设备FMEA分析管理制度(总5页)
设备fmea分析
人员巡检 观察火焰 仪表检测
燃料不足 设计不合理 喷孔过小
人员巡检 观察火焰 仪表检测
发生碰撞
人员巡检
内压过低 材料不达标 腐蚀严重 焊缝开裂 年久失修 质量不合格 材料不合格 碰撞 压力过大
人员巡检 液位监测
人员巡检
校正措施 更换轴承并调整轴线 调整工艺 进行校正 检查消除 调整工艺 重新调整 更换轴承并调整轴线 更换调整 紧固螺栓 重新安装 重新密封 调整工艺 更换设备 注意保养 更换润滑油 进行清洗 重新安装 更换轴 调整叶片角度 调整转速
化学粘补 打卡注胶 控制油品腐蚀性
重新调整叶片角度 紧固松动部分
补充润滑油 更换轴承 加强日常维修保养
张紧皮带 更换皮带
及时清理 更换管束
调整炉火 保持个点温度均匀 及时清理 炉内灰渣 选择合适材料 减少腐蚀 定期检修保养
紧急停炉 进行检修 加强监测及日常保养
调整加热量 检修仪表 定期检修维护
调整工艺 停工检修 定期维护
罐身裂痕穿孔 支架弯曲
罐身倾斜
油气泄漏 火灾爆炸 污染环境 浪费油品 罐体掉落 爆炸
设备FMEA分析
故障原因 轴承磨损 进料不足 泵机与发动机对中不良 泵内摩擦 泵抽真空 泵机与发动机对中不良 轴承磨损严重 转子平衡部分被破坏 地脚螺栓禁锢不牢 机械密封安装不当 密封液压力不当 操作波动过大 设备腐蚀
监测进料量 停工检修 定期检修保养
输出内部做好保养 及时清理
更换支架 重新加固
进入管束流量过大
叶片角度偏差过大 风机、电机的垂直度、水平度安 装偏差过大 连接处松动，受力不均匀
噪声过大 人员观察
大小皮带轮不平行
缺少润滑油 轴承本身故障
润滑油液位显示低 噪声大 听轴承声音
设备pm管理制度
设备pm管理制度一、总则为了加强设备的维护管理工作，延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高设备的整体效率和生产质量，特制定本管理制度。
本管理制度适用于公司所有设备的预防性维护管理工作。
二、管理目标1.提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障率；2.延长设备的使用寿命，降低设备维修成本；3.减少设备故障带来的生产损失，提高设备的整体效率；4.提高设备的运行质量，确保生产工艺顺利进行；5.规范设备维护管理工作，提高维护效率和效果。
三、管理范围本管理制度适用于公司所有设备的预防性维护管理工作，包括但不限于机械设备、电气设备、仪器仪表等。
四、管理内容1.设备保养计划根据设备的种类、型号和使用情况，制定设备的保养计划，明确保养的频次和内容。
保养计划应包括设备的日常保养、定期保养和特定保养。
1）日常保养：由设备操作员负责，包括设备清洁、润滑、紧固等。
2）定期保养：由维护人员负责，根据设备使用情况和保养需求，制定保养计划，进行设备检查、维护和调整。
3）特定保养：根据设备的特点和要求，制定专门的保养计划，确保设备的良好运行。
2.设备检查记录设备操作员和维护人员应按照保养计划进行设备检查和保养，记录每次保养的内容、时间和负责人员。
检查记录应及时归档，建立完整的设备档案。
3.故障报修处理当设备出现故障时，操作员应及时进行报修，并按照规定的程序进行处理。
维护人员应尽快到场，诊断故障原因，制定修理方案，及时修复设备。
4.设备备件管理设备备件应按照规定的标准进行采购和管理，确保备件的质量和供应的及时性。
备件的入库、出库和使用应按照规定的程序进行，建立备件台账和库存清单，做好备件的统计和盘点工作。
5.设备维护保养记录设备维护人员应及时填写维护保养记录，记录每次维护和保养的内容、时间和负责人员。
维护保养记录应保留一定的时限，建立完整的设备维护保养档案。
6.设备维修保养培训公司应组织设备维护人员参加相关的培训和考核，提高其维护保养技能和水平。
最全的FMEA教程和讲解
目
CONTENCT
录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • FMEA关键技术与方法论 • FMEA在各行业应用案例分析 • FMEA与其他质量管理工具结合应
用探讨 • 总结回顾与未来发展趋势预测
01
FMEA概述与基本原理
FMEA定义及发展历程
FMEA定义
通过对汽车设计、制造过程中可能出现的故障 模式进行识别，以便在产品投放市场前采取预 防措施。
制定改进措施
针对识别出的故障模式和影响，制定相应的设 计、制造、检验等改进措施，提高产品质量和 安全性。
航空航天：确保飞行安全可靠性
分析系统复杂性
航空航天器系统复杂，涉及多个子系统和部件，FMEA可 帮助识别各部件之间的潜在故障和相互作用。
评估风险等级
分析故障模式对能源设备运行和人员安全的影响程度， 评估风险等级。
制定预防措施
针对识别出的安全隐患和风险等级，制定相应的预防 措施和应急预案，确保能源领域生产安全。
05
FMEA与其他质量管理工具结合应用探讨
FMEA与六西格玛管理法相结合
01 02
流程优化
六西格玛管理法强调流程优化与变异减少，而FMEA可以在流程设计初 期识别潜在失效模式，为六西格玛的DMAIC（定义、测量、分析、改 进、控制）循环提供输入。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析） 是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理潜在的问题 或故障模式，以减少产品或过程在设计和开发阶段的风险。
发展历程
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空、汽 车、电子等各个行业。随着质量管理理念的不断发展和完善，FMEA 已经成为一种广泛应用于产品设计和过程控制的重要工具。
设备点检分析管理制度
设备点检分析管理制度一、制度目的为了确保设备正常运行、延长设备寿命、提高设备利用率，保证生产工作正常进行，制定设备点检分析管理制度。
二、制度适用范围本制度适用于公司各部门设备的点检、分析和管理工作。
三、制度内容1. 设备点检（1）定义：设备点检是指对设备进行定期检查，发现设备故障或潜在故障，并及时修复或报修的工作。
（2）内容：设备点检主要包括设备外观、设备零部件、设备传动系统、设备润滑系统、设备冷却系统、设备控制系统等。
点检内容应根据设备的实际情况和使用要求进行细化。
（3）频率：根据设备的使用频率、工作环境、重要程度等因素确定设备点检的频率，一般为每日、每周、每月、每季度或年度。
2. 设备分析（1）定义：设备分析是指对设备运行数据进行收集、整理、分析，根据结果对设备进行评估，发现设备的问题和改进空间。
（2）内容：设备分析主要包括设备的运行数据收集、设备的故障分析、设备的维修记录、设备的性能评估等内容。
（3）方法：设备分析可通过设备管理软件、设备运行日志、设备维修记录、设备巡检记录等进行数据收集和整理，结合设备技术参数和使用情况进行分析。
3. 设备管理（1）保养计划：制定设备保养计划，包括设备的常规保养、定期保养、预防性保养等内容，确保设备保养得当。
（2）备件管理：建立设备备件库存清单，按需定购备件，使设备故障能够及时得到修复。
（3）故障维修：设备点检和分析发现设备故障时，要及时报修并进行维修，确保设备快速恢复运行。
4. 设备改进（1）技术改进：根据设备分析结果和生产需要进行设备技术改进，提高设备的工作效率、质量和可靠性。
（2）管理改进：根据设备点检和分析的结果，不断完善设备管理制度和流程，提高管理水平和工作效率。
5. 安全管理（1）安全意识：加强员工安全教育和培训，提高员工对设备安全运行的意识和重视程度。
（2）安全措施：制定设备运行安全规范和操作程序，建立设备安全管理制度，确保设备运行安全可靠。
MFMEA培训教材 - 设备FMEA
3. 先前的或相似的数据 •设备故障清单（故障现象、故障原因、发生的频次） •由于设备设计不良、设备故障的原因导致的产品缺陷的现象和频率 •发生人身伤害的现象和次数 •售后服务数据 4. 报告（由供应商准备） •服务调查报告（SIRS） •经销商问题报告 •售后服务报告 •实验室测试报告
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•耐久性测试报告 •拆卸报告 5．其他FMEA •之前的/类似的设计FMEA •之前的/类似的过程FMEA
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MFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确 要考虑制造／装配过程的技术／身体的限制，例如： •必要的拔模（斜度） •表面处理的限制 •装配空间／工具的可接近性 •钢材淬硬性的限制 •公差／过程能力／性能
MFMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术／身体的限 制，例如： •工具的可接近性 •诊断能力 •材料分类符号（用于回收）
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一个团队，应该是有思考性、自主性、合作性的组织。团队 的成员拥有共同的目标，是在一条船上共患难的水手！
对于团队，有个很新颖的解释：TEAM－－Together Everybody can Achieve More! (只有在一起，每个人才能做到 更多！)
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做为FMEA研究的这个团队，如何来进行组建？
－对设备能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
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找到合适的队员！
流程可以为人们的高效率工作提供共同框架，但它不能代替 能力和技能，产品是由能干、技术熟练的个人造出来的，而不是流 程制造的！
高效的团队管理：将重点依次放在人、产品和流程： －没有适当的人员，将不能建造任何东西； －不将精力放在产品上，其他无关系的活动就会渗入； －没有一个最低限度的流程框架，就会出现无效率甚至混乱。
设备FMEA
设备FMEA设备和⼯装潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisforTooling&EquipmentMachineryFMEA简介失效模式及后果分析思想可⽤于机器以降低与有关机器有关的潜在失效模式发⽣的可能性。
（贯穿全⽂中的术语“机器”包括设备和⼯装），机器FMEA（MFMEA）⽀持从设计开发到设计批准的机器设计过程。
MFMEA是对机器的整个运⾏过程中每⼀步骤或每项功能的完全评审。
本⼿册陈述了⽤于开发有效MFMEA的思路。
对于机器的过程FMEA的建⽴开发，应遵循克莱斯勒、福特和通⽤公司FMEA⼿册中的过程FMEA思路。
应在⽤于⽣产的任何机器制造之前，启动建⽴过程FMEA。
MFMEA是⽤于评估、改进机器的可靠性、可维修性、耐⽤性的设计的输出。
MFMEA是动态⽂件，在机器开发与运⾏的各个阶段，发⽣更改或获得更多信息时持续予以更新。
⽤户的定义MFMEA中“⽤户”的定义安装⽤于⽣产的机器的制造机构。
制造机构包括⼯⼚⼯程师、维护、⽣产以及其它⼯⼚⽅⽀撑⼈员。
⼩组的努⼒在进⾏MFMEA的过程中，希望负责机器的⼯程师能够主动地联系所有相关部门的代表。
这些领域区包括（但不限于）⽣产、制造⼯程，安全、质量、供⽅、产品⼯程和⽤户。
FMEA过程应成为促进各相关部门之间相互交换意见的⼀种催化剂，从⽽推进⼩组协作的⼯作⽅式。
另外，对于任何商业“类别”的组分，如果需要的话，也应查询来⾃这些供⽅代表的意见。
机器FMEA除⾮负责的⼯程师有FMEA和团队⼯作推进经验，否则有⼀位有经验的MFMEA推进员来协助⼩组的⼯作是⾮常有益。
机器FMEA基本上是由负责机器⼯程师/⼩组使⽤的⼀种分析技术，⽤于尽可能地确保机器在运⾏过程中的潜在失效模式及其相关的失效起因／机理都考虑到了。
因为MFMEA是预防性维护⽅案的输⼊，并⽤于辅助将使⽤的机器控制的实现，因此协作⼩组中如⽆⽤户维护及供⽅现场服务部门的代表，不同能形成有效的MFMEA。
设备FMEA分析标准规程
设备FMEA分析标准规程1.目的：对设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术, 目的是使设备得到有针对性的预测性维护。
它是提高设备可靠性的有效方法。
2.范围：本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析。
3.术语：3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
包括设备FMEA分析，精度测试、计划更换易损件、更新报废等。
3.2 设备FMEA:基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性，对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》，即对作业性的可靠性（安全、可靠性、可维修性、有效性）进行预见性分析，以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生。
3.3 重点设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的设备。
3.4可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。
3.5失效：不能正常工作。
3.6可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。
3.73.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
4、职责4.1装备部负责确定重点设备，形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明，汇总各生产厂《重点设备备件计划》，编制公司所有《重点设备的备件计划》，并予以实施。
4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析，并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护。
6.作业规范：6.1准备阶段－收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等。
－收集重点设备此前出现的故障及维修记录。
－收集重点设备的日定修记录。
6.2建立FMEA分析小组工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：－设备维护人员－生产设备的使用人员。
－厂商维修代表（如必要）。
6.3 设备FMEA 分析6.3.1分析对象：重点设备（分类别）。
FMEA管理办法
FMEA管理办法1.目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理，评价其风险程度，找到能够避免或减少失效发生的措施，对风险顺序数大的和严重度大的失效模式，采取必要的改进措施以预防实际生产时发生。
2.适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。
3.术语3.1失效：指一个部件或产品不能满足设计要求。
a) 产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象；b) 在规定条件下，（环境、操作、时间）不能完成既定功能；c) 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
3.2失效模式：某部件或产品不能不能满足设计要求的形式（表现出来的功能与要求不相符）。
3.3风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。
RPN=(S)×(O)×(D) 在单一FMEA范围内，此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序。
3.4DFMEA：设计失效模式分析，用于在产品投入生产前分析解决产品问题。
本司无产品设计责任，故，本司不实施DFMEA，必要时，向顾客索取。
3.5PFMEA：过程失效模式分析，用于分析和预防制造和装配工序的问题。
本司有产品制造过程的设计责任，必须实施PFMEA。
3.6SFMEA：系统FMEA，用于在概念阶段和设计分析、预防系统和子系统存在的问题。
3.7EFMEA——设备FMEA，设备潜在失效模式及后果分析，用于分析和预防设备可能存在的问题。
4.职责4.1项目小组是FMEA工作的归口管理部门，负责PFMEA编制和更新工作的组织和实施。
4.2 在接到工艺过程设计及过程更改时，根据产品的特点编制/更新PFMEA；4.3 PFMEA编制或更新后，由品质部文控中心负责发放；4.4 当产品批量生产时发生失效模式，由项目小组负责找出具体失效的原因，并采取预防或改进措施实施整改，并更新PFMEA。
FMEA分析
FMEA分析FMEA事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中，而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。
执行FMEA，其实并不困难，它是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制；美国三大车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下主要内容：（1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明；（2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点；（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响；（4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重；（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；（6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；（7）“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法；（8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检出；（9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；（10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；（11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；（12）“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。
从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。
通信网络通信设备故障模式与影响分析FMEA
通信网络通信设备故障模式与影响分析FMEA1. 前言随着通信网络及通信设备的不断普及与更新迭代，设备故障给运营商和用户带来的影响日益显著。
故障模式及其对通信网络的影响分析，对于提高通信网络的可靠性和稳定性，以及为故障的解决和预防提供科学的依据起到了至关重要的作用。
本文采用故障模式与影响分析（FMEA）方法，对通信网络的通信设备故障模式和影响进行了详细分析，并提出了预防和纠正措施，以期为通信网络的建设、维护和运营提供参考和借鉴。
2. 故障模式识别首先，我们需要了解通信设备的故障模式及其影响，以便后续的分析和解决。
通信网络上的基站、交换机、路由器、光传输设备等，均有各自的故障类型。
比如说，基站会出现无法捕获信号、噪声干扰等故障类型；路由器可能出现端口损坏、设备宕机等故障类型。
这些故障将会对通信网络带来不同的影响，如网络质量下降、通信信号中断等。
3. 影响分析在明确故障模式后，我们需要对故障的影响进行分析，以便更好地预防和纠正故障。
影响分析时可以考虑以下几个方面：3.1 服务质量通信网络故障会影响用户的通信体验，用户会受到影响，比如淘宝订单不能成交、视频卡顿，令用户体验下降。
3.2 时效性要求通信网络有一定的时效性要求，如果出现故障，会影响通信效果及内容的及时性，比如紧急呼叫延迟，会对用户的生命财产造成影响。
3.3 收益或成本故障会带来成本上涨或收益下降，比如基站出现故障导致无法接收信号，这将直接影响运营商的通信收益。
4. FMEA分析FMEA分析的核心思想是预防于未然，即在设计阶段去预测故障发生的可能性，同时制定相应的预防措施。
FMEA分析所涵盖的主要内容如下：4.1 识别故障模式通过识别故障模式，我们可以为通信网络的设计、维护、运营提供有效的解决方法。
4.2 系统分析通过系统分析，我们可以更全面地了解通信网络故障模式带来的影响及其可能的产生原因。
4.3 确定故障等级在确定故障等级时，我们需要考虑故障的严重性、影响范围及能否快速修复等因素。
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设备F M E A分析管理制度(总
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1目的
FMEA分析是一种预防性分析技术,本办法对设备潜在失效模式及后果的方法作出规定, 目的是使设备得到有针对性的预见性维护,是提高设备可靠性的有效方法，特制定本制度。
2适用范围
本制度适用于公司关键设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析。
3 术语和定义
3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
包括设备FMEA分析、精度测试、计划更换易损件、更新报废等。
3.2 设备FMEA：基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备使用者的可能性，对设备进行“设备/设施失效模式及影响分析”，即对作业的“四性”（安全性、可靠性、可维修性、有效性）进行预见性分析，以避免维护问题、事故原因的可能性和主要失效模式发生。
3.3 关键设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的设备，即A类设备。
3.4 可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。
3.5 失效：不能正常工作。
3.6 可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。
3.7 有效性：能够完成设计功能的持续时间。
3.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
4 职责
4.1 设备管理部
4.1.1设备管理部负责组织确定公司关键设备，形成《关键设备清单》（生产厂设备台帐上应该对关键设备予以注明），审核与督促各生产厂关键设备备件计划的申报与到货。
4.1.2设备动力部负责组织各生产厂进行关键设备的FMEA分析，并依据FMEA 的分析结果申报备件计划及进行预见性维护。
4.2 生产单位职责：负责做好本单位关键设备的FMEA分析，并做好有针对性的预见性维护。
5 管理内容及要求
5.1 准备阶段
5.1.1 收集关键设备的技术资料，包含设备技术参数等。
5.1.2 收集关键设备此前出现的故障、维修记录及相关资料。
5.1.3 收集类似设备的FMEA分析资料。
5.2 建立设备FMEA分析小组
工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括：
－设备维护人员。
－专职点检责任人员。
－生产设备的使用人员。
－专业技术人员。
－厂商或维修保养单位代表（如必要）。
5.3 设备FMEA 分析
5.3.1分析对象为关键设备、重要设备（B类设备），分析每年不得少于一次。
5.3.2分析内容包括但不限于以下内容：
设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因、现行措施、严重度、频度、探测度、风险顺序数：
①失效模式：终止运行或运行不正常，达不到功能要求
－功能的完全丧失。
－功能退化，不能达到规定的性能。
－需求时无法完成其功能。
－不需求其功能时出现无意的作业。
②失效原因：可能导致失效模式的最初的事件。
－某一失效模式可能有多种不同的原因引起，某一原因也可引起多种失效模式。
③失效后果：
－对设备操作人员的影响；
－由该设备完成的生产停止任务；
－所制造的产品质量问题；
－人身或财产安全问题。
5.4风险顺序数分析：
公司级关键设备由设备动力部主管专业科室牵头组织各二级厂的设备管理、技术及点检、维护人员，负责进行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结果至少要经上述人员共同评审过，方可被正式采用。
分厂级重要设备（即B类设备）由二级单位组织设备管理、技术及点检、维护人员负责进行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结果至少要
经上述人员共同评审过，方可被正式采用。
具体评价规则如下：
风险顺序数的计算公式：RPN=S×O×D
S:严重度系数
O:频度系数
D:探测度系数
⑴严重度S:评价每一失效模式对应的后果，其依据是设备的可维修性、生产产品的质量以及安全性。
⑵频度O：导致事故发生的原因出现的频率、失效模式发生的频率。
编号：GG209-031A
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⑶探测度D：失效原因未被发现的可能性，或某一失效模式正在侵袭设备而未被发现的可能性。
5.5 纠正措施
5.5.1采取纠正措施的条件：
①风险排序，按照RPN值高的。
②S ≥4 或 O=4
5.5.2纠正措施
①在以下几个方面，从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应商采取相应措施：
－工作条件与人身安全要求；
－可靠性；
－内在的可维修性。
②通过用户在后勤方面采取措施：
－维修政策；
－备用件组织；
－内在的可维修性。
③优先采用设计纠正措施，然后采用后勤纠正措施。
④设计纠正措施优先改进可靠性，然后改进可维修性。
⑤对影响可靠性的关键零件，使用条件，系统化的预防维修采取措施。
⑥设计确认（计算和实验）、监督、预防性维修。
⑦可维修性方面，快速诊断和维修跟踪；
5.6设备FMEA技术文件的管理
各二级单位将设备FMEA技术文件保存到设备管理档案中，并报设备动力部备案。
6 相关文件
7 相关记录
7.1 JL/GG209-020-01《生产设备失效模式及影响分析表》。