[过程控制]电气控制系统DCS与PLC的区别
PLC、DCS、FCS三大工业控制系统的区别
PLC›DCS、FCS三大工业控制系统的区别随着工业技术的快速发展，相继出现了集散控制系统和现场总线控制系统，一些行业当中有的人认为FCS是由PLC发展而来的；另一些行业的人认为FCS又是由DCS发展而来的。
FCS与PLC及DCS之间既有密不可分的关联，又存在着本质的区别。
在工业过程控制中的三大控制系统，分别是PLC、DCS、FCSoPLC控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为工业环境下的应用而设计。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序、执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输入或输出，控制各种类型的机械或生产过程。
DCS集散控制系统，又叫计算机分布式控制系统，它是20世纪70年代中期迅速发展起来的，它把控制技术、计算机技术、图像显示技术以及通信技术结合起来，也称作4C技术，实现了对生产过程的监视、控制和管理。
它既打破了常规控制仪表功能的局限性，又较好的解决了早期计算机系统对于信息、管理和控制作用过于集中带来的危险性。
FCS现场总线控制系统的核心是总线协议，基础是数字智能现场设备，本质是信息处理现场化。
1、大型PLC构成的过程控制系统的基本特点⑴从上到下的结构，PLC既可以作为独立的DCS,也可以作为DCS的子系统。
(2)PID放在控制站中，可实现连续PID控制等各种功能。
⑶可用一台PC为主站，多台同类型PLC为从站；也可用一台PLC为主站，多台同类型PLC为从站，构成PLC网络。
⑷主要用于工控中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
2、DCS控制系统的基本特点⑴从上到下的树状系统，其中通信是关键。
(2)PID在控制器中，连接计算机与现场仪器仪表。
⑶是树状拓扑和并行连续的链路结构，有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
⑷信号系统包括开关量信号和模拟信号。
(5)DCS一般是由现场仪表层、控制装置单元层、工厂(车间)层、和企业管理层构成。
传统DCS-现场级设备与控制器之间连接采用一对一I/O连线方式3、FCS控制系统的基本特点(I)FCS是3C技术的融合。
电气控制系统DCS与PIC有何区别？
在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。
DCS 和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。
DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。
DCS和PLC如此相似，为什么会有完全不同的概念，我们在工程实践中如何进行选择？本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述，希望能够对热工专业人员有所借鉴。
其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例，力求例举详实阐述清晰。
1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。
指的是危险分散、数据集中。
70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。
首先提出DCS这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。
而PLC于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。
主要应用于汽车制造业。
DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制。
它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。
用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。
将其存入PLC的用户程序存储器，运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。
把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。
70年代中期的DCS只有模拟量控制。
DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。
dcs与plc的区别
1、名称不同DCS：分散控制系统（distributedcontrol systems）。
PLC：可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），只是一种控制“装置”。
2、侧重点不同DCS更侧重于过程控制领域（如化工、冶炼、制药等）主要是一些现场参数的监视和调节控制。
PLC则侧重于逻辑控制（机械加工类）。
当然现在的PLC也能很好的处理过程控制问题，但是没有DCS专业。
3、模拟量不同模拟量大于100个点以上的，一般采用DCS模拟量在100个点以内的，一般采用PLC。
4、网络形式不同DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。
它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。
PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
5、出现故障不同DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。
而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。
扩展资料：可编程逻辑控制器是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。
它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。
集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。
集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。
它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。
其主要特征是它的集中管理和分散控制。
目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。
plc与dcs的区别
plc与dcs的区别
plc与dcs在自动化的角度来说，它的控制模式的区别在哪里？
最佳答案
1、这是两个不同的概念：dcs系统——分散控制系统和plc系统——可编程逻辑控制系统。
2、应用的侧重点不同：dcs追求的是回路控制，而plc 追求的是速度和逻辑。
3、应用的规模：dcs应用于大规模的控制，而plc适合控制比较少量的控制。
4、应用的行业不同：过程工业追求的生产过程的统一控制而采用dcs；产品制造行业适用plc较多。
5、二者对整个系统的功能要求不同：dcs要求完成更多的消息管理、设备诊断、数据传递的方式、关注工厂的结构等等都与plc要求不同，plc紧要求完成少量的逻辑控制和少量的报警管理。
plc是从继电器控制发展起来的，最早多用于逻辑控制，象工厂加工设备的控制等，多开关量的控制。
而dcs是从仪表系统发展起来的，主要用于过程控制，象类似化工行业的控制，多模拟量的检测和控制。
但是随着技术的发展，两者的差别越来越小，硬件上现在基本已趋于同质化了。
但在化工行业和电厂用dcs比较多，钢铁行业用plc较多，plc一样能在庞大的系统。
DCS与PLC的区别
DCS和PLC最大的区别是什么？？PLC善于逻辑控制，如实现电气回路逻辑控制，属于强电设备，主要用于控制电机的开停等；DCS长于模拟量控制，属于弱电设备，主要用于液位、流量、温度等模拟控制。
PLC和DCS由于在早期开发时，是由两种技术人员开发的，面向不同的控制对象。
PLC主要针对于汽车制造，模拟量极少甚至没有，开发人员主要是电气技术人员，它用计算机的逻辑运算代替继电器逻辑。
稍晚一点推向市场的是DCS，它是由原来的仪表技术人员开发的，它在运算放大器的基础上用计算机的模拟运算代替原来的模拟运算。
这两者所研究的内容不同，DCS首先应用在石化系统，后来两者都想占有市场，PLC增加了模拟量的运算，DCS开发了逻辑运算。
但两者在新开发的部分都存在有一些缺陷，PLC开发的模拟量运算功能块少，编程较为复杂，价格也比较昂贵。
每一个回路大概要2300美金左右，DCS开发的逻辑运算一个与非门的运算需要几十毫秒，而PLC只要零点几毫秒。
关于维护，DCS的维护费用高，对接地电阻要求严格，经常会由于接地电阻不能满足要求而烧坏模件。
PLC对接地电阻要求不严格，所以维护费用比较低。
因此，如果模拟量比较多的情况，需要高级的控制方案，如：专家系统、模型控制、一定要DCS。
如果开关量比较多，建议使用PLC。
PLC、FCS、DCS三大控制系统区别FCS是由DCS与PLC发展而来，FCS不仅具备DCS与PLC的特点，而且跨出了革命的一步，而目前，新型的DCS与新型的PLC都有向对方靠拢的趋势，新型的DCS已有很强的顺序控制功能；而新型的PLC，在处理闭环控制方面也不差，并且两者都能组成大型网络，DCS与PLC的适用范围，已有很大的交叉。
一、区别要点1、DCSDCS系统的关键是通信。
也可以说数据公路是分散控制系统DCS的脊柱。
由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。
数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。
西门子PLC,DCS,SCADA三者的区别与联系
随着工业互联网的飞速发展，PLC/DCS/SCADA三款控制产品被各大企业所应用，如何选择PLC/DCS/SCADA控制系统，成为企业的关键性问题。
下面跟大家一起分享一下西门子PLC,DCS,SCADA三者的区别与联系。
狭义的说，DCS主要用于过程自动化，PLC主要用于工厂自动化(生产线)，SCADA主要针对广域的需求，如油田，绵延千里的管线。
如果从计算机和网络的角度来说，它们是统一的，之所以有区别，主要在应用的需求，DCS常常要求高级的控制算法，如在炼油行业，PLC对处理速度要求高，因为经常用在联锁上，甚至是故障安全系统;SCADA也有一些特殊要求，如振动监测、流量计算、调峰调谷等，SCADA是调度管理层，DCS是厂站管理层，PLC是现场设备层。
西门子PLC，即可编程控制器，适用于工业现场的测量控制，现场测控功能强，性能稳定，可靠性高，技术成熟，使用广泛，价格合理。
DCS系统，即集散控制系统，属90年代国际先进水平大规模控制系统。
它适用于测控点数多、测控精度高、测控速度快的工业现场，其特点是分散控制和集中监视，具有组网通讯能力、测控功能强、运行可靠、易于扩展、组态方便、操作维护简便，但系统的价格昂贵。
SCADA系统，即分布式数据采集和监控系统，属中小规模的测控系统。
它集中了PLC系统的现场测控功能强和DCS系统的组网通讯能力的两大优点，性价比高。
SCADA、DCS是一种概念，PLC是一种产品，三者不具可比性。
PLC是一种产品，由它可以构成SCADA、DCS。
DCS是过程控制发展起来的，PLC是继电器—逻辑控制系统发展起来的，PLC是设备，DCS、SCADA是系统。
DCS与西门子PLC的区别要点：1、DCS是一种“分散式控制系统”，而西门子PLC(可编程控制器) 只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。
系统可以实现任何装置的功能与协调，西门子PLC装置只实现本单元所具备的功能。
2、在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。
DCS与PLC区分与比较
DCS与PLC区分与比较自动化控制系统在现代工业中起着至关重要的作用。
DCS（分散式控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是两种常见的控制系统，本文将对它们进行区分和比较。
一、DCS简介分散式控制系统（DCS）是一种多功能、高性能的控制系统，通过把过程控制系统分散在各个区域，来实现对设备、过程和系统进行控制。
在DCS系统中，分布式控制器位于现场设备附近，而控制台用于监视和操作整个系统。
二、PLC简介可编程逻辑控制器（PLC）是一种数字计算机，通过程序来控制工业过程中的自动化机械和电器设备。
它具有高可靠性、可编程性和灵活性，是自动化控制中的重要工具。
三、DCS与PLC的区别1. 控制范围DCS系统适用于大规模、复杂的控制过程，通常用于化工、电力、石油等领域。
而PLC主要用于离散制造工业，如自动化机械、流水线等。
2. 系统结构DCS系统通常由多个分布式控制器、控制台和网络组成，可以同时控制多个设备和过程。
而PLC通常是一个独立的控制器，通过输入输出模块和各种传感器连接外部设备。
3. 网络通信DCS系统采用高速、可靠的网络通信方式，支持数据的传输和共享。
而PLC系统通常使用简单的串口或以太网连接，通信速度较慢。
4. 编程能力DCS系统具有强大的编程能力，可以使用高级语言（如C++和Java）进行开发和编程。
而PLC系统通常使用Ladder图这种图形化编程语言，虽然灵活性较差，但上手较容易。
四、DCS与PLC的比较1. 可靠性DCS系统的分布式结构使其具有高可靠性和冗余性，一旦某个控制器故障，其他控制器可以接管工作。
而PLC系统的单一控制器结构，故障时可能会导致整个系统停止工作。
2. 系统大小DCS系统适用于大规模复杂的过程控制领域，可以同时控制多个设备和过程。
而PLC系统适用于中小规模离散制造领域，控制范围相对较窄。
3. 灵活性与可扩展性DCS系统可以根据具体需求进行定制和扩展，适应不同工艺过程的要求。
PLC与DCS控制系统的比较
DCS控制系统优势（与PLC比较）DCS 为集散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。
指的是控制危险分散、管理和显示集中，主要用来进行多回路控制的，60 年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。
主要应用于汽车制造业。
PLC控制是分散的，主要专著开关量和少量的模拟量的控制。
70 年代中期以完成模拟量控制的DCS 推向市场，代替以PID 运算为主的模拟仪表控制。
首先提出DCS 这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业，后又有计算机行业从事DCS 的开发。
（1）设计原理差异DCS 和PLC 的设计原理区别较大，PLC 是由模仿原继电器控制原理发展起来的，70 年代的PLC 只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。
它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。
用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC 的用户程序存储器中。
运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
PLC 的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END 指令），然后再返回起始步循环运算。
PLC 每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。
不同型号的PLC，循环扫描周期在1 微秒到几十微秒之间。
程序计数器这样的循环操作，这是DCS 所没有的，但同时这也制约了PLC 冗余特性不如DCS 的原因。
DCS 是在运算放大器的基础上得以发展的，把所有的函数、各过程变量之间的关系都做成功能程序。
DCS强调的是“集中管理，分散控制”，是从大而小的设计思想；而PLC则主要着重于独立工段的控制，并可通过控制网组成SCADA系统，这种情况下是从小而大的设计思想，实现较DCS更为灵活。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
［过程控制］电气控制系统DCS与PLC的区别在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。
DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。
DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。
DCS和PLC如此相似，为什么会有完全不同的概念，我们在工程实践中如何进行选择？本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述，希望能够对热工专业人员有所借鉴。
其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例，力求例举详实阐述清晰。
1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念DCS为分散控制系统的英文（TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。
指的是危险分散、数据集中。
70年代中期进入市场，完成模拟量控制，代替以PID运算为主的模拟控制仪表。
首先提出DCS 这样一种思想的是仪表制造厂商，当时主要应用于化工行业。
而PLC于60年代末研制成功，称作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。
主要应用于汽车制造业。
DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制。
它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。
用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。
将其存入PLC 的用户程序存储器，运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。
把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。
70年代中期的DCS只有模拟量控制。
DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。
80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。
但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。
而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。
DCS和PLC在历史沿革上的差异是明显的，对它们后续的发展产生了重大影响。
然而，对后续发展影响最大的，并不是起源技术上的差别，而是其起源概念的差别。
DCS的核心概念是危险分散，数据集中的计算机控制系统，因此DCS的发展过程，就是在不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术的最新成果，来构建一个完整的集散控制体系，DCS给用户提供的是一个完整的面向工业控制的安全可靠高效灵活的解决方案。
而PLC的核心概念是可编程序控制器，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制装置。
所以，PLC不断发展的主线是在不断地提高各项能力指标，给用户提供一个完善的功能灵活的控制装置。
DCS是一个体系，PLC是一个装置，这是两者在概念上的根本区别。
这个区别的影响是深刻的，它渗透到了技术经济的每一个方面。
2、DCS和PLC的技术特点与相互渗透不同的概念基础、不同的发展道路使得DCS和PLC有着各自不同的技术特点，而技术的发展也不是封闭的，相互学习相互渗透也始终贯穿在发展过程之中。
2.1、控制处理能力我们知道，一个PLC的控制器，往往能够处理几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。
而DCS的控制器，一般只能处理几百个I/O点（不超过500个I/O）。
难道是DCS开发人员技术水平太差了吗？恐怕不是。
从集散体系的要求来说，不允许有控制集中的情况出现，太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处的，DCS开发人员根本就没有开发带很多I/O点数控制器的需要驱动，他们的主要精力在于提供体系的可靠性和灵活性。
而PLC不一样，作为一个独立的柔性控制装置，带点能力越强当然也就代表其技术水平越高了，至于整个控制体系的应用水平呢，这主要是工程商和用户的事情，而不是PLC制造商的核心目标。
控制处理能力的另一个指标，运算速度，在人们印象当中PLC也比DCS要快很多。
从某一个角度来看，情况也的确如此，PLC执行逻辑运算的效率很高，执行1K逻辑程序不到1毫秒，其控制周期(以DI 输入直接送DO输出为例)可以控制在50ms以内；而DCS在处理逻辑运算和模拟运算时采用相同的方式，其控制周期往往在100ms以上。
我们用PID算法来比较时，可以发现PLC执行一个PID运算在几个毫秒，而NETWORK6000+DCS的T2550控制器解算一个PID也需要1个毫秒，这说明PLC和DCS和实际运算能力是相当的,某此型号的DCS控制器甚至更强。
而控制周期上的差异主要与控制器的调度设计有关。
大型PLC往往使用副CPU来完成模拟量的运算，主CPU高速地完成开关量运算，所以即使模拟运算速度一般，在开关量控制方面的速度表现还是非常优秀的。
而DCS以同样的速度来处理开关量和模拟量运算，控制周期的指标确实不理想。
新型的DCS控制器学习了大型PLC的设计，在控制周期方面的表现获得了大幅度的提高。
以NETWORK6000+DCS的T2550控制器为例。
控制器可以设置四个不同优先级的任务，最小运算周期可以设为10ms，配合高速I/O卡件，控制周期能够达到15~20ms。
而模拟量运算设置在其它周期较长的任务中。
2.2、数据通讯交换数据通讯交换主要是指控制系统网络及其数据交换形式。
在这个方面DCS有着先天的优势。
集散系统的“分散”主要体现在独立的控制器上，“集中”主要体现在具有完整数据的人机交互装置上，而将分散和集中连接成集散系统的正是网络。
因此，从DCS发展的早期，网络就成为了DCS生产厂家的核心技术方向，冗余技术、窄带传输技术都是DCS厂家最早研发或应用成功的。
PLC主要是按照独立装置来设计的，其“网络”实际上是串行通讯。
工业以太网技术的发展和广泛应用，从形式上拉平了DCS和PLC网络方面的差距。
从表面上看很多DCS和PLC都应用了工业以太网，但是其实质上的差距却依然存在。
以很多PLC采用的MODBUS-TCP 以例。
MODBUS是串行通讯协议，不是网络，大家都没有疑问；MODBUS-TCP是网络吗？很多人就有疑问了。
仔细分析，MODBUS-TCP是将MODBUS通讯协议加载到以太网的TCP协议之上的一种通讯方式，它虽然具有了网络的外形，但依然是一主多从的管理方式，数据表的传输结构。
而DCS呢，以网络6000+DCS 的ELIN网为例，虽然也是基于工业以太网的，但其应用层协议是欧陆公司积累了近30年的无主令牌LIN 网协议，在1M的OLIN，2.5M和20M的ARCNET上都有长期成功的应用。
ELIN网上，各站平等，不存在主要管理站。
而且数据通讯是以模块为单位的结构化数据，数据管理能力非数据表方式可比。
以PID模块为例，其中的基本数据有PV、SP、OP，采用数据表的传输方式，你必须先定义PV、SP、OP的数据地址为01、02、03，其它的站也以数据表的方式接收数据，但是01是什么数据？02是什么数据？必须通过数据定义表才能还原。
数据表的管理方式烦琐易错,一个大型系统的上万点数据采用这个方式,平铺在数据表中进行管理，是非常可怕的。
而NETWORK6000+DCS以模块为单位的结构化管理，将一个PID 作为一个模块进行处理，要访问其PV值，首先访问其模块，以PID.PV的形式来管理。
这就将所有平铺的数据，分类归属集中到一个个小盒子中，按模块.分量的方式进行管理，管理的效率大大提高。
PLC数据通讯交换的问题，主要源于PLC长期以来做为一个独立装置在发展，没有系统概念；而且主要应用在小型控制系统中，问题暴露得并不明显，所以发展较慢。
目前也有一些大型PLC在这个方面有所提高，但是要达到DCS的水平还需要一个相当长的过程。
2.3、组态维护功能组态维护功能包括逻辑组态、下载修改、运行调试、远程诊断等。
早期，PLC以梯形图为主，DCS以模块功能图为主。
经过多年的发展，国际电工委员会通过IEC1131-3标准规定了五种编程语言,目前主流的DCS和PLC都表示符合这个标准，支持其中的几种或全部编程语言。
从开发效率和程序可读性来考虑，模块功能图和顺序功能图越来越成为主要的编程方式，梯形逻辑和结构化文本成为了自定义模块的开发工具。
大型PLC在组态方式上越来越像DCS，差距在逐渐缩小，而小型PLC仍然以梯形图为主。
DCS经过多年的发展，积累了大量的高级算法模块。
例如NETWORK6000+具有的设备级模块，在一个模块中集中完成了面向设备的基本控制和故障报警功能，在网络通讯中也已此模块为单位进行传递，大大提高了软件开发的效率。
一个设备极模块相当于0.5K的梯形图逻辑量，PLC要完成同样的功能，就要烦琐得多了。
在下载修改、运行调试、远程诊断方面，PLC缺乏解决方案。
而DCS从一设计之初就是从系统需要的角度出发的，有着多年积累的完善的解决方案。
以NETWORK6000+DCS为例，系统既可以在线修改控制策略，也可以在线下载控制策略，修改和下载过程中，对系统的正常运行没有影响。
NETWORK6000+DCS 有完善的虚拟DCS功能，不但可以用于组态逻辑的验证，而且能够构建成完整的虚拟DCS与模型相连，完成系统的仿真调试。
NETWORK6000+DCS具有完善的安全措施，提供基于广域网的远程调试方案。
2.4、硬件封装结构PLC一般为大底版式机架，封闭式I/O模件，封闭式结构有利与提高I/O模件的可靠性，抗射频、抗静电、抗损伤。
PLC模件的I/O点数有8点、16点、32点。
DCS大部分为19英寸标准机箱加插件式I/O模件，I/O模件为裸露式结构。
每个模件的I/O点数有8点和16点，很少使用32点模件。
DCS的这种结构源于其使用领域主要在大型控制对象，19英寸标准机箱便于密集布置，较少的I/O点数则是由于对分散度的要求。
PLC的大底版式机架，封闭式模件结构在管理和配置上更加灵活，单个设备的可靠性更高。
因此，不少DCS也吸收了PLC在结构上的优点，采用了和PLC相似的封装结构，如I/A 采用金属外壳，NETWORK-6000+采用导电塑料外壳。
2.5、人机交互装置在早期，DCS作为一个系统，其人机交互装置是DCS厂家提供的专用装置。
而PLC厂家一般不提供人机交互装置，往往由工程商自主采用通用的监控软件来完成(如ifix、intouch、组态王)。
DCS集成的人机交互装置往往有着功能较专业、稳定性较好的特点，但是其价格也很高。