产品结构设计准则--洞孔概要
产品结构设计——塑胶件孔的设计
——塑胶件孔的设计塑胶件孔的设计1.设计基本准则2.通孔3.盲孔4.钻孔5.侧孔6.其他设计考虑1.设计基本准则在塑胶件上开孔的作用是使其和其他部件相接合或增加产品功能上的组合。
孔洞的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计孔洞时需要考虑的几个因素。
（1）孔与孔之间的距离或孔与产品边缘的之间的距离不少于孔的直径。
（2）孔的壁厚应足够，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。
（3）如果是螺纹孔，由于螺纹的位置容易形成应力集中的地方。
根据经验，要使螺纹孔边缘的应力集中系数减低至一安全的水平，螺纹孔与产品边缘的距离必须大于螺纹孔直径的3倍。
1.设计基本准则2.通孔（穿孔）从装配的角度看，通孔的应用要大于盲孔，而且比盲孔易加工。
从模具设计的角度看，通孔的设计在结构上较有优势，因为用来穿孔成型的成型杆的两端均可收到支撑。
通孔的做法可以是靠单一边成型杆两端同时固定在模具上、或两个成型杆相接而各有一端固定在模具上。
一般来说，第一种方法较好；应用第二种方法时，两条成型杆的直径应稍有不同，以避免因为两成型杆轴心稍有偏差而引起产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。
3.盲孔盲孔是靠模具上的镶针成形，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被熔融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。
一般来说，盲孔深度不能大于直径的2倍。
如果盲孔直径≤1.5mm，盲孔的深度不能大于盲孔的直径。
标准设计底部壁厚小于1/6D，成型厚盲孔变形4.钻孔大部分情况下，要尽量避免额外的钻孔工序。
应尽量考虑设计孔时可以使用模具一次成型，降低生产成本。
但当需要成型的孔比较细长，镶针易弯曲折断造成成本增加，考虑增加辅助的钻孔工序。
钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高质量；另一做法是在塑胶成品上加上细而浅的定位孔代替钻孔夹具。
5.侧孔侧孔会增加模具设计上的难度，特别是当侧孔的方向与开模方向垂直是，因为这时侧孔容易形成塑胶产品上的倒扣部分。
塑胶产品结构设计准则--洞孔
塑胶产品结构设计准则--洞孔 (Hole)在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。
相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点图。
与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。
要是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方。
从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一安全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。
孔离边位或内壁边之要点穿孔从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。
从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。
穿孔的做法可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。
一般来说，第一种方法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。
盲孔盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。
一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。
要是盲孔的直径只有或於1.5mm，盲孔的深度更不应大於直径的尺寸。
盲孔的设计要点钻孔大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成型，减低生产成本。
但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为大〔，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外成本可能较辅助的後钻孔工序为高，此时，应考虑加上後钻孔工序。
钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高品质，亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间；另一做法是在塑胶成品上加上细而浅的定位孔以代替使用钻孔夹具。
产品结构设计准则--洞孔概要
产品结构设计准则--洞孔(Hole)转自：手机研发论坛在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。
相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点图。
与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。
要是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方。
从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一安全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。
I盲孔穿孔僧次多唇次穿孔穿孔穿孔的类别A =子［直1SB = AC 二AD二场孔离边位或内壁边之要点穿孔从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。
从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。
穿孔的做法可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。
一般来说，第一种方法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。
盲孔盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。
一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。
要是盲孔的直径只有或於1.5mm,盲孔的深度更不应大於直径的尺寸。
底的小於1/6D成型接燮形盲孔的设计要点钻孔大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成型，减低生产成本。
但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为大〔，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外成本可能较辅助的彳爰钻孔工序为高，此时，应考虑加上彳爰钻孔工序。
钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高品质，亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间；另一做法是在塑胶成品上加上细而浅的定位孔以代替使用钻孔夹具。
孔位置度最大实体原则
孔位置度最大实体原则孔位置度最大实体原则是一种在工业设计中常用的设计原则。
该原则的核心思想是，在创建一个产品或物体时，需要将不同的元素或组成部分布置在最佳位置，以实现整体的最佳功能和视觉效果。
该原则通过优化孔形状、大小和布局，以及与其他元素的相互关系，使产品或物体在使用和观察时达到最佳的效果。
为了更好地理解孔位置度最大实体原则，可以从以下几个方面进行说明：1.功能性：孔位置度最大实体原则着重考虑产品的使用功能。
其中一个重要因素是确保孔的布局和位置使得用户可以轻松地访问到需要的操作区域，以实现产品的功能。
例如，对于一个开关板，布置开关孔的位置应考虑到用户的操作习惯和手的舒适程度，使得用户可以方便地轻松操作。
2.视觉效果：孔位置度最大实体原则也关注产品的外观和视觉效果。
通过优化孔的形状和大小，可以创造出更加美观和吸引人的产品。
例如，在一个衣柜的设计中，孔的布局和位置可以使用对称或者非对称的排列方式，以创造出不同的视觉效果和美感。
3.材料和成本：在孔位置度最大实体原则中，设计师还需要考虑到产品的材料选择和成本。
通过合理布置孔的位置，可以使得产品在使用过程中能够最大限度地发挥材料的性能，并降低制造和成本。
例如，在一个汽车设计中，通过优化发动机舱和车身的孔布置，可以有效降低车身的气阻，提高燃油效率。
4.人机工程学：孔位置度最大实体原则的设计也需要综合考虑人机工程学原理。
通过了解用户的需求和习惯，以及其对产品的操作方式和舒适度的要求，可以确定最佳的孔位置度。
例如，在一个手机设计中，可以通过分析用户的人体工程学需求，将音量调节孔和电源按钮孔放在最佳的位置，以方便用户的操作。
5.创新性：孔位置度最大实体原则也鼓励设计师进行创新设计。
通过创新的孔布置和位置，可以为产品或物体带来新颖的功能和视觉效果。
例如，在一个灯具设计中，通过将灯泡孔布置成不规则的形状，可以创造出独特的灯光效果，增加产品的吸引力和艺术性。
总之，孔位置度最大实体原则是一种在工业设计中应用广泛的设计原则。
孔型设计知识点总结归纳
孔型设计知识点总结归纳孔型设计是工程设计中的重要环节之一，对于确保产品功能和质量具有重要的影响。
在孔型设计过程中，需要考虑材料、工艺和产品设计的要求。
本文将对孔型设计的相关知识点进行总结归纳，帮助读者更好地理解和应用孔型设计。
一、孔型设计的基本原则孔型设计的基本原则有三个：孔型的先进性、先进性和可操作性原则。
1. 先进性原则：孔型设计应采用先进的技术和设备，以确保产品的质量和生产效率。
2. 合理性原则：孔的形状和尺寸应根据产品的设计要求和使用条件进行选择，并考虑材料的性能和加工工艺的要求。
3. 可操作性原则：孔型设计应考虑到加工设备和工艺的限制，使其易于制造和维修。
二、孔型设计的关键要点孔型设计需要考虑以下关键要点：1. 孔的形状：孔的形状应根据产品的功能和使用要求进行选择。
常见的孔形状包括圆形、方形、椭圆形等。
2. 孔的尺寸：孔的尺寸应根据产品的设计要求和工艺要求进行确定。
尺寸的选择要考虑到材料的性能、加工工艺的要求和使用条件。
3. 孔的位置：孔的位置应根据产品的设计要求和使用要求进行确定。
位置的选择要考虑到产品的功能、组装要求和加工工艺的要求。
4. 孔的数量：孔的数量应根据产品的设计要求和使用条件进行确定。
数量的选择要考虑到产品的功能、使用要求和加工工艺的要求。
5. 孔的布局：孔的布局应根据产品的设计要求和使用条件进行确定。
布局的选择要考虑到产品的功能、组装要求和加工工艺的要求。
三、孔型设计的常见问题及解决方法在孔型设计中，常见的问题包括孔加工精度、孔形变形和孔的表面质量等。
下面是这些问题的解决方法：1. 孔加工精度：提高孔的加工精度可以采取以下措施：选择合适的加工设备和工艺；优化工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度；使用合适的刀具和夹具。
2. 孔形变形：减少孔的形变可以采取以下措施：选择合适的材料和加工工艺；优化孔的形状和尺寸；控制加工过程中的温度和应力。
3. 孔的表面质量：提高孔的表面质量可以采取以下措施：选择合适的切削工艺和刀具；控制加工过程中的切削速度和进给量；采用合适的切削液。
塑胶产品结构设计准则
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞 孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性， 常见孔的 类型如下：
孔离边位或内壁边之要点 ：
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
盲孔设计要点： 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 外观件上的各种凹槽，如雕刻文字等，要求棱线分明，导致过渡太急，易产生气
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
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一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
混凝土孔洞结构标准
混凝土孔洞结构标准一、前言混凝土孔洞结构是指由混凝土和空隙组成的三维结构，具有一定的孔隙率，通常用于建筑物的墙体、地板和屋顶等。
混凝土孔洞结构的特点是具有一定的抗压强度和抗拉强度，同时具有较好的隔热、隔音、防火等性能，因此广泛应用于建筑工程中。
本文旨在提供混凝土孔洞结构的标准，以便于建筑设计和施工。
二、定义和术语1. 混凝土孔洞结构：由混凝土和空隙组成的三维结构。
2. 孔隙率：混凝土孔洞结构中空隙所占的体积与总体积的比值，通常以百分数表示。
3. 孔径：混凝土孔洞结构中空隙的直径或者长、宽、高的最大值。
4. 孔隙度：混凝土孔洞结构中空隙的数量与总面积的比值，通常以百分数表示。
5. 孔壁：混凝土孔洞结构中空隙与实体之间的分界面。
6. 孔洞分布：混凝土孔洞结构中不同尺寸的孔洞在结构中的分布情况。
7. 孔洞形状：混凝土孔洞结构中不同尺寸的孔洞的形状特征。
三、标准分类和适用范围1. 混凝土孔洞结构的分类（1）按孔隙率分为低孔隙率、中孔隙率、高孔隙率三类。
（2）按孔径分为小孔径、中孔径、大孔径三类。
（3）按孔洞形状分为圆形孔、方形孔、长方形孔、不规则孔四类。
（4）按孔洞分布分为均匀分布、集中分布、随机分布三类。
2. 混凝土孔洞结构的适用范围本标准适用于建筑物的墙体、地板和屋顶等混凝土孔洞结构的设计和施工。
四、设计要求1. 孔隙率的确定（1）低孔隙率：孔隙率小于5%。
（2）中孔隙率：孔隙率在5%~20%之间。
（3）高孔隙率：孔隙率大于20%。
2. 孔径的确定（1）小孔径：孔径小于0.5mm。
（2）中孔径：孔径在0.5mm~5mm之间。
（3）大孔径：孔径大于5mm。
3. 孔洞形状和孔洞分布的确定（1）圆形孔：适用于孔径较小、孔隙率较高的混凝土孔洞结构。
（2）方形孔：适用于孔径较大、孔隙率较低的混凝土孔洞结构。
（3）长方形孔：适用于孔径较大、孔隙率较高的混凝土孔洞结构。
（4）不规则孔：适用于孔径和孔隙率较大的混凝土孔洞结构。
产品结构设计
结构设计概述结构设计是机械设计的基本内容之一，也是设计过程中花费时间最多的一个工作环节。
在产品形成过程中，起着十分重要的作用。
如果把设计过程视为一个数据处理过程，那末，以一个零件为例，工作能力设计只为人们提供了极为有限的数据，尽管这少量数据对于设计很重要，而零件的最终几何形状，包括每一个结构的细节和所有尺寸的确定等大量工作均需在结构设计阶段完成。
其次，因为零件的构形与其用途以及其它“相邻”零件有关，为了能使各零件之间彼此“适应”，一般一个零件不能抛开其余相关零件而孤立地进行构形。
因此，设计者总是需要同时构形较多的相关零件（或部件）。
此外，在结构设计中，人们还需更多地考虑如何使产品尽可能做到外形美观、使用性能优良、成本低、加工制造容易、维修简单、方便运输以及对环境无不良影响等等。
因此可以说，结构设计具有“全方位”和“多目标”的工作特点。
一个零件、部件或产品，为要实现某种技术功能，往往可以采用不同的构形方案，而目前这项工作又大都是凭着设计者的“直觉”进行的，所以结构设计具有灵活多变和工作结果多样性等特点。
对于一个产品来说，往往从不同的角度提出许多要求或限制条件，而这些要求或限制条件常常是彼此对立的。
例如：高性能与低成本的要求，结构紧凑与避免干涉或足够调整空间的要求，在接触式密封中既要密封可靠又要运动阻力小的要求，以及零件既要加工简单又要装配方便的要求等等。
结构设计必须面对这些要求与限制条件，并需根据各种要求与限制条件的重要程度去寻求某种“折衷”，求得对立中的统一。
结构设计是机械设计的基本内容之一，也是设计过程中花费时间最多的一个工作环节。
在产品形成过程中，起着十分重要的作用。
如果把设计过程视为一个数据处理过程，那末，以一个零件为例，工作能力设计只为人们提供了极为有限的数据，尽管这少量数据对于设计很重要，而零件的最终几何形状，包括每一个结构的细节和所有尺寸的确定等大量工作均需在结构设计阶段完成。
其次，因为零件的构形与其用途以及其它“相邻”零件有关，为了能使各零件之间彼此“适应”，一般一个零件不能抛开其余相关零件而孤立地进行构形。
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产品结构设计准则--洞孔(Hole)
转自：手机研发论坛
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。
相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点图。
与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。
要是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方。
从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一安全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。
孔离边位或内壁边之要点
穿孔
从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。
从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。
穿孔的做法可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。
一般来说，第一种方法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。
盲孔
盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。
一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。
要是盲孔的直径只有或於1.5mm，盲孔的深度更不应大於直径的尺寸。
盲孔的设计要点
钻孔
大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成型，减低生产成本。
但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为大〔，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外成本可能较辅助的後钻孔工序为高，此时，应考虑加上後钻孔工序。
钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高品质，亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间；另一做法是在塑胶成品上加上细而浅的定位孔以代替使用钻孔夹具。
侧孔
侧孔往往增加模具设计上的困难，特别是当侧孔的方向与开模的方向成一直角时，因为侧孔容易形成塑胶产品上的倒扣部份。
一般的方法是使用角针”Angle Pin〔及活动侧模”Split Mould〔，或使用油压抽哥。
留意哥针在胶料填充时会否受压变形或折断，此情况常见於长而直径小的哥针上。
因模具的结构较为复杂，模具的制造成本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽走哥针才可脱模而相应增加。
其他设计考虑
有关孔穴在产品设计上的考虑，尚有下列各点：
1. 多级”多个不同直径但相连的孔〔的孔可容许的深度比单一直径的孔长；此外，将模具件部份孔位偷空，亦可将孔的深度缩短，下图说明这两种方法的应用。
多级孔或将穿孔偷空的应用方法
2. 侧孔若使用角针、活动侧模或油压抽哥必会使模具的结构复杂及增加成本，此问题可从增加侧孔壁位的角度，或以两级的孔取代原来的侧孔得以消除侧孔引致的倒扣，消除侧孔倒扣的方法图说明这两种方法的应用。
消除侧孔倒扣的方法
3. 洞孔的边缘应预留最少0.4mm的直身位，设计一个完整的倒角或圆角於孔边在经济上或实践上都是不设实际的，可叁考洞孔边缘的设计图。
产品结构设计准则--支柱( Boss )
转自：手机研发论坛
基本设计守则
支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的
胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1) 支柱位置
2) 支柱设计
不同材料的设计要点
ABS
一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。
若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来支持支柱。
PBT
支柱通常用於机构上装配，如收螺丝、紧压配合、导入装配等多数情形，支柱外径是内孔径的两倍就足够强壮。
支柱设计有如肋骨设计的观念。
太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。
支柱的位置在边壁旁时可利用肋骨相连，则内孔径的尺寸可增至最大。
PC
支柱是大部份用来作装配产品用，有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。
甚至一些很细小的支柱最终会热溶後作内部零件固定用。
一些放於边位的支柱是需耍一些肋骨作为互相依附，以增加支柱强度。
PS
支柱通常用於打入件，收螺丝，导向针，攻牙或作紧迫配合。
可能情形之下避免独立一支支柱而无任何支撑。
应加一些肋骨以加强其强度。
若支柱离边壁不远应以肋骨将柱和边相连在一起。
PSU
支柱是用作连接两件部件的。
其外径应是内孔径的两倍，高度不应超过外径的两倍。
产品结构设计准则--入件( Moulded-in Inserts )
转自：手机研发论坛
基本设计守则
塑胶内的入件通常作为紧固件或支撑部份。
此外，当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时，入件是常用的一种装配方式。
但无论是作为功能或装饰用途，入件的使用应尽量减少，因使用入件需要额外的工序配合，增加生产成本。
入件通常是金属材料，其中以铜为主。
入件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或拉出。
入件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。
入件的成型方式分为同步成型嵌入和成型後嵌入两种:
(1) 同步成型嵌入
同步成型嵌入是在部件成型前将入件放入模具之中，在合模成型时塑料会将入件包围起来同时成型。
若要使塑料把入件包合得好，必先预热後才放入模具。
这样可减低塑料的内应力和收缩现象。
(2) 成型後嵌入
成型後嵌入是将入件用不同方式打入成型部件之中。
所采用的方法有热式和冷式，唯原理都是利用塑胶的热可塑特性。
热式是将入件预先在嵌前加热至该塑胶部件融化的温度，然後迅速的将入件压入部件上特别预留的孔中冷却後成型。
冷式一般是使用超声波焊接方法把入件压入。
用超声波的方法所得到的结果比较一致和美观，而预热压入在工艺上要控制得好才有好的效果。
否则出现入件歪斜、位置不正、塑料包含不均匀等现象形成坏品。
正常情形下入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以减少塑胶内的应力。
不同直径的入件塑胶所须之最小壁厚mm(inch)表
不同材料的设计要点
POM
POM成型时，因塑料和镶入件收缩比率不而有应力产生。
渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂，以下方法可改善成品破裂现象。
用温度达90℃左右的镶入件放于模腔内成型。
模具内温度打90℃左右。
镶入件要洁净及避免有尖角或利边。
PBT
镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的，但亦有的是特殊用途如金属扣等。
为了使镶入件在塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响，镶入件尽量不要有尖角，防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计，压花的花纹面积不要太大，压花的边要和镶件边位远离，花纹的地方要放于稳藏处。
镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等。
在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的内应力。
PBT 入件压花的设计。