大型铸件数控加工用龙门铣床系统的制作方法
数控龙门铣床的操作方法
数控龙门铣床的操作方法数控龙门铣床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于航空航天、车船制造、模具加工等领域。
它通过数字化编程和自动化控制实现工件的加工，保证了加工精度和生产效率。
下面我将详细介绍数控龙门铣床的操作方法。
第一步：准备工作在操作数控龙门铣床之前，需要先进行准备工作。
首先，检查机床的各个部件是否正常，包括导轨、工作台、刀库等。
其次，检查刀具是否安装正确，刀具夹持装置是否稳固。
最后，确认工件的尺寸、材料和加工要求，并根据这些信息进行编程。
第二步：开机和自动回零接下来，我们需要将机床开机，并进行自动回零操作。
首先，打开电源开关，然后按下启动按钮，机床即会开始自动回零。
自动回零是将所有坐标轴移动到机床规定的零点位置，以确定坐标轴的初始位置和参考点。
这是下一步操作的基础。
第三步：选择加工程序在完成自动回零后，我们需要根据工件的加工要求选择相应的加工程序。
加工程序是根据工件的形状、尺寸和切削参数等编制的一系列加工指令集合。
我们可以通过数控系统的操作界面选择已经编写好的加工程序，或者根据需要进行编程。
第四步：编程如果没有现成的加工程序可用，我们需要进行编程。
编程是将工件的图纸和加工要求翻译成机床能识别和执行的指令。
数控龙门铣床一般采用G代码和M代码进行编程，G代码是控制加工轨迹的指令，M代码是控制辅助功能的指令。
在编程过程中，需要考虑刀具的路径选择、进给速度、切削深度等参数，并通过编写相应的指令将其输入到数控系统中。
第五步：机床坐标系设置在编程完成后，我们需要设置机床的坐标系。
坐标系是用于确定机床各个轴向的运动方向和数值的参考系统。
通常，数控龙门铣床采用绝对坐标系或相对坐标系。
绝对坐标系是以机床一定位置为参考点，所有位置均以此点为零点，而相对坐标系是以加工前的参考点为零点，所有位置均是相对于此点的增量。
根据实际需求，我们可以选择合适的坐标系。
第六步：安全操作在开始加工之前，我们需要确保进行安全操作。
数控龙门铣床机械结构设计
控龙门铣床机械结构设计摘要现在世界上很多发达的工业化国家在生产中广泛应用数控机床。
随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科学技术的发展，世界先进技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。
当今数控机床正在不断采用最新成果，朝着高速化，超精度化，多功能化、智能化、系统化、网络化、高可靠性与环保等方向发展。
本次毕业设计就是通过对5轴数控龙门铣床机械结构设计来加深对数控机床的了解。
通过本次毕业设计了解数控龙门铣床的机械结构，并对一些关键的部件进行校核。
并通过此次毕业设计熟练掌握一门三维绘图工具-Inventor.关键词：滚珠丝杠，滚动导轨，五轴联动铣头，Inventor.A 5 AXIS NC MILLING PLANER MECHANICALSTRUCTURE DESIGNABSTRACTIn many advanced industrialized countries in the world now is widely used CNC machine in the production .With the rapid development of electronic technology and control technology, today's numerical control system function is very strong, and with the continuous development of numerical control technology and application field expands,it to some important industry of the national economy and people's livel is playing a more and more important role in the development.With the development of science and technology, the rise of the world's advanced technology and matures, we put higher requirements on numerical control technology.Modern nc machine tools Using the latest achievements , toward high speed, super precision, and multi-functional and intelligent, systematic, network, such as high reliability and environmental protection.This graduation design is based on the five axis nc milling planer mechanical structure design to deepen understanding of nc machine tools.Through the graduation design ,I have understanded the mechanical structure of the CNC gantry milling machine, and some of the key components for checking.And through the graduation design I master a 3 dimensinal drawing tool - Inventor.KEY WORDS：Ball screw , Rolling guide , Five-axis linkage milling head, Inventor目录前言 (1)第1章数控机床概述 (2)第2章整体结构方案 (3)第3章伺服进给系统机械传动机构的设计 (4)§3.1 伺服进给系统机械传动机构设计的一般要求 (4)§3.2 滚珠丝杠螺母副的原理及支撑方式 (6)§3.2.1 滚珠丝杠螺母副的原理及特点 (6)§3.2.2 滚珠丝杠螺母副的支撑方式 (8)§3.2.3 支承轴承的选择 (9)§3.3 滚珠丝杠副的疲劳寿命计算 (9)§3.4 预加负荷 (11)§3.5 机床滚珠丝杠副总体校核 (11)§3.6 数控机床导轨 (16)§3.6.1 导轨的基本类型 (16)§3.6.2 对导轨的基本要求 (16)§3.6.3 直线滚动导轨 (17)第四章数控机床的进给驱动 (19)§4.1伺服系统的基本要求 (19)§4.2伺服电机的选择与计算 (21)结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)2III前言毕业设计是实现培养目标的重要教学环节，是培养大学生的创新能力、实践能力和创业精神的重要过程。
龙门加工工艺完整工艺流程
龙门加工工艺完整工艺流程
龙门加工是一种常用的数控加工方法，适用于大型工件的加工。
下面将介绍一种完整的龙门加工工艺流程，以便更好地了解龙门加工的具体步骤。
首先，准备工作：
1. 确定工件材料和尺寸，根据工件的要求设计CAD图纸。
2. 设计加工工艺方案，包括切削工具的选择、切削参数的确定等。
接下来是工艺流程：
1. 导入CAD图纸，利用CAM软件处理图纸数据，生成控制
系统所需的G代码程序。
2. 将G代码程序上传到数控机床的控制系统中。
3. 安装好工件并夹紧，调整工件位置和夹紧力，确保工件的稳定性。
4. 设定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，并进行机械调试和参数校正。
5. 启动数控机床，使其执行加工程序。
6. 在加工过程中，操作人员需要监控加工情况，定期检查加工质量和工件尺寸。
7. 加工完成后，关闭数控机床。
最后是加工后的处理：
1. 将工件从数控机床上取下，进行表面处理和清理。
2. 进行初检，检查加工质量和尺寸是否符合要求。
3. 若工件需要进一步处理或装配，进行必要的后续工序。
4. 最终进行最终质量检验，确保工件的质量和尺寸满足要求。
5. 对加工过程进行总结和评估，以便后续工作的改进。
以上是一种完整的龙门加工工艺流程，每个步骤都十分重要且必不可少。
完成这些步骤需要有一定的技术和经验，并且需要严格按照加工工艺来进行操作，以确保加工质量和效率。
龙门加工作为一种高效且精度较高的加工方法，广泛应用于航空航天、机械制造等领域。
龙门铣床大型零件的端面、侧面铣削
龙门铣床大型零件的端面、侧面铣削1大型零件的端面、侧面加工一般龙门铣床或铣幢床，只能沿工作台纵向铣削，对横向端面的加工是无能为力的，特别较长零件的端面，对于侧面可利用水平铣头进行铣削，而相对的另一侧面就不能进行铣削。
遇到以上的加工面，必须在落地f&床或端面铣床进行铣削，这样就增加了零件的加工周期，同时也很难保证这些加工面的位置精度。
为了解决上述问题，必须配备附件，在一次装卡下尽可能完成更多的加工面，缩短大型零件的加工周期和保证精度等。
2直角铁头附件的结构(1)单头直角铣头附件结构图24所示附件主轴088.883尺寸，用于X 2032 G龙门铣床上。
铣头套筒伸出，主轴上键块与拨盘7键槽配合，并用本体20孔与接盘配合定心，键块22定位并用四条螺钉紧固在一起。
图24中用背母8压紧拨盘了及两个单列向心滚珠轴承内环，两轴承装入法兰盘5内，经顶丝调好轴承与立轴9合适位置后，用螺钉将端盖6压紧轴承外环，并用毛毡密封。
立轴9下端由轴承支承，通过双键、背母11将螺旋伞齿轮10固定在立轴9上;螺旋伞齿轮10,12的啮合，使得附件主轴3得到转速。
附件主轴3前端由单列圆锥滚子轴承支承，并用前盖4将轴承外环压住，用毛毡密封。
附件主轴3上装有飞轮1以使主轴铣削平稳，飞轮I用两顶丝固定轴向位置。
用背母19将中间套18,螺旋伞齿轮12及调整垫17锁紧。
背母通过垫15及隔套16压紧轴承内环;主轴3的尾部装有套14及橡胶套13密封。
在附件主轴3上装有两键块传递扭矩，当拆下附件后将盖21盖好，以防进入尘土。
此种附件适用于上小刀盘及棒铣刀用。
对于大主轴单头直角铣头附件结构见图25所示为2米龙门铣床用的附件外形及轮廓尺寸，主轴尺寸为0 128.57,铣头与附件本体用四条螺钉及开口垫连接起来。
本体定心依靠止口及键槽。
为了能够将附件安装成相互垂直的位置，备有四个键槽。
不用时，用盖盖好。
图26为单头直角铣头附件结构。
芯轴15安装在王轴孔内。
数控龙门铣床设计
数控龙门铣床设计首先，机床结构部分。
数控龙门铣床一般采用龙门式结构，即横梁作为横梁纵向移动的导向梁。
这种结构可以提供稳定的支撑和刚性，保证机床的精度和稳定性。
同时，可以根据加工件的大小和形状调整龙门的高度和宽度，增强机床的适应性。
其次，轴向结构部分。
数控龙门铣床通常包括X轴、Y轴和Z轴三个轴向。
X轴为横梁沿纵向移动的轴向，Y轴为工作台沿横向移动的轴向，Z轴为刀具上下移动的轴向。
这三个轴向通过精密的滑轨和直线导轨实现，可以实现机床的高精度运动和定位。
再次，工作台结构部分。
数控龙门铣床的工作台一般采用液压或电机驱动的滑台，可以实现工作台的快速移动和定位。
工作台上通常有多个T型槽，用于夹持工件和夹具。
同时，工作台还可以通过液压系统或机械手动装置实现旋转和倾斜，以满足不同加工需求。
其次，导轨系统部分。
导轨系统是数控龙门铣床的重要组成部分，直接影响机床的定位精度和运动平稳性。
一般采用线性滚动导轨，包括滑块、滑轨和滚珠轮等。
滑块通过滑轨进行滑动，滚珠轮起到承载和导向作用，保证机床轴向的平稳运动。
最后，控制系统部分。
数控龙门铣床的控制系统一般采用PLC或CNC控制系统。
通过编程设定机床的速度、进给量、切削深度等加工参数，实现自动化加工。
同时，还可以通过监控系统实时监测机床的运行状态和工件加工情况，提高生产效率和加工质量。
综上所述，数控龙门铣床的设计涉及到机床结构、轴向结构、工作台结构、导轨系统、控制系统等多个方面。
只有充分考虑这些因素，合理设计机床的各个部分，才能提高机床的性能和加工精度，满足不同加工需求。
同时，还需要时刻关注新技术的发展和应用，不断改进和完善数控龙门铣床的设计。
大型龙门加工中心横梁铸件，你知道是怎样加工的吗？
大型龙门加工中心横梁铸件，你知道是怎样加工的吗？目前不少横梁采用了砂型铸造工艺，但是横梁是一种长型零件，尤其是宽度大于 1400mm、高度大于 900mm、长度大于 9000mm 的大型横梁铸件，由于其零件本身超长，很容易变形报废。
因此在铸造时，铸件的变形量主要取决于残余应力的大小、铸件结构刚性是否合理、砂箱刚性是否合理、铸件的长度、型砂强度及浇注温度等等，只要其中有一种或一种以上的因素达不到要求就很有可能发生铸件变形，最终导致铸件报废，即降低铸件成品的合格率。
大型横梁铸件的铸造加工方法包括以下步骤：①先进行模具制作及分型面的确定：针对该铸件的结构特点，工艺设计时采用三箱造型，其中模具采用东北红松，模型底框采用200mm×200mm×10mm 的厚方管焊接而成，而且长度方向的方管必须采用整根方管制成，主要目的是为了不使模具变形，提高模具的整体结构性能。
在型板上铺两层木板和一层厚度不少于 20mm 的胶合板。
模具各自安装在中、下箱型板中。
模具要嵌入型板内 20mm 深，然后采用M20 的螺丝与底框固紧，必须要保证型板与模具固定牢固。
②浇注位置的确定：依据“大流量、低流速、平稳洁净地充型”的原则，为了尽可能使铁液充型后型腔内温度场均衡，针对横梁铸件的结构特点，而且还要考虑生产成本的节约，为此内浇口设在铸件长度方向单侧面的中心部位，这样能缩小砂箱内径尺寸，而且两个内浇口之间的距离不小于1000mm，是为了让两端总高度不高的地方多进铁，从而达到型腔内铁水温度均衡。
③工艺参数的确定：铸件留了机械加工余量，其中上部为+20mm，下部、侧部均为+15mm。
该铸件的砂芯全部为有芯头砂芯，为了确保内腔泥芯不抬起撞穿，在上箱非加工面上安放了泥芯撑。
④浇注系统的设计：按照大孔出流理论设计浇注系统，球墨铸件宜即采用半封闭式底注浇注系统，这样有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。
最小截面积设置在内浇口上，各组元截面积比这∑ A 直∶∑ A 横∶∑ A 内＝1.25 ∶ 1.55 ∶ 1，因此只需计算出最小截流面积∑ A 内，即可确定其余各组元截面积。
一种高精度龙门加工中心的制作方法
一种高精度龙门加工中心的制作方法摘要本文介绍了一种高精度龙门加工中心的制作方法。
该龙门加工中心具有高精度、高效率和稳定性的特点，适用于金属加工和零件加工等领域。
本文详细介绍了该龙门加工中心的设计思路、结构组成、制作工艺和参数要求，旨在为相关研发人员提供参考。
引言龙门加工中心是一种常见的加工设备，广泛应用于机械加工领域。
随着工业自动化的不断发展，对加工中心的精度和效率要求也越来越高。
本文介绍的高精度龙门加工中心是基于先进的制作工艺和优质材料，通过精密设计和制造而成，具有高精度、高刚性、高效率和稳定性的特点。
设计思路高精度龙门加工中心的设计思路主要包括结构设计和控制系统设计两个方面。
结构设计高精度龙门加工中心的结构设计要考虑以下几个方面： 1. 刚性：采用高强度材料作为结构骨架，并采用适当的加强措施，以增强整体刚性，保证加工精度。
2. 稳定性：采用合理的结构设计和减震措施，降低振动和噪音，提高加工稳定性。
3. 精度：通过精密设计和加工，保证各个组件的装配精度和运动精度，提高加工精度。
4. 刚性和精度的平衡：结构设计要在保证刚性的前提下尽量减小零件质量，以提高加工效率。
控制系统设计高精度龙门加工中心的控制系统设计要考虑以下几个方面：1. 数控系统：采用先进的数控系统，具有高精度的位置控制和运动控制能力，支持多轴同时加工。
2. 传动系统：采用精密的传动装置，如精密滚珠丝杠和齿轮传动，以确保运动精度和稳定性。
3. 检测系统：配备高精度的传感器和检测设备，实时监测加工状态和位置偏差，保证加工精度。
结构组成高精度龙门加工中心主要由以下几个组成部分组成：机床主体机床主体是高精度龙门加工中心的主要结构部分，包括龙门、床身、立柱等。
龙门采用高强度铝合金或铸铁材料制作，具有良好的刚性和稳定性。
床身和立柱采用整体铸件制作，经过精密加工和热处理，保证高精度和高稳定性。
工作台工作台是高精度龙门加工中心用于夹持工件进行加工的部分。
大型龙门式加工中心的数控编程技术研究
大型龙门式加工中心的数控编程技术研究随着科技的不断发展和制造业的进步，大型龙门式加工中心作为一种高效、精确的机械加工设备，广泛应用于航空航天、船舶制造、汽车工业等领域。
而在大型龙门式加工中心的使用过程中，数控编程技术起着举足轻重的作用。
本文将对大型龙门式加工中心的数控编程技术进行研究，探讨其应用和发展前景。
1. 数控编程技术的基本原理大型龙门式加工中心的数控编程技术是指通过特定的计算机软件，将设计好的图形和工艺参数转化为机床的控制指令，实现自动化加工。
基本原理涉及数学、物理、机械等多个学科，其中包括坐标系、插补运动、刀具半径补偿、切削条件等内容。
在编程过程中，需要合理选择加工路径、工艺参数，并进行各种坐标转换和运算，确保机床按照预定的路径和轨迹进行加工。
2. 大型龙门式加工中心数控编程技术的应用大型龙门式加工中心数控编程技术在制造业中有着广泛的应用。
首先，它可以提高生产效率和产品质量。
相比传统手动操作，数控编程技术可以实现自动化加工，减少人力成本和操作错误，提高加工精度和稳定性。
其次，数控编程技术可以实现复杂加工操作。
通过合理编程和路径规划，可以实现曲面加工、多轴联动等复杂操作，满足各种形状和工件的加工需求。
此外，数控编程技术还具有灵活性和可迭代性，方便根据需求进行修改和调整，提高生产的灵活性和适应性。
3. 大型龙门式加工中心数控编程技术的发展趋势随着科技的发展和制造业的进步，大型龙门式加工中心数控编程技术也在不断发展和完善。
首先，随着计算机技术和数学算法的进步，数控编程技术的计算和运算能力得到提高，可以更好地实现复杂形状的加工需求，提高加工精度和效率。
其次，人工智能和机器学习技术的应用也为数控编程技术带来了新的机遇。
通过使用大数据和智能算法，可以更好地进行加工路径优化、刀具选择和切削参数优化，进一步提高加工质量和效率。
此外，虚拟现实和增强现实技术的应用也为数控编程技术提供了新的展示和调试平台，可以更直观地进行编程和操作，减少错误和损失。
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本技术介绍了大型铸件数控加工用龙门铣床系统，包括了六个步骤：所述加工准备：工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，将需要进行加工的工件用压板、螺钉或专用工具夹紧安装在龙门铣床工作台上，安装完成后与外部电源连接；所述控制系统：通过控制面板对CNC控制器进行编程输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
本技术通过在回水管安装在冷却液储存箱与冷却液回收箱之间，在使用时可以将回收的冷却液进行回收在利用，利用过滤网可以在使用时对冷却液回收箱内部的液体过滤后引导至冷却液储存箱的内部，避免出现堵塞的现象，有效地起到回收利用的目的，减少能源消耗。
技术要求1.大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：包括以下六个步骤：步骤一：所述加工准备：工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，将需要进行加工的工件用压板、螺钉或专用工具夹紧安装在龙门铣床工作台上，安装完成后与外部电源连接；步骤二：所述控制系统：通过控制面板对CNC控制器进行编程输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能；步骤三：所述驱动装置：是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机、调速器以及进给电机等，它在控制系统的控制下通过电气或电液伺服系统实现对X、Y、Z以及立铣头提供动力，当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工；步骤四：所述辅助装置：采用一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等，它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等；步骤五：所述加工装置：将工件加工用铣刀安装在立铣头的内部，安装完成后在控制系的控制下对安装在龙门铣床工作台上的工件进行加工；步骤六：所述卸料与检测：装置停止运行后将加工完成后的工件卸下，对铸件表面所残留的水渍与碎屑进行清理，利用游标卡尺、钢皮尺、千分尺以及内、外卡钳等测量工具对铸件进行测量。
2.根据权利要求1所述的大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：所述使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
3.根据权利要求1所述的大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：所述润滑系统由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成，采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。
4.根据权利要求1所述的大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：所述铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的标准刀具。
5.根据权利要求1所述的大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：所述检测系统包括警示器、指示灯和急停按钮等结构，在使用时与CNC控制器连接，当铣床加工出现故障时可以作出紧急处理并发出报警。
技术说明书大型铸件数控加工用龙门铣床系统技术领域本技术涉及数控加工技术领域，具体为大型铸件数控加工用龙门铣床系统。
背景技术数控加工是指，由控制系统发出指令使刀具作符合要求的各种运动，以数字和字母形式表示工件的形状和尺寸等技术要求和加工工艺要求进行的加工，它泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程，数控机床是一种用计算机来控制的机床，用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都统称为数控系统，数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令，而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式(数控语言或符号)编制的，数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动，当零件的加工程序结束时，机床便会自动停止。
龙门铣床就属于数控机床中的一种，龙门铣床简称龙门铣，是具有门式框架和卧式长床身的铣床，龙门铣床上可以用多把铣刀同时加工表面，加工精度和生产效率都比较高，适用于在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面，数控龙门铣床还可加工空间曲面和一些特型零件，龙门铣床系统在加工时因刀具与工件在加工时会产生较高的温度，从而需要使用冷却液进行物理降温处理，但是现有的龙门铣床系统在加工过程中所使用的冷却液无法有效地进行回收利用，从而存在能源消耗大的问题。
技术内容本技术的目的在于提供大型铸件数控加工用龙门铣床系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：包括以下六个步骤：步骤一：所述加工准备：工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，将需要进行加工的工件用压板、螺钉或专用工具夹紧安装在龙门铣床工作台上，安装完成后与外部电源连接；步骤二：所述控制系统：通过控制面板对CNC控制器进行编程输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能；步骤三：所述驱动装置：是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机、调速器以及进给电机等，它在控制系统的控制下通过电气或电液伺服系统实现对X、Y、Z以及立铣头提供动力，当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工；步骤四：所述辅助装置：采用一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等，它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等；步骤五：所述加工装置：将工件加工用铣刀安装在立铣头的内部，安装完成后在控制系的控制下对安装在龙门铣床工作台上的工件进行加工；步骤六：所述卸料与检测：装置停止运行后将加工完成后的工件卸下，对铸件表面所残留的水渍与碎屑进行清理，利用游标卡尺、钢皮尺、千分尺以及内、外卡钳等测量工具对铸件进行测量。
进一步，所述使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
进一步，所述润滑系统由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成，采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。
进一步，所述铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的标准刀具。
进一步，所述检测系统包括警示器、指示灯和急停按钮等结构，在使用时与CNC控制器连接，当铣床加工出现故障时可以作出紧急处理并发出报警。
与现有技术相比，本技术的有益效果是：该大型铸件数控加工用龙门铣床系统的制备方法，通过在回水管安装在冷却液储存箱与冷却液回收箱之间，在使用时可以将回收的冷却液进行回收在利用，利用过滤网可以在使用时对冷却液回收箱内部的液体过滤后引导至冷却液储存箱的内部，避免出现堵塞的现象，有效地起到回收利用的目的，减少能源消耗。
附图说明图1为本技术的大型铸件数控加工用龙门铣床系统的流程图。
具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。
对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
实施例1请参阅图1，本技术提供的实施例：大型铸件数控加工用龙门铣床系统，其特征在于：包括以下六个步骤：步骤一：所述加工准备：工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，提高装置在使用时的安全性，将需要进行加工的工件用压板、螺钉或专用工具夹紧安装在龙门铣床工作台上，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后与外部电源连接，开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用；步骤二：所述控制系统：通过控制面板对CNC控制器进行编程输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能，在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系，并在编程完成后进行模拟运行效验，从而可以在施工前对程序进行检验，减少发生施工事故的现象；步骤三：所述驱动装置：是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机、调速器以及进给电机等，它在控制系统的控制下通过电气或电液伺服系统实现对X、Y、Z以及立铣头提供动力，当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工，利用调速器可以在使用时分别对X、Y、Z以及立铣头的加工时的速度根据工艺要求进行控制，避免因速度过快或过慢造成工件加工失败和刀具损坏的现象；步骤四：所述辅助装置：采用一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等，它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等；步骤五：所述加工装置：将工件加工用铣刀安装在立铣头的内部，安装完成后在控制系的控制下对安装在龙门铣床工作台上的工件进行加工；步骤六：所述卸料与检测：装置停止运行后将加工完成后的工件卸下，对铸件表面所残留的水渍与碎屑进行清理，利用游标卡尺、钢皮尺、千分尺以及内、外卡钳等测量工具对铸件进行测量。
进一步，所述使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
进一步，所述润滑系统由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成，采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。