冲压工艺方案制订方法谈
《冷冲压工艺与模具设计》模块八玻璃升降器外壳冲压工艺方案制定
《冷冲压工艺与模具设计》模块八玻璃升降器外壳冲压工艺方案制定一、冷冲压工艺概述冷冲压是一种在常温下通过模具对金属板材进行成形加工的工艺。
冷冲压工艺具有高效、高精度、高质量等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
在玻璃升降器外壳的生产过程中，冷冲压工艺能够有效提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
1.材料选择玻璃升降器外壳通常采用冷轧钢板作为原材料，其具有优良的机械性能和成形性能。
在选材时，需考虑到外壳的结构要求、成型难度以及产品性能等因素，选择合适的钢板材料。
2.工艺流程（1）设计冲压工艺流程：首先，在确定外壳的设计图纸后，需根据产品结构和工艺要求设计冲压工艺流程。
包括冲孔数、冲孔位置、冲孔顺序、弯曲顺序、模具选用等。
（2）制定冲压工艺参数：根据外壳的设计要求和材料特性，制定合理的冲压工艺参数，包括压力、冲头速度、保压时间、冲床行程等。
（3）选用模具：选择合适的模具是确保产品质量的关键。
根据外壳的结构和形状，选择适用的冲床模具、弯曲模具和成型模具。
（4）进行试冲试模：根据设计的冲压工艺流程和参数，进行试冲试模。
通过调整工艺参数和模具结构，不断优化工艺流程，确保产品成型质量。
3.工艺控制在实际生产中，需进行严格的工艺控制，确保产品的质量稳定。
包括对材料的质量控制、冲压工艺参数的控制、模具的维护保养等。
同时，及时做好生产记录和质量检测，发现问题及时处理，保证产品符合要求。
4.提高生产效率和降低成本通过改进工艺流程、优化工艺参数和模具结构，可以提高生产效率，降低生产成本。
同时，精益生产理念的应用，减少不必要的浪费，提高生产效率。
5.不断创新和改进冷冲压工艺具有一定的技术含量，需要不断学习和改进。
加强技术研发和创新能力，提高工艺水平，提高产品质量和竞争力。
结语通过制定合理的冲压工艺方案，可以有效提高玻璃升降器外壳的生产效率和质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
在实际生产中，需不断创新和改进，不断提高技术水平，以适应市场需求的变化。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件的加工需求
根据落料件的基本特点和要求，需要选择合 适的冲压工艺方案。
在确定冲压工艺方案时，需要考虑落料件的 形状、尺寸、材料性质、生产批量等因素。
需要根据实际生产条件和设备情况，对冲压 工艺方案进行调整和优化。
02
冲压工艺方案的选择和确定
冲压工艺的基本类型和特点
冲裁
冲裁是利用模具在冲压过程中将材料进行分 离，形成所需形状和尺寸的加工方法。冲裁 分为简单冲裁和复杂冲裁，具有加工精度高
、生产效率高等特点。
弯曲
拉深是利用模具将平板或空心件拉成各种形 状的加工方法。拉深加工具有加工范围广、 材料利用率高等特点，但易出现起皱和开裂
现象。
拉深
弯曲是利用模具将板料、型材等材料弯成所 需角度或形状的加工方法。弯曲加工具有加 工范围广、加工精度高等特点，但易产生回 弹现象。
成形
成形是利用模具使金属板料在局部区域发生 塑性变形，形成所需形状和尺寸的加工方法 。成形加工具有加工精度高、生产效率高等 特点，但模具结构复杂。
航空航天
在航空航天领域，落料件冲压工艺被用于制造各种高精度、高质量的金属零部件，如飞机 起落架、火箭发动机等，通过该工艺能够满足零部件的高性能要求，提高航空航天器的安 全性和可靠性。
落料件冲压工艺的不足和发展空间
模具成本高
落料件冲压工艺需要使用专 业的模具，而模具的设计和 制造需要较高的技术和资金 投入，因此该工艺的初始成
05
落料件冲压工艺的应用和发展趋势
落料件冲压工艺的应用场景和效果
汽车制造
在汽车制造中，落料件冲压工艺被广泛应用于车体零部件的制造，如车门、车顶、车底等 ，通过该工艺能够实现零部件的高精度、高质量生产，提高汽车整体性能。
分析冲压工艺方案
分析冲压工艺方案引言冲压工艺是一种常用的零件加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业。
合理的冲压工艺方案是确保产品质量和生产效率的关键因素之一。
本文将通过分析冲压工艺方案的准备工作、工艺流程设计、工艺参数确定等方面，探讨如何制定一份优秀的冲压工艺方案。
冲压工艺方案准备工作在制定冲压工艺方案之前，需要进行一系列的准备工作，以确保方案的有效性和可行性。
1.产品设计分析首先需要对产品进行详细的设计分析，了解产品的结构、尺寸、形状等特点。
同时还需要分析产品的材料特性，包括硬度、可塑性等。
这些信息将直接影响后续的工艺设计和参数选择。
2.模具设计与制造根据产品的设计要求，确定适合的冲压模具类型，并进行详细的模具设计与制造。
模具的质量和精度对冲压工艺的稳定性和产品质量具有重要影响，因此需要确保模具制造的精度和质量。
3.材料选择根据产品的要求和材料的特性，选择合适的冲压材料。
材料的选择应考虑其可塑性、强度、成本等因素，并与模具设计相匹配。
4.设备准备冲压工艺需要使用特定的冲压设备，包括冲床、模具、送料装置等。
在制定工艺方案之前，需要确认设备的可用性和适配性，并进行必要的维护和调整。
工艺流程设计制定冲压工艺方案时，需要设计合理的工艺流程，确保能够按照预定的步骤完成产品的冲压加工。
1.工序分解根据产品的结构和要求，将冲压过程分解为多个工序。
每个工序对应着不同的模具和工艺参数设置，需要逐一分析和确定。
2.工序顺序设计确定工序的加工顺序，通常是从简单到复杂、从粗加工到精加工的顺序进行。
这样可以逐步控制和调整冲压的参数，在保证产品质量的同时提高生产效率。
3.工序参数设置针对每个工序，需要根据材料特性、模具设计和机床设备情况等因素，设置合理的工艺参数。
这些参数包括冲床的压力、速度、行程等，以及模具的进给量、冷却剂使用等。
4.工序交接与检验在工艺流程设计中，需要考虑不同工序之间的交接与检验。
交接的目的是确保工序之间的衔接平稳和工件质量的稳定，而检验则是对产品质量进行评估和控制的重要环节。
冲压工艺方案
冲压工艺方案工程制造领域中，冲压工艺是一种常见且重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造等领域。
冲压工艺通过模具对金属材料进行压制、拉伸和变形，使之形成所需的零件或产品。
在实际应用中，冲压工艺方案的设计与选择对于产品质量、制造成本和生产效率具有重要影响。
本文将就冲压工艺方案的选择与设计进行探讨。
一、材料选择冲压工艺方案的第一步是选择适合的材料。
在选择材料时，需要考虑产品的功能需求、材料的可塑性、成本以及环境要求等因素。
常用的冲压材料包括钢材、铝材、铜材等。
钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作要求较高的零件。
铝材具有较好的可塑性和导热性，适用于制作轻质结构和需要导热性能的产品。
铜材具有良好的导电性和导热性，适用于制作电子元器件等。
二、模具设计模具是冲压工艺中的关键因素之一。
模具的设计直接关系到产品的加工精度和表面质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：模具结构设计、模具材料选择、模具寿命等。
模具结构设计应具备合理的结构布局和良好的强度刚性，以保证加工精度和工件质量。
模具材料的选择应根据材料的耐磨性、热稳定性和可加工性等指标来进行。
模具寿命则是根据预计的生产批量和产品要求来确定，一般需要考虑模具使用寿命和经济效益之间的平衡。
三、工艺参数控制冲压工艺方案的设计中，工艺参数的合理控制对于产品质量和生产效率至关重要。
工艺参数包括冲床的操作速度、压力、行程以及冲头和模具的配合间隙等。
操作速度和压力的合理设置可以保证工件的加工精度和表面质量，同时还可以减少杂散应力和变形。
行程的控制可以确保工件的尺寸精确度和一致性。
冲头和模具的配合间隙则关系到冲裁的质量和模具的使用寿命，合适的配合间隙能够减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
四、模拟仿真分析现代科技的进步使得模拟仿真成为冲压工艺方案设计中的重要工具。
通过模拟仿真软件，可以对冲压过程进行各项参数的分析和优化。
模拟仿真可以帮助工程师预测材料的变形情况、模具的应力分布以及零件的变形和破裂等问题。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冲压工艺规程编制的主要内容和步骤
冲压工艺规程编制的主要内容和步骤1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。
编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。
方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。
为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。
冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。
冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。
冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。
冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：1.1 分析冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。
冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。
工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。
首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。
特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。
若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。
在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。
冲压工艺方案
冲压工艺方案冲压工艺方案一、工艺介绍冲压工艺是一种通过将金属置于冲压模具中，并施加力以改变器件形状的加工方法。
冲压件通常由金属板材制成，并通过一系列操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺在制造业中得到广泛应用，特别是在汽车制造、电子产品和家电制造等行业。
二、冲压工艺的流程冲压工艺的流程通常包括以下步骤：1. **材料准备**：选择适合的金属板材，并对其进行切割和整理，以便后续操作。
2. **模具设计**：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3. **冲裁**：将金属板材按照模具的形状进行切割，得到初始形状。
4. **冲孔**：使用冲孔模具在金属板材上进行孔洞加工。
5. **折弯**：通过将金属板材弯曲成所需角度，实现形状的变化。
6. **成型**：将金属板材在冲压模具中进行压制，使其形成特定的形状和尺寸。
7. **调校**：对冲压件进行修整，使其符合质量要求。
8. **清洗和表面处理**：清洗冲压件，并进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能。
9. **检验**：对冲压件进行质量检验，确保其符合设计要求。
10. **包装和出货**：将冲压件进行适当的包装，并准备出货。
三、冲压工艺的优点冲压工艺具有以下优点：- 高效率：冲压工艺可实现批量生产，提高生产效率。
- 高精度：通过精确设计和模具加工，冲压工艺可以获得高精度的产品。
- 强度高：冲压工艺可使金属材料产生内部变形，提高其强度。
- 可实现复杂形状：冲压工艺可以实现复杂形状的金属件制造。
四、冲压工艺的局限性冲压工艺也存在一些局限性：- 只适用于金属材料：冲压工艺主要适用于金属板材，不适用于非金属材料。
- 设计和制造模具的成本高昂：冲压工艺需要设计和制造适合产品形状的模具，成本较高。
- 无法应对大尺寸产品：冲压机的尺寸有限，无法应对大尺寸产品的冲压需求。
五、冲压工艺方案的制定冲压工艺方案的制定需要考虑以下几个方面：- 产品形状和尺寸要求：根据产品的形状和尺寸要求，确定合适的冲压方案。
冲压工艺方案制定
冲压工艺方案确定工艺方案确定就是在对冲压件得工艺性分析之后应进行得重要环节。
确定工艺方案主要就是确定各次冲压加工得工序性质、工序数量、工序顺序、工序得组合方式等。
冲压工艺方案得确定要考虑多方面得因素,有时还要进行必要得工艺计算,因此实际中通常提出几种可能得方案,进行分析比较后确定最佳方案。
(１)冲压工序性质得确定工序性质就是指冲压件所需得工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等,它们各有其不同得变形性质、特点与用途。
实际确定时,要综合考虑冲压件得形状、尺寸与精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观得确定工序性质平板件冲压加工时,常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序;当零件得平面度要求较高时增加校平工序;当零件得断面质量与尺寸精度要求较高时,需增加修整工序,或直接用精密冲裁工序加工、弯曲件冲压时,常采用剪裁、落料、弯曲工序、当弯曲件上有孔时,需增加冲孔工序;当弯曲半径小于允许值时,需增加整形工序、拉深件冲压时,常采用剪裁、落料、拉深与切边工序,对于带孔得拉深件,需增加冲孔工序;拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时,需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形,常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边(翻孔)、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析,确定工序性质如图8-4所示得两个形状相似得冲压件,材料均为０8钢,料厚1。
５mm。
翻边高度分别为８.５mm与1３.５mm、从表面瞧似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成,但经过分析计算,图8-４a得翻边系数大于极限翻边系数,可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形;图８—4b 得翻边系数接近极限翻边系数,若采用三道工序,很难达到零件要求得尺寸,因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图８－４内孔翻边件得工艺过程③为改善冲压变形条件,方便工序定位,增加附加工序所增加得附加工序使工序性质及工艺过程得安排也发生相应得变化。
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第8章冲压工艺方案制订内容简介：本章在分析了冷冲压工艺及模具设计的基础上,介绍了制定冷冲压工艺规程的程序,并通过两个具体实例，详细分析了冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法。
学习目的与要求：1．了解制定冷冲压工艺规程的程序；2．掌握冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。
重点：1．制定冷冲压工艺规程的程序；2．冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。
难点：能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。
冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。
这一切就是冷冲压工艺规程的制定。
冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。
8．1制定冲压工艺的程序8．1．1制定冲压工艺的原始资料冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容：1．冲压件的产品图及技术要求产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。
产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。
技术条件应明确、合理。
由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。
以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。
当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。
2．产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。
3．产品的生产批量及定型程度产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。
它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。
4．冲压设备条件工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。
冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。
5．模具制造条件及技术水平工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。
它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。
6．其它技术资料主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。
制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。
8．1．2制定冲压工艺过程的程序及方法在清楚了解上述原始资料的基础上，制定冲压工艺过程的程序及方法如下： 1．冲压件的分析它包括两方面：冲压件的经济性分析；冲压件的工艺性分析。
（1）冲压件的经济性分析 根据产品图或样机，了解冲压件的使用要求及功用，根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及原材料性能，分析材料的利用情况；是否简化模具设计与制造；产量与冲压加工特点是否适应；采用冲压加工是否经济。
（2）冲压件的工艺性分析 根据产品图或样机，对冲压件的形状、尺寸、、精度要求、材料性能进行分析，判断是否符合冲压工艺要求；裁定该冲压件加工的难易程度；确定是否需要采取特殊的工艺措施。
凡经过分析，发现冲压工艺性不好的（如产品图中零件形状过于复杂，尺寸精度和表面质量太高，尺寸标注及基准选择不合理以及材料选择不当等），可会同产品设计人员，在保证使用性能的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及原材料作必要的修改。
如图8-1所示零件左端R3mm 在料厚为4mm 的条件下很难冲压出来，经修改后的零件就比较容易冲压出来。
如图8-2所示的汽车消音器后盖，在保证使用要求的前提下，经过修改后形状简单，工艺性好，冲压工序由8次减为2次，材料消耗也减少一半。
如图8-3所示的汽车大灯外壳，修改前需要5次拉深，，酸洗，2次退火，修改后的灯壳，1次拉深成形，既保证使用要求，又节省材料，减少工序，降低了成本。
图8-1 冲压零件图 图8-2 汽车消音器后盖图8-3 汽车前大灯外壳2．冲压工艺方案确定工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。
确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。
冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。
（1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。
实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。
弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。
当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。
拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。
翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。
从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a 的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图8-4 内孔翻边件的工艺过程③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。
如图8-5所示的零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求的前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。
在成形凸包时孔径扩大，补偿了外部材料的不足，从而增加了成形高度。
预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。
在成形某些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。
因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
图8-5 坯料预冲孔图8-6 零件孔弯曲前冲出另外，对于非对称零件，为便于冲压成形和定位，生产中常采用成对冲压的方法，成形后增加一道剖切或切断工序，对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、成形件，有时为保证零件质量或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。
（2）工序数量的确定工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。
工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度、尺寸精度要求及材料性能、模具强度等。
并与工序性质有关。
冲裁件的冲压次数主要与零件的几何复杂程度、孔间距、孔的位置和孔的数量有关。
简单形状零件，采用一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓分成几个部分，用几副模具或用级进模分段冲裁，因而工序数量由孔间距、孔的位置和孔的数量多少来决定。
弯曲件的弯曲次数一般根据弯曲件结构形状的复杂程度，弯角的数量、弯角的相对弯曲半径及弯曲方向确定。
拉深件的拉深次数主要根据零件的形状、尺寸及极限变形程度经过拉深工艺计算确定。
其它成形件，主要根据具体形状和尺寸以及极限变形程度决定。
保证冲压稳定性也是确定工序数量不可忽视的问题工艺稳定性较差时，冲压加工废品率增高，而且对原材料、设备性能、模具精度、操作水平的要求也会严格些。
为此，在保证冲压工艺合理的前提下，应适当增加成形工序的次数（如增加修边工序、预冲工艺孔等）。
降低变形程度，提高冲压工艺稳定性。
确定冲压工序的数量还应考虑生产批量的大小、零件的精度要求、工厂现有的制模条件和冲压设备情况。
综合考虑上述要求后，确定出既经济又合理的工序数量。
（3）工序顺序的安排冲压件工序的顺序安排，主要根据其冲压变形性质、零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应根据操作、定位及模具结构等因素确定。
工序顺序的安排可遵循下列原则：①对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，一般先落料、再冲孔或切口；使用级进模时，则应先冲孔或切口，再落料。
若工件上同时存在直径不等的大小两孔，且相距又较近时，则应先冲大孔再冲小孔。
②对于带孔的弯曲件，孔位于弯曲变形区以外，可以先冲孔再弯曲；孔位于弯曲变形区附近或以内，必须先弯曲再冲孔；孔间距受弯曲回弹的影响时，也应先弯曲再冲孔。
③对于带孔的拉深件，一般先拉深，再冲孔；但当孔的位置在工件的底部时，且其孔径尺寸精度要求不高时，也可先冲孔再拉深。
④对于多角弯曲件，主要从材料变形和材料运动两方面安排弯曲的顺序。
一般先弯外角后弯内角，可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。
⑤对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
⑥所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板坯料上冲处。
图8-6的两个弯曲件，孔的位置离弯曲线较远，弯曲变形不会扩展到孔的边缘，因而零件上的孔弯曲前冲出。
相反，零件上孔的形状和尺寸受后续工序的影响时，一般要在成形工序后冲出。
图8-7 消声器盖工序过程⑦如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互不发生作用时，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度确定。
如图8-7的消声器经过第三次拉深后要在底部冲孔、翻边，凸缘部分修边和外缘翻边。
虽然在底部和凸缘部分成形，相互不发生作用，但是考虑到压料方便，所以先内缘翻边，后凸缘翻边，最后冲出四个槽。
⑧附加的整形工序校平工序，应安排在基本成形之后。
（4）工序的组合对于多工序加工的冲压件，制定工艺方案时，必须考虑是否采取组合工序，工序组合的程度如何，怎样组合，这些问题的解决取决于冲压件的生产批量、尺寸大小、精度等级以及制模水平与设备能力等。
一般而言，厚料、小批量、大尺寸、低精度的零件宜单工序生产，用单工序模；薄料、大批量、小尺寸、精度不高的零件宜工序组合，采用级进模；精度高的零件，采用复合模；另外，对于尺寸过大或过小的零件在小批量生产的情况下，也宜将工序组合，采用复合模。