3-2）40.83mm III d ≥=取42mm III d =。