塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计应注意事项1、塑料产品开发的结构设计原那么⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(专门和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采纳标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流淌性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件〔不直截了当受冲击，不承担可靠性测试中结构耐久性的部件〕，如内部支撑架〔键板支架、LCD支架〕等。
还有确实是普遍用在电镀的部件上〔如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等〕。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流淌性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流淌性不行。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳固性和化学稳固性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚强、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳固，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透亮结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项塑料产品在现代生活中的应用广泛，例如家居用品、玩具、电子产品外壳等等。
而塑料产品的结构设计对于产品的质量、外观和使用寿命有着非常重要的影响。
本文将从外观结构、力学设计、成型工艺以及材料选用等方面探讨塑料产品结构设计的注意事项。
一、外观结构设计1、造型设计造型设计是产品的重要组成部分，良好的造型不仅可以提高产品的美观度，还可以提高产品的使用舒适度。
我们应该尽可能的参考生产企业相应产品在外观造型上的优化。
同时还需要根据产品的实际使用要求，将造型与其他方面的设计有机地结合起来。
2、尺寸设计在设计产品尺寸时，我们需要考虑到使用者的人体工学和使用习惯，以及使用场景等方面的因素。
同时我们还需进行模型的三维数据分析，以确认设计尺寸是否合适。
二、力学设计塑料制品的力学设计主要是针对产品的负载、疲劳、变形等方面进行的。
设计时需要考虑到产品的复杂性和耐用性。
1、材料的选择与使用不同的塑料材料有着不同的物理和化学性质，对于不同类型的塑料产品，我们需要根据其使用要求进行材料选择和使用，而且，我们需要综合考虑材料的成本、可回收性、抗氧化性、耐久性等因素。
2、设计承载力设计产品时我们需要考虑到产品的承载力，以保证产品在使用时不会出现断裂、变形等安全问题。
一般来说，塑料制品往往具有大型面板或外壳，因此在考虑承载力时应注意加强框架约束，以消除塑料制品的变形或脆性断裂。
3、环境适应性设计塑料制品在不同环境下都会有不同的表现，在设计时需要考虑到产品的使用场景和用途等因素。
例如，某些塑料制品的要求比较高，需要符合精度要求；而另一些型号的产品需要涉及强化和额外验收等工艺，以防水或防腐等方面进行特殊处理。
三、成型工艺1、成型材料选择在选择成型材料时需要考虑到其强度、可加工性等。
常见的塑料成型方法有吹塑、注塑、压缩成型和挤出成型等，而不同的方法可以满足不同的需求。
2、模具结构设计模具对于塑料成型过程至关重要，因此，模具的设计需要考虑到复杂性、成本、加工时间等因素。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。
为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。
本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。
一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。
在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。
一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。
二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。
塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。
因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。
所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。
2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。
此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。
三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。
生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。
此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。
综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。
同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。
一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般〜4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1 ）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1 /3 ，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
（5）圆角1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R 刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1.减少应力集中：在进行结构设计时，需要避免应力集中的情况，因为这样容易导致产品的断裂和损坏。
可以通过增加圆角、过渡半径和增加支撑结构等方式来减少应力集中。
2.提高结构刚度：塑料产品通常需要具备一定的结构刚度，以保证其在使用中不易变形和破损。
为了增加产品的结构刚度，可以采用加强筋、加厚结构和增加内部支撑等方法。
3.增加产品的抗疲劳性：塑料产品在长时间使用或重复加载下容易发生疲劳破坏。
为了提高产品的抗疲劳性，可以采用设计增加圆角和过渡曲线，同时避免锐角和过渡面等设计措施。
4.考虑产品的装配性：在进行塑料产品结构设计时，应该考虑产品的装配性，使得产品易于装配和拆卸。
可以通过设计合理的拼接接口、预留装配空间和减小装配工艺难度等方式来提高产品的装配性。
5.考虑产品的可维修性：塑料产品在使用过程中可能遭受损坏或磨损，因此需要考虑产品的可维修性。
设计时应该考虑到易损部位的更换和修理，尽量采用可拆卸结构和标准化零件，以方便维修。
6.确保产品的安全性：在进行塑料产品结构设计时，需要确保产品的安全性。
要保证塑料产品在正常使用和意外情况下都能够满足安全要求，避免出现塑料破裂、断裂和松动等情况。
可以通过增加防护结构、增加强度和使用合适的材料等方式来提高产品的安全性。
7.选择合适的材料：塑料产品的性能取决于所选用的材料。
在进行结构设计时，应根据产品的具体要求选择合适的塑料材料，考虑材料的强度、硬度、耐温性、耐化学性等指标。
同时还需要考虑材料的成本和可塑性等因素。
8.结合生产工艺：在进行塑料产品结构设计时，需要结合产品的生产工艺来考虑设计要求。
不同的生产工艺可能对产品的结构设计提出不同的要求，例如注塑工艺需要考虑产品的模具结构和塑料流动性等因素。
总结起来，塑料产品结构设计需要考虑产品的强度、刚度、抗疲劳性、装配性、可维修性、安全性和材料等因素。
只有综合考虑这些因素，才能设计出质量可靠、使用寿命长的塑料产品。
塑料产品设计注意事项
塑料产品设计注意事项
1.材料选择
塑料产品设计的首要任务就是选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料
具有不同的物理性能、耐热性、耐腐蚀性以及成本等方面的差异。
设计师
应根据产品的用途、环境条件以及预算等考虑因素来选择合适的材料，以
确保产品的质量和性能。
2.结构设计
塑料产品的结构设计需要考虑到产品的功能要求以及使用过程中的力
学与热学等问题。
设计师需要保证产品的结构稳定性、强度和刚度等方面
的要求，并合理布局零部件，以确保产品的可靠性和使用寿命。
3.功能实现
塑料产品设计的其中一个重要目标是实现产品的功能。
设计师需要考
虑到产品所需的功能要求，以及如何通过塑料材料的特性来实现这些功能。
例如，如果设计一个可折叠的塑料椅子，设计师可以利用塑料的柔韧性来
实现这一功能。
4.视觉效果
5.制造可行性
塑料产品的设计不仅需要考虑到产品的功能和外观，还需要考虑到制
造过程的可行性。
设计师应考虑到产品的成型方式、模具设计、注塑工艺
等方面的要求，以确保产品能够在制造过程中得到良好的加工效果。
6.环境友好
在塑料产品设计过程中，设计师还应当考虑到产品的环境友好性。
选
择可回收材料、减少废弃物的产生、考虑产品的二次利用等方面的因素，
以减少对环境的负面影响。
7.人机工程学
8.安全性
总之，塑料产品设计需要综合考虑到材料选择、结构设计、功能实现、视觉效果、制造可行性、环境友好、人机工程学和安全性等方面的要求。
只有在综合考虑这些因素的基础上，设计师才能设计出具有良好品质和用
户体验的塑料产品。
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塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采纳标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流淌性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件（不直同意冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有确实是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流淌性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流淌性不行。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：三菱VH001。
3、结构中常见的问题注意点3.1、塑料零件的脱模斜度：参照图材料名称型腔(a1) 型芯(a2)聚酰胺(一般) 20～40′25～40′聚酰胺(增强) 20～50′20～40′聚乙烯25～45′20～45′聚甲醛35～1°30′30～1°聚氯醚25～45′20～45′聚碳酸酯35～1°30～50′聚苯乙烯35～1°30′30～1°有机玻璃35～1°30′30～1°ABS塑料40～1°20′30～1°脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，依照实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采纳较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应许多于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应依照具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。
除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特不的也能够按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
3.2、塑件壁厚确定以及壁厚处理合理的确定塑件的壁厚是专门重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定，其中注意点如下：⑴、塑件壁厚应尽量均匀，幸免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采纳渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、阻碍塑件强度、阻碍注塑时流淌性等成型工艺问题。
厚薄差不尽量操纵在差不多壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范围内。
而最常用的数值为2～3mm。
⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题。
⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸专门小另论，否则变形导致零件不平坦。
⑸、塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推举值见下表。
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，能够在塑件的适当部位设置加强筋。
加强筋还能够幸免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还能够改善塑件成型过程中塑料流淌的情况。
⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面缩影；同时从成型流淌性考虑，最小不宜低于0.8mm。
⑵、在必须采纳较大的加强筋时，在容易形成缩痕的部位能够设计成纹理，来遮盖缩痕。
⑶、加强筋应加脱模斜度，筋应标注大端尺寸（然而考虑加工工艺，3D图上可不做出，模具加工时EDM加工会自然产生斜度，高精度零件另论）⑷、除专门要求外，加强筋应尽可能矮，加强筋的高不要超过（3～4）×T（T为零件厚度）小技巧：把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。
⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系当（A-B）/B×100％＜8％时，就可不能缩水3.3.1、转角部位加R在塑件设计过程中，为了幸免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流淌情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采纳圆弧过度。
另外，塑件上的圆角关于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。
在塑件结构上无专门要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5～1mm的圆角。
同意的情况下，圆角应尽量大。
关于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。
塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。
消除产品尖锐的转角，不但能够降低该处的应力集中，提高产品的结构强度，也能够使得塑料材料成形时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。
另外，从模具的观点，圆角也是有益于模具加工和模具强度。
产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大，以消除应力集中；但太大圆弧可能造成缩水，特不是在肋或突柱根部转角园弧。
原则上，最小的转角园弧为0.3～0.8mm。
综上所述，园角关于成形品的设计会有以下的一些优点：⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。
⑵、尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，确实是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。
⑶、塑料的流淌状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面，同时改善成形品断面的密度之均匀性。
⑷、模具强度获得改善，以幸免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特不是关于需要热处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。
圆角加大，应力集中减少。
内圆角R<0.3T----应力剧增。
内圆角R>0.8T----几乎无应力集中。
3.3.2、增设加强肋肋根部厚度约为0.4～0.6TPC,T<0.6TPPOT<0.5TPA,PET<0.5TPMMA,ABSPS T<0.6T肋间间距>4T 肋高L<3T3.3.3、利用变化肉厚及形状⑴、侧壁加强：既可防止变形，也可改善流淌性。
⑵、边缘加强：用变化的边缘形状来加强，防止变形。
⑶、周边加强：较大的平面易发生翘曲变形，用周边凹凸或波浪形来防止变形。
⑷、底部加强：箱形件底部，为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。
3.3.4、BOSS之设计⑴、BOSS的长度一般不超过本身直径的两倍，否则必须加加强肋。
螺丝柱的加强肋高度一般设计低于螺丝柱0.5mm，防止肋条电极放电加工误差及成型顶出时肋被拉高或螺丝柱被顶下陷等造成装配定位困难。
加强肋长度太长时会引起气孔，烧焦，充填不足，故肋条顶部不能太宽并加圆角过渡。
⑵、BOSS的位置不能太接近转角或侧壁，防止胶位集中散热不均，导致外观面缩水。
不行较好⑶、BOSS周围偷胶(即开火山口)或内孔偷胶来防外观缩水。
3.4、塑件的合页式结构设计3.5、孔及凹陷之设计3.5.1、孔之设计孔的形状和位置的选择，必须幸免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。
在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿着芯销的周边流淌而形成孔，因此，当塑料在芯销一端会合时，会形成接合线，这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。
⑴、孔与孔之间距离为孔径2倍以上。
⑵、孔与成品边缘之间距离为孔径3倍以上。
⑶、孔与侧壁之间距离为孔径3/4倍以上。
⑷、孔周边的肉厚宜加强(尤其针对有装配性，受力的孔)，切开的孔周边也宜加强。
⑸、垂直于材料流淌方向的盲孔，孔径D与偷胶后剩余胶厚t之间设计参数如下:⑹、当配合按键的孔深度H值较大时,有以下两种方案供选择。