拉延筋设计
拉延筋的设置对某型汽车横梁拉延成形质量影响的研究
拉延筋的设置对某型汽车横梁拉延成形质量影响的研究熊文韬;谢三山;黄兆飞;刘剑【摘要】汽车覆盖件拉延成形过程中,起皱、破裂、充形不全等质量缺陷不仅会影响零件尺寸精度,而且对零件外形美观也会造成极大的影响,在实际生产中是绝不允许的,而拉延筋的合理布置与设置对板料的成形质量中起到了十分重要的作用.基于此,本文以某些汽车横梁为研究对象,搭乘非线性有限元分析软件Dynaform,详细地分析了拉延筋的布置方式以及拉延筋拉延阻力的合理设置对某型汽车横梁拉延成形质量的影响.最终,结合零件自身结构特点,通过利用变拉延阻力方法解决了该零件起皱与充形不全的问题.为同类零件解决起皱与充形不全问题提供了一种较新的解决思路.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2019(054)002【总页数】5页(P76-80)【关键词】汽车横梁;冲压成形;拉延筋;起皱;充形不全【作者】熊文韬;谢三山;黄兆飞;刘剑【作者单位】成都工业学院材料工程学院,四川成都611730;成都工业学院材料工程学院,四川成都611730;成都工业学院材料工程学院,四川成都611730;成都工业学院材料工程学院,四川成都611730【正文语种】中文【中图分类】TG386汽车覆盖件拉延成形属于一种复杂的弹塑性、大变形力学过程，具有高度的几何非线性、材料非线性、边界非线性等特点[1]。
汽车覆盖件在成形过程中主要有破裂、起皱、回弹以及充形不全等质量缺陷。
其中，板料的充形不全会直接影响零件的成形精度，甚至使得零件无法满足基本的装配要求[2]。
为了改善板料充形效果，通常会在凹模口设置不同的拉延筋，改变板坯在凹模口部受到的拉深阻力分布形式，即在对应于板坯流动速度大的区域设置大拉深阻力的拉深筋，在板坯流动速度小的位置设置小拉延阻力的拉深筋，从而平衡板坯在凹模口部的流动速度差异，提高零件成形质量。
1 模型建立与工艺设计1.1 三维模型与材料选用如图1所示为汽车横梁的三维数模，板料厚度为1.2mm。
dynaform功能介绍
DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。
Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。
DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。
可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。
DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。
来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。
DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。
DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真(Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块(BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。
功能介绍1.FS－Formability-Simulation成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。
成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。
通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等本模块中的主要功能特色有：1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪；2)等效拉延筋的定义通过拾取凹模（或下压边圈）上的节点（线）生成拉延筋（多种截面），可以方便分段，合并，修改拉延筋及其阻力。
拉延筋设计规范
σF PH PO PL PD μ t
压边力的计算：拉深时法兰的变形阻力
译 文： 近 似 圆 筒 拉 深。
压边力的计算：零件拉延筋开裂预防
零件拉延筋开裂系板料通过模具拉延筋上部、底部R时 弯曲变形，加工硬化同时减薄变形所致。 I. 拉延筋开裂的条件 高强度钢比软钢易开裂 厚材料比薄材料易开裂 II. 防止拉延筋开裂的措施 放大上部、底部R圆角（阻应力总和应小于1.2TS） 设计时最小R满足如下与料厚t的比例关系（料厚 t=0.7~0.9mm时）：
பைடு நூலகம்
通过拉延筋 的阻滞应力 (Beading) 拉延筋成形 力 倾角 凸筋圆角 凹筋圆角 材料的抗拉 强度 材料板厚
σma~d PLa~d φ rb rd
译文：单圆筋成形力（Beading）PLa~d
TS t
压边力的计算：拉延筋成形力
符号 含义
通过拉延筋 的阻滞应力 (Beading) 拉延筋成形 力 倾角 凸筋圆角 凹筋圆角 材料的抗拉 强度 材料板厚
* 与拉延筋成形力关系如上。
压边力的计算：通过凹模圆角时的阻力
译文：上式为凹模圆角最小（10mm）时极限值。即 使同为单动压机，液压机与机械压机的“通过凹模 圆角阻力”也不相同。液压机该阻力约为总压边力 的10%，机械压机约为30%。
压边力的计算：压边面的摩擦阻力
符号 含义
压边面摩擦 应力 压边面摩擦 阻力 实际压边力 通过拉延筋 阻力 通过凹模圆 角阻力 摩擦系数 0.15 材料板厚
Toyota拉延筋设计规范
- 1983年2月21日
本规范的目的 拉延筋的作用 拉延筋的设计顺序 压边力的计算 筋形选择规范 压边力的计算 零件拉延筋开裂预防 附录：读后感
AUTOFORM分析拉延成型
常见缺陷及解决办法1．拉延开裂开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。
产生开裂的原因大致有：（1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。
（2）工艺补充、压边圈的设计不合理。
（3）拉延筋设计不合理，不能很好的控制材料流动。
（4）压边力过大。
（5）模具型面表面粗糙度达不到要求，摩擦阻力大。
（6）模具加工精度差，凸凹模间隙小，板料流动性差。
目前，主要通过改善产品工艺性、设计合理的坯料形状、增加刺破刀、加大R角、合理设计工艺补充及压料面、调整拉延筋阻力及压边力和模面镜面处理等方式来解决拉延开裂问题。
2．起皱起皱是拉延工序中另一个常见的缺陷，也是很难解决的板件缺陷。
板件发生起皱时，会影响到模具的寿命以及板件的焊接，板件发生叠料时还会使模具不能压合到底，从而成形不出设计的产品形状，同时，由于叠料部位不能进行防锈处理，容易导致板件生锈而影响到板件的使用寿命，给整车安全造成隐患。
目前主要从产品设计及工艺设计上来解决起皱问题，归纳起来有以下几点：（1）产品设计时尽量避免型面高低落差大、型面截面大小变化剧烈，在不影响板件装配的情况下，在有可能起皱的部位加吸皱包。
（2）工艺上可以考虑增加整形工序。
（3）分模线调整。
随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。
（4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。
（5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。
（6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。
AutoForm模拟分析算法AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。
1．隐式算法静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。
在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。
AUTOFORM分析拉延成型
常见缺陷及解决办法1．拉延开裂开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。
产生开裂的原因大致有：（1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。
（2）工艺补充、压边圈的设计不合理。
（3）拉延筋设计不合理，不能很好的控制材料流动。
（4）压边力过大。
（5）模具型面表面粗糙度达不到要求，摩擦阻力大。
（6）模具加工精度差，凸凹模间隙小，板料流动性差。
目前，主要通过改善产品工艺性、设计合理的坯料形状、增加刺破刀、加大R角、合理设计工艺补充及压料面、调整拉延筋阻力及压边力和模面镜面处理等方式来解决拉延开裂问题。
2．起皱起皱是拉延工序中另一个常见的缺陷，也是很难解决的板件缺陷。
板件发生起皱时，会影响到模具的寿命以及板件的焊接，板件发生叠料时还会使模具不能压合到底，从而成形不出设计的产品形状，同时，由于叠料部位不能进行防锈处理，容易导致板件生锈而影响到板件的使用寿命，给整车安全造成隐患。
目前主要从产品设计及工艺设计上来解决起皱问题，归纳起来有以下几点：（1）产品设计时尽量避免型面高低落差大、型面截面大小变化剧烈，在不影响板件装配的情况下，在有可能起皱的部位加吸皱包。
（2）工艺上可以考虑增加整形工序。
（3）分模线调整。
随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。
（4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。
（5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。
（6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。
AutoForm模拟分析算法AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。
1．隐式算法静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。
在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。
汽车A柱内板拉延工艺及模具设计
图1 A柱内板零件模型1 380.0 mm×250.0 mm×80.0 mm，材料厚度为1.2 mm。
零件造型整体弯曲细长，成形深度达60.0 mm，零件凸缘部位的圆角接近R6，凸缘部位材料减薄率可能较大，部分造型位置的材料图2 A柱内板数值模拟模型1.3.3 拉延筋设计方案该冲压件呈几字形，成形时中间区域被压紧，外圈板料自外向内流动。
为了控制变形区域的板料流动速度，避免出现成形区域流料速度过快导致出现叠料缺陷，而流料速度过慢出现成形开裂缺陷，CAE分析时设计了拉延筋。
拉延筋主要作用是控制板料拉延时进入凸模所受阻力的大小，以达到控制板料流动速图3 产品成形极限图图5 优化后料厚减薄分布图图7 回弹补偿方案图8 回弹补偿后结果图6 回弹补偿前结果图4 料厚减薄分布图本研究通过调节部分拉延筋深度来控制对应位置的板料流动速度，将开裂位置对应的拉延筋深度从6.0 mm 改为3.0 mm，并且光顺过度，优化后的成形分析效果如图5所示，可见零件减薄率分布在标准范围内，优化方案有效。
本研究为典型的高强钢板材质梁类件，回弹分析结果显示（图6），梁件两侧法兰边出现回弹变形，法兰边翘起，零件开口尺寸变大，回弹值为-3.80～-1.00，严重超出几何尺寸与公差（GD&T）图纸公差要求，不能满足装车验证[7]。
对于该回弹变形问题，本文采用一种新的回弹补偿思路来验证补偿效果。
常用补偿思路为，利用有限元数值模拟计算回弹，然后在预3 拉延模具设计拉延模具结构上主要由凸模、凹模、压边圈以及各种辅助零件构成。
按照结构的不同，拉延模具可分为单动、双动及三动拉延模具，本研究为单动拉延，即只有压边圈未固定，压边圈由压机设备的气顶控制，按一定的冲压行程运动。
模拟过程虽然可以暴露制件冲压过程可能会产生的开裂、起皱等风险，但是只做预测参考，并不代表着完全解决实际生产过图9 板料流动分布图图10 模具结构图3.3 定位与导向设计保证模具导向精度及板料的合理定位，是确保模具成形运动过程平稳进行、制件各处同时触料以及防止板料窜动导致成形不充分的前提。
拉延筋技术
拉延筋技术-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII拉延筋技术1.拉延筋在板料拉深中的作用拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。
为了改善这种状况，需要在压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1)，提高零件成形质量。
改变压料面上进料阻力的方法有:1.改变压边力或采用变压边力压边2.改变压料面与模具之间的间隙3.改变凹模口圆角半径4.设置拉延筋等。
设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为:(1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布(2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件;(3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本(4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度(5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利用率。
目前 ,在多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。
基于Dynaform的汽车覆盖件成形中拉延筋的设置与数值模拟
模具技术2009.No.639文章编号:1001-4934(2009)06-0039-03基于Dynaform的汽车覆盖件成形中拉延筋的设置与数值模拟郭敏杰,曾珊琪(陕西科技大学机电工程学院,陕西西安 710021)摘要:使用美国ETA公司的CAE软件Dynaform,通过求解器LS-Dyna计算,利用ETA/Post-processor来模拟某轿车引擎盖内板的拉深成形。
通过模拟结果的比较,最终确定拉延筋的最佳布置方案及拉延筋的优化形式等。
缩短了模具设计周期,降低了设计成本,提高车身质量。
关键词:Dynaform;拉延筋;汽车覆盖件;数值模拟中图分类号:TP391.9 文献标识码:BAbstract:ByusingincrementsimulationsoftwareETA/Dynaform,theformingprocessofacar engineinnerpanalwascalculatedbyLS-DynaandsimulatedbyETA/Post-processor.Theoptimalsettingandshapeofdrawbeadweredeterminedbycomparingthesimul ationre-sults.Theimproveddesigncouldshortenthedevelopmentcycleofdie,reducedesigncostandi mprovethequalityofcarbody.Keywords:Dynaform;drawbead;automobilecover;numericalsimulation0 引言拉深件的质量在很大程度上受材料流动的影响。
在汽车引擎盖内板(见图1)拉深成形中,广泛采用的拉延筋是调节和控制材料流动的一种最有效和实用的方法,在拉深过程中起着重要作用。
但由于汽车覆盖件大多是三维空间型面、质量要求高,冲压成形中的变形复杂,变形规律不易掌握,影响质量问题的原因错综复杂,很难定量地给出工艺设计和模具设计的参数,设计人员要大量地依靠设计经验进行工作。
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1.3 拉延筋技术
1。
3。
1 拉延筋在板料拉深中的作用
拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，
往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的
流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者
破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。
为了改善这种状况，需要在
压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻
力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应
的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1刁)，
提高零件成形质量。
改变压料面上进料阻力的方法有:
1.改变压边力或采用变压边力压边、
2.改变压料面与模具之间的间隙、
3.改变凹模口圆角半径
4.设置拉延筋等。
设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为，润:
(1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布:
(2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进
料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲
压件;
(3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从
而减少压料面的磨损，降低模具制造成本;
(4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，
减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度;
(5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修
边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象;
(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需
求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利
用率。
目前，在大多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对
拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。
1.3。
2 拉延筋的设置
以半圆形筋为例(图1一)，板料在通过拉延筋时，在点1到点6之间发生了弯曲、回复、反弯曲的反复变形，这些变形所需要的变形力加上板料与
拉延筋之间的摩擦力构成了拉延筋的进料阻力。
因此，不同断面形状、不同
尺寸的拉延筋对板料的作用效果是不同的。
为了能够适应特定冲压零件成形的需要，拉延筋在种类、断面各尺寸、
长度、条数、位置等参数上都要做特定的选择。
参考前人学者们对拉延筋布
置规律的研究成果，拉延筋的经验布置原则总结如下:
(1) 按拉延筋作用布置。
拉延筋的布置原则见表卜1.
表1一1拉延筋的布置原则
要求布置原则
增加进料阻力放整圈的或间断的1条拉延槛或1-3条拉延筋
增加径向拉应力，
降低切向压应力，防止毛坯起皱在容易起皱的部位设置局部的短筋
调整进料阻力和进料量拉延深度大的直线部分，放卜3条拉延
筋;拉延深度大的圆弧部分，不放拉延筋:
拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉
延筋，浅的部位设拉延筋
(2)按凹模口形状布置。
拉延筋的布置方法见图1一5及表1一2。
(典型图)
(3) 拉延筋布置方向。
拉延筋一定要与材料流动方向垂直，一般情况下，
筋的走向与其对应的凹模口形状一致。
(4) 拉延筋的深浅与多少。
拉延深度深的部位不设或少设，深度浅的部
位一定要设置或多设置。
拉延筋最多设置三层，最里面一层常为封闭形状，
第二、三层只在直线部分设置，第三层最短。
对于这样的多层拉延筋，如
果在伸长变形区，筋的高度应由外向里逐渐增高:在压缩变形区，则与之相
反阴。
(5) 最里层筋的中线与凹模口的距离在25mm左右，而筋与筋之间至少
要留30mm的间距。
其它细节上的经验规律，可参见文献.解问。
有了这些经验，为了进一步提高生产效率和质量，适应板料成形模拟技
术的发展进程，人们对拉延筋的研究也开始从传统的物理试验向有限元模拟
的方向迈进。
2.2 等效拉延筋阻力模型
在板料拉深过程模拟中，采用等效拉延筋代替拉延筋实体可以在不失精度
的前提下大大降低计算时间。
另一方面还可以很容易的改变等效拉延筋在有限元模型中的布置，从而研究不同布置对材料流动的不同影响，而无需CAD模
型的任何修改，因此等效拉延筋在数值模拟中是一非常有效的方法。
常用的拉延筋等效方法有侧:
(1 ) 拉延筋映射法
在等效拉延筋模型中，实际拉延筋由它在凹压料面上的映射代替。
实际拉
延筋的映射为一假想平面，和实际拉延筋有相同的宽度，在其上划分规则的网
格，如图2一1所示。
首先计算出实际拉延筋产生的拉延筋阻力，然后根据虚功
原理，把实际拉延筋产生的阻力分布施加在等效拉延筋模型的规则网格节点
上。
这种方法的主要思想是，板料经过等效拉延筋模型时受到和实际拉延筋所
能产生的阻力具有相同阻力效果的力作用，但等效拉延筋模型不必划分非常细
密的网格。
在三维数值模拟中使用这种方法，可以避免了划分较多的网格，提
高计算速度，节省存储空间。
(2) 拉延筋的阻力线法
利用拉延筋的实际力学性能与弹塑性材料变形行为相似的特点，引入拉延
筋的本构关系，同时把拉延筋复杂的几何形状简化为一条能够承受一定力的附着在模具表面上的拉延筋线，几何特性如图2一2所示。
t为拉延筋线的切向单
位矢量，n为与所在位置模具表面相切的拉延筋线的法向单位矢量，戏为模具
表面的法向单位矢量。
在板料成形中，模具的几何描述都采用网格法，所以等
效拉延筋采用线单元描述，每个线单元有两个节点组成。
与直接模拟法相比，应用等效拉延筋模型不必对拉延筋进行几何造型和有
限元划分，因而减少了前处理中的工作量;在有限元计算阶段，也因为减少了
大量的拉延筋单元而大大提高了计算效率，降低了存储开销.一般情况下，经
过拉延筋的板料变形可简化为平面应变状态，而拉延筋末端的板料变形很复
杂，不能简化为平面应变状态.拉延筋末端若设计不合适，将导致零件起皱或
达不到预期的压筋深度。
拉延筋末端的研究应该采用三维有限元数值模拟方法
或者试验的方法。
对比这两种等效方法，拉延筋阻力线法更易于程序实现，在有限元模拟
中只要划分适当的线单元，并将拉延筋阻力平均分配到阻力线上即可。
DY NA FO RM中采用阻力线的拉延筋等效方法，即用一系列编号连续的节
点所组成的线表示等效拉延筋，来代替真实形状的拉延筋，一方面可以避免建
立复杂的拉延筋的过程，防止产生数值处理上的困难，更主要的是可以节省仿
真过程所需的时间。
拉延筋的设置步骤大致如下:
(1 )
(2 )
拉延筋。
(3 )
创建一条拉延筋线。
通常情况下是根据凹模入口轮廓线偏置而成。
定义拉延筋。
选择拉延筋线，并沿着线创建一系列节点，生成等效
锁定拉延筋到零件上。
此功能将指定拉延筋附在一个刚体零件上，
一般情况下，拉延筋可附在压边圈或者凹模表面上。
(4) 编辑拉延筋属性。
拉延筋属性包括设置神征筋阻力，设定拉延筋深
度等。
前者用来定义拉延筋弯曲力和法向力。
其自动加载曲线(AUTO
LoADCURvE) 功能允许用户根据输入的拉延筋几何形状和毛坯的力学性能
来计算拉延筋弯曲力和法向力.。