推拉窗铝合金型材热挤压模设计
浅述铝合金拉杆的挤压工艺及模具设计
浅述铝合金拉杆的挤压工艺及模具设计1 引言高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的牢靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采纳铜及其合金外，大量采纳铝合金。
讨论表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采纳铝合金挤压棒(管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。
2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。
拉杆的挤压件如图1所示，传统上采纳棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在16%-40%，铺张严峻、效率低。
新工艺采纳杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。
2 拉杆热挤压工艺分析拉杆零件材料为2A50(LD5) 合金，属于A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。
在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。
工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。
挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为(5155)℃，时间为3h，时效温度为(1605) ℃，时间为5h。
拉杆挤压可以采纳正挤压或反挤压的方法成形杆部。
由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流淌方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。
在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。
铝合金型材挤压
铝合金型材挤压1．挤压件分类2．简单挤压模具的结构和设计要点3．分流组合挤压模的结构和设计要点：挤压件分类：实心型材：整个型材断面上均无孔。
如图1所示。
中空型材：型材断面上有孔，如图2所示。
简单挤压模具的结构和设计要点：筒单挤压模有两种：第一种是实心型材挤压模，如图1。
第二种是空心型材挤压模，如图2。
具体结构如下：1）挤压筒：用高强度合金钢制造的多层圆筒体，一般内衬套可卸下。
长度根据挤压机吨位确定。
材料：外套5CrMnMo，内套3Cr2W8V。
2）模支承：保证模子和模垫同心，是安装模子、模垫时的辅具。
3）模垫：模垫和模子外形尺寸相同，其厚度为模子厚度的3倍，与模具一起承受挤压力。
模垫、模孔尺寸比模子的稍大。
材料：合金工具钢。
4）压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。
5）挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。
其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。
6）挤压轴：挤压轴工作时伸进挤压筒中，并与挤压垫接触，挤压轴承受挤压机的最大挤压力。
材料：3Cr2W8V。
模孔配置原则：单孔型材模孔配置：一般是让模也重心与模具中心重合。
如果壁厚变化非常大，应把最薄的部位配置在模具中心，多孔型材模孔配置：对于断面较小或断面对称性较差的型材，通常采用多孔模。
多孔模各模孔间距不应过小，见表1及图3。
模孔工作带的确定：1）以整个型材难出料处为基准，该处工作带长度为成品厚度的（1.5至2）倍，如图4。
2）与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。
3）型材厚度相同时，与模具中心距离相等处工作带长度也相同。
4）由模具中心算起，每相距10mm工作带长度增减数值见表2。
5）工作带的空刀：空刀过多，模具工作带强度减弱。
合理的空刀值见表3及图5。
阻碍角：当模孔工作带长度大于15至25mm时，实际上，由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合，此时，可用阻碍角调节金属流速。
铝型材挤压模具设计课件
铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度：铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。
模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度，确保挤压后的铝型材尺寸准确。
2.结构合理：铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸，提高模具的使用寿命。
同时，要增加模具的刚度和强度，确保在挤压过程中不会变形或断裂。
3.表面质量：铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。
因此，在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度，减少表面缺陷。
4.降低生产成本：铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。
例如，可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具，从而降低维修和更换模具的成本。
四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择：铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢，如优质合金工具钢或高速工具钢等。
2.预先加工：将选定的工具钢进行粗加工，包括锻造、切割、拉伸等工艺，将模具的初始形状制作出来。
3.精密加工：通过数控加工等精密加工技术，对模具进行精细加工，包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。
4.表面处理：对模具进行表面处理，如热处理、氮化等工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
5.装配调试：将各个组成部分进行装配，并进行调试，保证模具的合理性和可靠性。
五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁：定期对铝型材挤压模具进行清洁，除去铝屑和污垢，保持模具的清洁度。
2.润滑：对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑，减少磨损和摩擦力，并延长模具的使用寿命。
3.定期检查：定期对铝型材挤压模具进行检查，发现问题及时修理，确保模具的正常使用。
4.储存：将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中，避免受潮和污染。
六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度：随着制造业对产品精度要求的提高，铝型材挤压模具的精度也将不断提高。
2.高效率：铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。
铝型材热挤压模具标准
铝型材热挤压模具标准一、模具设计1.依据产品要求，设计模具结构，考虑材料流动性、成型工艺和模具使用寿命。
2.根据生产规模和批量要求，确定模具大小、尺寸精度和结构形式。
3.优化模具设计，减少模具制造难度和成本，提高生产效率。
二、模具材料1.根据模具使用要求选择合适的材料，如铝合金、钢材等。
2.考虑材料的热处理性能、硬度、韧性等指标，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.对材料进行质量检验，确保无缺陷和不良品。
三、模具制造1.严格遵守制造工艺流程，确保模具制造精度和质量。
2.对制造过程中使用的工具、量具进行定期检查和维护，确保精度。
3.对制造完成的模具进行质量检验，确保符合设计要求。
四、模具测试1.对制造完成的模具进行压力测试，确保其强度和密封性能。
2.对模具进行试模生产，检查产品是否符合设计要求，并对模具进行调整和优化。
3.对模具进行寿命测试，评估其使用性能和使用寿命。
五、模具维护1.定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和使用寿命。
2.对模具进行保养，如清洗、润滑等，保持其清洁度和润滑度。
3.对损坏的模具进行修复或更换，确保生产正常进行。
六、模具报废1.当模具达到使用寿命或损坏严重时，应进行报废处理。
2.对报废的模具进行分类处理，如回收再利用或废弃处理。
3.对报废模具进行处理时，应遵守相关环保法规和规定。
七、模具安全1.模具设计应考虑操作安全，避免存在安全隐患。
2.操作人员应经过专业培训，熟悉模具操作流程和安全规范。
3.生产现场应设置安全警示标识，加强安全宣传和教育。
4.对存在安全隐患的模具应立即停止使用，并进行整改。
5.八、模具环保在模具设计和制造过程中应尽量采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
具体措施包括：减少能源消耗和碳排放量；采用环保型润滑剂和清洗剂；对报废模具进行环保处理等。
同时加强员工环保意识的培养和教育。
九、总结铝型材热挤压模具标准是指导模具设计、制造、测试和维护的重要依据。
通过严格执行这些标准可以确保模具的质量和使用寿命提高生产效率降低成本同时保障操作人员的安全并保护环境实现可持续发展目标提高企业的综合竞争力。
(数控模具设计)挤压模建筑铝合金型材(窗用)的模具设计
（数控模具设计）挤压模建筑铝合金型材(窗用)的模具设计建筑铝合金型材（窗用）的模具设计摘要为了适应不同的地区、不同系列、不同用途的门窗结构以及其他的建筑结构需要，建筑铝合金型材的品种繁多，规格的范围也是十分的宽广。
据不完全的统计，世界上已经出现了上万种建筑型材。
建筑铝合金型材一般采用挤压的方法得到，而挤压工模具对于实现整个的挤压过程是有着十分重要意义的。
工具和模具结构的合理性是实现任何挤压的工艺过程的基础。
因为工模具结构是传递挤压力以及使金属产生挤压变形的关键部件；模具是使产品成形，并保证正确的形状、尺寸以及精度的基本部分；同时模具是保证挤压产品的内外表面质量中最重要因素之一；并且在一定程度上，模具可以控制产品的力学性能和内部组织。
因此，合理的挤压模具设计可以说是实现挤压生产中高产、低耗、优质的最重要保证之一。
本文论述了铝合金挤压模具设计的现状与发展趋势，介绍了挤压模具设计的步骤和关键点。
结合型材的特点设计了模具的分流孔、分流桥、模芯、焊合室、模孔、工作带和空刀的结构与尺寸。
关键词：建筑铝合金型材；挤压模具设计；平面分流模Design of extrusion die for aluminum alloy section forwindows of buildingsAbstractIn order to adapt to different regions, different series and different uses of doors ,windows and other architectural structures’ needs, architectural aluminum profiles and the range of specifications is very wide. According to incomplete statistics, the world has been out of the tens of thousands kind of building profiles. Architectural aluminum profiles generally are used by extrusion, and extrusion tooling is great significance to the whole of extrusion process.The consistency of tool and die structure is the basis of achieving any foundation extrusion process. Because the die structure is the key components of passing extrusion pressure and producing metal extrusion; Mold is the essential part of ensuring product’s correct shape, size and precision; The same time, mold is the most important factors to ensure the surface quality of the inner and outer of extrusion product ; The mold can control the mechanical properties and internal organization. Therefore, reasonable extrusion die design is one of the most important assurance of achieving extrusion production high yield, low cost and high quality.This paper discusses the situation and development trend of aluminum extrusion die design, and introduces the steps and key points of extrusion die design. The paper design the structure and size of mold sections’diversion hole, split bridge, mold cores, welding chamber, the die hole, working part and empty knife.Key Words: Architectural aluminum profile；Design of extrusion die；Planar porthole die目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2 模具在铝合金挤压生产中的重要作用与特殊地位 (1)1.3 国内外铝合金挤压模具技术的现状与发展趋势 (2)1.3.1铝合金挤压模具设计的现状 (2)1.3.2铝合金挤压模具技术的发展与趋势 (3)1.3.3国内外模具设计水平比较 (7)1.4 建筑型材的模具设计 (7)1.4.1铝合金民用建筑型材的特点 (8)1.4.2民用建筑型材模具设计特点 (8)1.4.3 建筑铝合金型材模具设计重点与难点 (8)第二章铝型材挤压工艺 (10)2.1 铝型材模具的设计原则 (10)2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (10)2.1.2模具设计的原则与步骤 (10)2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (12)2.2 确定采用平面分流模的原则 (12)2.3 模具材料的选择 (13)2.3.1产品性能分析 (13)2.3.2挤压模具的工作条件 (14)2.3.3模具材料的合理选择 (15)第三章铝型材挤压模具设计 (17)3.1 制品的分析 (17)3.1.1 制品尺寸分析 (17)3.1.2 制品结构分析 (17)3.2 挤压设备的选择 (18)3.2.1 挤压系数 (18)3.2.2 填充系数 (19)3.2.3 挤压力的计算 (19)3.3 型材模具结构 (19)3.3.1 模具外径 (20)3.3.2 模具厚度 (20)3.4 上模设计 (20)3.4.1分流孔的设计 (20)3.4.2 分流桥的设计 (22)3.4.3 模芯的设计 (22)3.5 下模设计 (23)3.5.1焊合室的设计 (23)3.5.2模孔尺寸的设计 (25)3.5.3模孔工作带的长度确定 (28)3.5.4模孔空刀结构设计 (29)3.6 定位的设计 (29)3.6.1凸台的设计 (29)3.6.2定位销的选择 (30)3.6.3螺钉的选择 (30)3.7 强度校核 (30)3.7.1分流桥弯曲应力校核 (30)3.7.2分流孔道抗剪应力校核 (31)第四章零件图和装配图 (32)4.1上模 (32)4.2下模 (33)4.3装配图 (34)结论 (35)致谢 (36)参考文献 (37)第一章绪论1.1概述铝型材的挤压是指使铝合金的高温铸坯通过专用模具（机头），在挤压机提供的强大压力的作用以及给定速度下，将铝合金从模腔中挤出，来获得所需要的形状、尺寸和具有一定力学性能的铝合金挤压型材[1]。
铝合金挤压模设计
铝合金挤压模设计
1.确定产品形状和尺寸：首先需要明确所需的产品形状和尺寸，这将决定挤压模的结构和尺寸。
2.设计模具的结构：根据产品形状和尺寸的要求，设计模具的结构。
模具结构一般包括模架、模芯、模板等部分。
模架是模具的基础，一般采用钢材制作，具有足够的强度和刚度。
模芯是用来形成产品的内部空腔，模板则用来形成产品的外观。
3.设计模具的加热系统：在铝合金挤压过程中，需要将铝合金坯料加热至可塑状态。
因此，设计模具时需要考虑加热系统。
加热系统一般包括加热器、温度控制器等部分。
4.设计模具的冷却系统：在挤压过程中，需要对产品进行冷却，以使其固化。
因此，设计模具时需要考虑冷却系统。
冷却系统一般包括冷却水管、冷却水供应装置等部分。
5.设计模具的排气系统：在挤压过程中，铝合金坯料需要排出空气，以避免产生缺陷。
因此，设计模具时需要考虑排气系统。
排气系统一般包括排气孔、排气槽等部分。
6.设计模具的润滑系统：在挤压过程中，需要对模具进行润滑，以减少摩擦和磨损。
因此，设计模具时需要考虑润滑系统。
润滑系统一般包括润滑油路、润滑器等部分。
7.模具制造和调试：设计完成后，需要将设计图纸交给模具制造厂家进行制造。
制造完成后，需要进行模具的调试和试产，以确保模具的质量和性能。
总之，铝合金挤压模设计是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素。
只有合理设计的模具才能保证铝合金挤压产品的质量和生产效率。
通过不
断优化和改进设计，可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝型材挤压模具设计中的关键点和问题
铝型材挤压模具设计中的关键点和问题一、材料选择：在铝型材挤压模具设计中，材料的选择十分重要。
模具的材料应具有良好的硬度、强度和耐磨性。
常见的模具材料有H13、3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1等。
根据使用要求和成本控制，选择合适的材料。
二、模腔设计：模腔的设计是铝型材挤压模具设计的核心。
模腔的几何形状和尺寸应符合产品的要求，并能保证产品的几何精度。
在设计模腔时，应考虑材料的流动性、收缩率、气泡和焊接等问题，以确保铝型材的挤压过程顺利进行。
三、内冷却设计：内冷却设计是提高模具使用寿命和产品质量的重要手段。
通过合理布置冷却水管道，能够在挤压过程中及时冷却模具，降低模具的工作温度，减少模具磨损和热载荷，延长模具寿命。
四、橡胶垫设计：橡胶垫在铝型材挤压过程中起到密封和保护模具的作用。
橡胶垫的设计应考虑到材料的选择、厚度、硬度和形状等因素，以确保橡胶垫能够准确地封闭模腔，并能够承受高压和高温的挤压过程。
五、冷却系统设计：冷却系统的设计直接影响到挤压速度和产品质量。
合理的冷却系统能够快速冷却挤压铝型材，降低铝材的热度和产生的内应力，提高铝材的强度和硬度。
冷却系统的设计应综合考虑冷却水的流量、速度、温度和位置等因素。
六、毛刺控制：毛刺是铝型材挤压过程中常见的缺陷之一、在模具设计中，应考虑到挤压过程中金属的流动和退火等因素，采取合适的措施来控制毛刺的产生。
例如，合理设计模腔的边缘形状，使用抛光或涂覆耐磨材料等。
七、凸模设计：凸模的设计直接影响到铝型材的外形和尺寸精度。
凸模的形状、尺寸和相对位置应合理设置，以确保铝材的挤压过程顺利进行，并且保证产品的几何精度和表面质量。
八、磨损和冲击问题：由于挤压过程中金属的高速流动和冷却周期的反复，模具表面很容易受到磨损和冲击。
因此，在模具设计过程中应考虑到材料的硬度、涂层和冲击吸收等因素，以延长模具的使用寿命和提高产品质量。
九、模具拆卸与维护：在设计模具时，应考虑到模具的维护和拆卸。
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推拉窗铝合金型材热挤压模设计摘要模具工业在美国被认为是“工业的基石”，在日本更被推崇到“进入富裕社会的原始动力”，在我国，国务院通过的《装备制造业调整和振兴计划》中也把模具及其制造的装备的技术水平作为重点内容。
模具由于其具有工序少、材料利用率高、低耗能、易生产等特点，在汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活中被广泛应用。
本次设计的型材属于典型的民用建筑空心型材，采用平面分流组合模，根据型材断面积551m2和外接圆直径115mm选取16.3MN挤压机，确定挤压筒直径是140mm。
挤压轴总长1020mm，外径尺寸136mm。
选用实心挤压垫外径是139mm，厚度是50mm。
计算出模心、模孔等工模具的尺寸，然后通过强度校核和实际分析，得到合理可用的工模具。
通过对铝合金推拉窗热挤压模具的设计，对模具的结构以及设计过程有了初步的认识。
这次毕业设计是理论与实践的又一次结合，锻炼了设计者对参考文献的查阅能力、独立思考能力和创新能力。
关键词：热挤压模具；铝合金空心型材；平面分流组合模Sliding 88822 aluminum alloy hot extrusion die designAbstractMold industry in the United States is considered to be "the cornerstone of industry", in Japan even been respected to the "raw power into the affluent society", in China, the State Council passed the "equipment manufacturing restructuring and revitalization plan," also the mold and manufacturing the technical level of equipment as the main focus. Because of its small mold processes, material utilization, low energy consumption, easy to produce, etc., in the automotive, energy, machinery, electronics, information, aerospace industry and are widely used in daily life.The design of the profile is typical of civil hollow profiles, using the plane porthole die, according to the profiles basal area 551m2and circumcircle diameter 115mm Select 16.3MN extruder, extrusion cylinder diameter is determined 140mm. Extrusion axis length 1020mm, diameter size 136mm. Extruded solid selection pad diameter is 139mm, thickness 50mm. Calculate the mold core, mold tooling holes and other dimensions, and then through the strength check and the actual analysis, reasonably available tooling.By hot extrusion aluminum sliding mold design, mold structure and the design process have a preliminary understanding. The graduation project is yet another combination of theory and practice, exercise designers references inspection, independent thinking and innovative ability.Keywords: hot extrusion dies; aluminum hollow profiles; plane Porthole Die目录摘要Abstract第一章概述 ............................................................................................................ - 1 - 1.1铝合金挤压技术的概况及发展趋势................................................................. - 1 - 1.1.1铝合金挤压技术的概况..................................................... 错误！未定义书签。
1.1.2铝挤压技术的发展趋势..................................................... 错误！未定义书签。
1.2铝合金门窗的特点和发展趋势......................................................................... - 1 - 1.2.1铝合金门窗的特点............................................................. 错误！未定义书签。
1.2.2铝合金门窗的发展趋势.................................................................................. - 2 - 1.3挤压模具种类和特点......................................................................................... - 2 - 1.4 研究的目的和意义............................................................................................ - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析 ................................................................................ - 4 - 2.1产品代号及设计要求......................................................................................... - 4 - 2.2产品形状及结构分析......................................................................................... - 4 - 2.2.1形状和尺寸分析.............................................................................................. - 4 - 2.2.2 尺寸偏差的选择............................................................................................. - 5 - 2.2.3产品材料分析 ............................................................................................... - 7 - 2.3成形工艺分析与选择......................................................................................... - 7 - 2.3.1挤压方法的确定................................................................. 错误！未定义书签。
2.3.2挤压工艺制度的确定......................................................... 错误！未定义书签。
2.4 模具总体结构分析............................................................................................ - 9 - 第三章工艺计算 .................................................................................................. - 11 -3.1坯料尺寸的计算............................................................................................... - 11 - 3.1.1 坯料直径的计算........................................................................................... - 11 - 3.1.2坯料长度的计算............................................................................................ - 12 - 3.2挤压力的计算................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择................................................................................................... - 15 - 3.4压力中心的计算............................................................................................... - 15 - 第四章挤压工模具结构设计 .............................................................................. - 17 -4.1模具结构设计................................................................................................... - 17 - 4.1.1分流孔的设计..................................................................... 错误！未定义书签。