冲压工艺方案制定
冲压工艺方案的确定原则是
冲压工艺方案的确定原则是
冲压工艺方案的确定原则是指在冲压加工过程中，根据产品的要求和工艺条件，制定出一套合理可行的工艺方案。
以下是冲压工艺方案确定的几个原则。
首先，要考虑产品的设计要求。
冲压工艺方案的制定需要根据产品的形状、尺寸、材料等设计要求进行，确保产品在冲压过程中能够满足功能和质量要求。
例如，对于复杂形状的产品，需要设计合适的模具结构和冲压工艺参数，以确保产品的成型质量。
其次，要考虑冲压工艺的可行性和经济性。
冲压工艺方案应当在满足产品要求的前提下，尽可能简化工序，提高生产效率，降低生产成本。
例如，可以通过优化模具结构和冲压工艺参数，减少材料的浪费和加工工时，提高生产效率。
另外，要考虑冲压工艺的稳定性和可靠性。
冲压工艺方案需要考虑到材料的塑性变形特性、冲压力和模具的使用寿命等因素，以确保冲压过程的稳定性和可靠性。
例如，在确定冲压工艺参数时，需要合理选择冲床的速度和压力，以避免产生过大的应力和变形，导致产品质量问题或模具损坏。
最后，要考虑冲压工艺的可控性和可调节性。
冲压工艺方案需要考虑到操作者的技能水平和设备的性能特点，以便在实际生产中进行操作和调整。
例如，可以通过调整模具的结构和冲压参数，适应不同材料的冲压要求，提高产品的一致性和稳定性。
综上所述，冲压工艺方案的确定原则包括考虑产品的设计要求、可行性和经济性、稳定性和可靠性，以及可控性和可调节性。
通过遵循这些原则，可以制定出适合产品需求的冲压工艺方案，并提高产品的质量和生产效率。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件的加工需求
根据落料件的基本特点和要求，需要选择合 适的冲压工艺方案。
在确定冲压工艺方案时，需要考虑落料件的 形状、尺寸、材料性质、生产批量等因素。
需要根据实际生产条件和设备情况，对冲压 工艺方案进行调整和优化。
02
冲压工艺方案的选择和确定
冲压工艺的基本类型和特点
冲裁
冲裁是利用模具在冲压过程中将材料进行分 离，形成所需形状和尺寸的加工方法。冲裁 分为简单冲裁和复杂冲裁，具有加工精度高
、生产效率高等特点。
弯曲
拉深是利用模具将平板或空心件拉成各种形 状的加工方法。拉深加工具有加工范围广、 材料利用率高等特点，但易出现起皱和开裂
现象。
拉深
弯曲是利用模具将板料、型材等材料弯成所 需角度或形状的加工方法。弯曲加工具有加 工范围广、加工精度高等特点，但易产生回 弹现象。
成形
成形是利用模具使金属板料在局部区域发生 塑性变形，形成所需形状和尺寸的加工方法 。成形加工具有加工精度高、生产效率高等 特点，但模具结构复杂。
航空航天
在航空航天领域，落料件冲压工艺被用于制造各种高精度、高质量的金属零部件，如飞机 起落架、火箭发动机等，通过该工艺能够满足零部件的高性能要求，提高航空航天器的安 全性和可靠性。
落料件冲压工艺的不足和发展空间
模具成本高
落料件冲压工艺需要使用专 业的模具，而模具的设计和 制造需要较高的技术和资金 投入，因此该工艺的初始成
05
落料件冲压工艺的应用和发展趋势
落料件冲压工艺的应用场景和效果
汽车制造
在汽车制造中，落料件冲压工艺被广泛应用于车体零部件的制造，如车门、车顶、车底等 ，通过该工艺能够实现零部件的高精度、高质量生产，提高汽车整体性能。
冲压工艺方案
冲压工艺方案工程制造领域中，冲压工艺是一种常见且重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造等领域。
冲压工艺通过模具对金属材料进行压制、拉伸和变形，使之形成所需的零件或产品。
在实际应用中，冲压工艺方案的设计与选择对于产品质量、制造成本和生产效率具有重要影响。
本文将就冲压工艺方案的选择与设计进行探讨。
一、材料选择冲压工艺方案的第一步是选择适合的材料。
在选择材料时，需要考虑产品的功能需求、材料的可塑性、成本以及环境要求等因素。
常用的冲压材料包括钢材、铝材、铜材等。
钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作要求较高的零件。
铝材具有较好的可塑性和导热性，适用于制作轻质结构和需要导热性能的产品。
铜材具有良好的导电性和导热性，适用于制作电子元器件等。
二、模具设计模具是冲压工艺中的关键因素之一。
模具的设计直接关系到产品的加工精度和表面质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：模具结构设计、模具材料选择、模具寿命等。
模具结构设计应具备合理的结构布局和良好的强度刚性，以保证加工精度和工件质量。
模具材料的选择应根据材料的耐磨性、热稳定性和可加工性等指标来进行。
模具寿命则是根据预计的生产批量和产品要求来确定，一般需要考虑模具使用寿命和经济效益之间的平衡。
三、工艺参数控制冲压工艺方案的设计中，工艺参数的合理控制对于产品质量和生产效率至关重要。
工艺参数包括冲床的操作速度、压力、行程以及冲头和模具的配合间隙等。
操作速度和压力的合理设置可以保证工件的加工精度和表面质量，同时还可以减少杂散应力和变形。
行程的控制可以确保工件的尺寸精确度和一致性。
冲头和模具的配合间隙则关系到冲裁的质量和模具的使用寿命，合适的配合间隙能够减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
四、模拟仿真分析现代科技的进步使得模拟仿真成为冲压工艺方案设计中的重要工具。
通过模拟仿真软件，可以对冲压过程进行各项参数的分析和优化。
模拟仿真可以帮助工程师预测材料的变形情况、模具的应力分布以及零件的变形和破裂等问题。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冷冲压工艺制定及模具设计实例冲压与模具15640
具体内容包括冲压工艺规程卡片（如表8-4所示）、冲 压工序卡片、工艺路线明细表等。在大批量生产中，需要 制定每个零件的工艺过程卡和工序卡；成批生产中，一般 需要制定工艺过程卡；小批量生产一般只需要填写工艺路 线明细表。
对于重要的冲压件工艺制定和模具设计，往往还需要 编制计算说明书。计算说明书的内容包括：1冲压件工艺性 分析；2毛坯尺寸计算；3排样及剪板；4工序次数及工序件 形状和尺寸；5工艺方案的技术、经济性分析比较；6模具 结构形式分析；7模具主要零件结构、材料、公差、技术要 求等；8凸、凹模工作部分尺寸与公差确定；9模具主要零 件强度计算、压力中心、弹性元件选用和核算；10设备类 型、吨位、主参数等。
主要根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度 要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全 等要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能 性等，选定冲模类型及结构形式。
此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计 算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行模具 总装配图设计、列出模具零件明细表，设计模具凸、凹 模等工作零件以及非标准零件的技术图纸。
8.1.2 分析冲压件的工艺性
汽车前大灯外壳
连接件
8.1.3 冲压工艺方案的确定
1.确定工序性质
翻边零件图
翻边件的工序安排
直接翻边成形
一次拉深成形：采用落料并冲Ф11孔、拉深、冲Ф23孔 的工艺方案，使凸缘保持为弱区，则可以一次拉深成形。
不能采用：落料、拉深、冲Ф23孔的工艺方案 。
变形减轻孔的应用
8.1.3 冲压工艺方案的确定
2.工序数的确定 3.工序顺序的确定
弯曲前冲孔
多孔拉深件拉深后冲孔
4.工序的合并
冲压工艺规程编制的主要内容和步骤
冲压工艺规程编制的主要内容和步骤1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。
编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。
方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。
为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。
冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。
冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。
冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。
冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：1.1 分析冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。
冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。
工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。
首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。
特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。
若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。
在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。
冲压工艺方案的确定依据是什么
冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是制造业中常见的一种加工方式，有着广泛的应用范围。
在冲压工艺中，工艺方案的确定是非常重要的，它直接影响到产品质量和生产效率。
那么，冲压工艺方案的确定依据是什么呢？一、产品设计要求冲压工艺方案的确定首先要根据产品的设计要求进行。
产品设计要求包括产品的尺寸、形状、材质等方面的要求。
根据产品的设计要求，我们可以确定冲压件的形状、尺寸以及材料选择等。
二、材料特性材料的特性对于冲压工艺方案的确定具有重要影响。
不同材料具有不同的性能和特点，对于冲压加工的要求也不同。
确定冲压工艺方案时，需要考虑材料的硬度、延展性、强度等特性，以确保冲压件的质量。
三、模具设计模具是冲压工艺中不可或缺的工具，模具的设计对于冲压工艺方案的确定十分重要。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，以确保冲压过程中的精度和稳定性。
四、工艺流程冲压工艺方案的确定还需要考虑到工艺流程。
工艺流程是指冲压过程中各个加工步骤的顺序和方法。
工艺流程的确定要考虑到产品的结构、形状以及材料的特性等因素，以确保冲压过程的顺利进行。
五、设备选择设备的选择对于冲压工艺方案的确定也有着重要的影响。
不同的设备具有不同的功能和性能，对于冲压加工的要求也不同。
设备的选择要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及工艺流程等因素，以确保冲压过程的高效和质量。
六、工艺参数工艺参数是冲压工艺方案的重要组成部分，它决定了冲压过程中各个加工步骤的具体参数设置。
工艺参数的确定要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及设备的性能等因素，以确保冲压件的质量和工艺效率。
综上所述，冲压工艺方案的确定依据是多方面的，包括产品设计要求、材料特性、模具设计、工艺流程、设备选择以及工艺参数等。
在确定冲压工艺方案时，需要综合考虑这些因素，并根据具体情况进行权衡和选择，以确保冲压件的质量和生产效率。
范文：冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。
冲压工艺方案的确定方法有哪些
冲压工艺方案的确定方法有哪些冲压工艺方案的确定方法有哪些一、引言冲压工艺是制造业中常见的加工方法之一，其在金属加工领域有着广泛的应用。
冲压工艺方案的确定是冲压加工过程中的关键环节，直接影响产品的质量和成本。
本文将从材料选择、模具设计、工艺参数确定、工装设计、工艺规程制定和工艺验证六个方面，分别展开叙述冲压工艺方案的确定方法。
二、材料选择材料的选择是冲压工艺方案确定的第一步，关乎产品的质量和性能。
在材料选择时，需要考虑产品的功能要求、产品的形状和尺寸、产品的使用环境等因素。
常见的冲压材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
对于不同的产品，需要根据其特点选用合适的材料，以保证产品的机械性能、耐腐蚀性能和外观质量。
三、模具设计模具设计是制定冲压工艺方案的重要环节。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等要素，确定合适的冲裁方式和模具结构。
同时，还需要考虑模具的材料选择、磨损和寿命等因素。
模具设计的合理与否直接影响到产品的精度和加工效率。
四、工艺参数确定工艺参数的确定是冲压工艺方案的核心内容。
在工艺参数确定时，需要考虑产品的材料、形状、尺寸等因素，以及设备的性能和限制。
常见的工艺参数包括冲压速度、冲压力量、冲压次数、冲床的行程等。
合理的工艺参数可以提高冲压的效率和质量，降低生产成本。
五、工装设计工装设计是冲压工艺方案中不可忽视的环节。
合理的工装设计可以提高冲压加工的效率和质量。
在工装设计中，需要考虑产品的形状、尺寸和加工要求，确定合适的夹具和模具。
同时，还需要考虑工装的定位、夹持力和加工稳定性等因素。
六、工艺规程制定工艺规程的制定对于冲压工艺方案的确定至关重要。
工艺规程应包括产品的加工顺序、各道工序的工艺参数和工装要求等内容。
在制定工艺规程时，需要考虑产品的加工难度、工序之间的协调性和工艺参数的合理性。
工艺规程的制定应结合实际生产情况，以确保冲压加工的顺利进行。
七、工艺验证工艺验证是冲压工艺方案确定后的最后一步，旨在验证工艺方案的可行性和稳定性。
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冲压工艺方案确定
工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。
确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。
冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。
（1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。
实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。
弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。
当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。
拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。
翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。
从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a 的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图8-4 内孔翻边件的工艺过程
③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。
如图8-5所示的零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求的前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。
在成形凸包时孔径扩大，补偿了外部材料的不足，从而增加了成形高度。
预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。
在成形某些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。
因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
图8-5 坯料预冲孔图8-6 零件孔弯曲前冲出
另外，对于非对称零件，为便于冲压成形和定位，生产中常采用成对冲压的方法，成形后增加一道剖切或切断工序，对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、成形件，有时为保证零件质量或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。
（2）工序数量的确定工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。
工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度、尺寸精度要求及材料性能、模具强度等。
并与工序性质有关。
冲裁件的冲压次数主要与零件的几何复杂程度、孔间距、孔的位置和孔的数量有关。
简单形状零件，采用一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓分成几个部分，用几副模具或用级进模分段冲裁，因而工序数量由孔间距、孔的位置和孔的数量多少来决定。
弯曲件的弯曲次数一般根据弯曲件结构形状的复杂程度，弯角的数量、弯角的相对弯曲半径及弯曲方向确定。
拉深件的拉深次数主要根据零件的形状、尺寸及极限变形程度经过拉深工艺计算确定。
其它成形件，主要根据具体形状和尺寸以及极限变形程度决定。
保证冲压稳定性也是确定工序数量不可忽视的问题工艺稳定性较差时，冲压加工废品率增高，而且对原材料、设备性能、模具精度、操作水平的要求也会严格些。
为此，在保证冲压工艺合理的前提下，应适当增加成形工序的次数（如增加修边工序、预冲工艺孔等）。
降低变形程度，提高冲压工艺稳定性。
确定冲压工序的数量还应考虑生产批量的大小、零件的精度要求、工厂现有的制模条件和冲压设备情况。
综合考虑上述要求后，确定出既经济又合理的工序数量。
（3）工序顺序的安排冲压件工序的顺序安排，主要根据其冲压变形性质、零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应根据操作、定位及模具结构等因素确定。
工序顺序的安排可遵循下列原则：
①对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，一般先落料、再冲孔或切口；使用级进模时，则应先冲孔或切口，再落料。
若工件上同时存在直径不等的大小两孔，且相距又较近时，则应先冲大孔再冲小孔。
②对于带孔的弯曲件，孔位于弯曲变形区以外，可以先冲孔再弯曲；孔位于弯曲变形区附近或以内，必须先弯曲再冲孔；孔间距受弯曲回弹的影响时，也应先弯曲再冲孔。
③对于带孔的拉深件，一般先拉深，再冲孔；但当孔的位置在工件的底部时，且其孔径尺寸精度要求不高时，也可先冲孔再拉深。
④对于多角弯曲件，主要从材料变形和材料运动两方面安排弯曲的顺序。
一般先弯外角后弯内角，可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。
⑤对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
⑥所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板坯料上冲处。
图8-6的两个弯曲件，孔的位置离弯曲线较远，弯曲变形不会扩展到孔的边缘，因而零件上的孔弯曲前冲出。
相反，零件上孔的形状和尺寸受后续工序的影响时，一般要在成形工序后冲出。
图8-7 消声器盖工序过程
工序组合方式模具结构简图工序组合方
式
模具结构简图
落料和冲孔落料拉深和切边
切断和弯
曲
冲孔和切边
切断弯曲和冲孔落料拉深和冲孔
落料和拉深落料拉深和冲孔和翻边
冲孔和翻边落料成形和冲
孔
表8-2 级进冲压工序组合方式
工序组合方
式
模具结构简图工序组合方式模具结构简图冲孔和落料冲孔、切断和弯曲
冲孔和截断冲孔、翻边和落料
冲孔、弯曲
和切断
冲孔和切断
连续拉深和
落料
冲孔、压印和落料
冲孔、翻边和落料连续拉深、冲孔和落料
⑦如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互不发生作用时，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度确定。
如图8-7的消声器经过第三次拉深后要在底部冲孔、翻边，凸缘部分修边和外缘翻边。
虽然在底部和凸缘部分成形，相互不发生作用，但是考虑到压料方便，所以先内缘翻边，后凸缘翻边，最后冲出四个槽。
⑧附加的整形工序校平工序，应安排在基本成形之后。
（4）工序的组合对于多工序加工的冲压件，制定工艺方案时，必须考虑是否采取组合工序，工序组合的程度如何，怎样组合，这些问题的解决取决于冲压件的生产批量、尺寸大小、精度等级以及制模水平与设备能力等。
一般而言，厚料、小批量、大尺寸、低精度的零件宜单工序生产，用单工序模；薄料、大批量、小尺寸、精度不高的零件宜工序组合，采用级进模；精度高的零件，采用复合模；另外，对于尺寸过大或过小的零件在小批量生产的情况下，也宜将工序组合，采用复合模。
图8-8 底部孔径大的拉深件
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