不锈钢加工刀具选择
2507 不锈钢 切削参数
2507 不锈钢切削参数（原创实用版）目录1.不锈钢的特性2.切削参数的选择3.切削不锈钢的技巧4.常见问题及其解决方法正文一、不锈钢的特性不锈钢是一种具有良好耐腐蚀性的合金材料，广泛应用于各种工业领域。
然而，其高硬度、高韧性和粘性使得切削加工具有一定的难度。
因此，在切削不锈钢时，需要特别注意切削参数的选择。
二、切削参数的选择1.刀具材料选择：在切削不锈钢时，应选用具有高硬度、高韧性和耐磨性的刀具材料，如高速钢、硬质合金等。
2.刀具几何参数选择：合理的刀具几何参数可以提高切削效率和表面质量。
前角应选取较小的正值，主偏角和副偏角选取较小的正值，以减小切削力和热量。
3.切削速度和进给速度选择：切削速度和进给速度的选择应根据不锈钢的硬度、刀具材料和加工设备来确定。
通常，切削速度较慢，进给速度也较低。
4.切削深度和宽度选择：切削深度和宽度的选择应根据加工工艺和设备性能来确定。
一般情况下，切削深度较浅，切削宽度较窄。
三、切削不锈钢的技巧1.合理选择刀具：针对不同的不锈钢材料和加工工艺，选择合适的刀具，以提高切削效率和表面质量。
2.采用适当的冷却液：在切削过程中，使用适当的冷却液可以降低刀具的温度，减少磨损，提高切削效率。
3.控制切削力：在切削过程中，应尽量减小切削力，以避免刀具的过早磨损和加工精度的下降。
4.合理安排加工工艺：在加工不锈钢时，应根据加工工艺和设备性能，合理安排加工顺序和工艺参数。
四、常见问题及其解决方法1.刀具磨损快：可能是切削参数选择不合理，应重新调整切削参数。
2.切削力过大：可能是刀具几何参数选择不当，应重新选择刀具几何参数。
3.表面粗糙度大：可能是切削速度和进给速度选择不当，应重新调整切削速度和进给速度。
4.不锈钢加工精度低：可能是加工工艺不合理，应重新安排加工工艺和参数。
总之，在切削不锈钢时，应根据不锈钢的特性和加工要求，合理选择切削参数，采用适当的切削技巧，以提高切削效率和加工质量。
加工不锈钢用什么铣刀-加工不锈钢用什么刀具
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如有客户在加工不锈钢时就遇到崩刃，加工硬化等问题、不锈钢铣削特点相比45#钢的加工性为1，奥氏体不锈钢只有0.4，铁素体不锈钢只有0.48，马氏体不锈钢只有0.55.其中奥氏体与碳素体的混合体加工性更差。
1、加工硬化严重不锈钢的加工硬化严重，优选是奥氏体和铁素体的混合物为较，其硬化层的硬度比原来的基体硬度高了1.4~2.2倍，强度R=1470~1960MPa。
该类不锈钢的塑性大，强化系数大。
而且奥氏体不稳定，容易在切削力的作用下转变为马氏体。
2、切削力大不锈钢的塑性高，特别是奥氏体不锈钢的深长率为45#钢的2.5倍。
在铣削过程中的塑性变形大，提高其切削力，加工硬化严重，热强性高，切削卷曲和折断困难。
3、切削温度高不锈钢的塑性变形大，摩擦加剧，其导热率比较低，所以相同条件下，铣削不锈钢的温度不45号钢高了200度左右。
4、切削不易折断加工不锈钢时，易粘结和产生积屑瘤。
不锈钢的塑性和韧性都比较大，铣削时其切削不容易折断。
在高温和高压下，刀具容易产生粘结磨损和积屑瘤。
5、刀具易磨损加工不锈钢当然要用不锈钢铣刀，因为不锈钢的TiC硬质点，容易使刀具产生剧烈的磨练磨损。
在高速高温高压条件下，切削与刀具容易产生粘结，扩散和月牙洼磨损。
二、加工铣不锈钢用什么铣刀？采用硬质合金材质来加工不锈钢，硬选用含TaC或NbC的钨钴类细晶粒或超细晶粒硬质合金。
如YG6x、YG813、YW4、YD15等等。
铣削不锈钢时，应选用极压乳化液或硫化切削油。
硬质合金材质的不锈钢铣刀，其铣削速度应该在40~60m/min，为避免切削刃在硬化层中的切削，加快刀具磨损，进给量应大于0.1mm。
不锈钢加工刀具切削参数
不锈钢加工刀具切削参数一、引言不锈钢是一种常用的材料，应用广泛于各个行业中。
在不锈钢加工中，刀具的选择和切削参数的确定对于加工质量和效率具有重要影响。
本文将从不锈钢加工刀具的选择和切削参数的确定两个方面展开论述。
二、不锈钢加工刀具的选择选择合适的刀具是确保不锈钢加工成功的首要条件。
不锈钢具有较高的硬度和良好的耐磨性，因此在选择刀具时需要考虑以下几个因素：2.1 刀具材料不锈钢加工通常选择硬质合金刀具，因为硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，能够在不锈钢的高温和高切削力下保持较好的切削性能。
常见的硬质合金材料有WC-Co、WC-TiC-TaC等。
2.2 刀具形状根据不锈钢加工的具体需求，选择合适的刀具形状是十分重要的。
常见的刀具形状包括平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
平面铣刀适用于对不锈钢表面进行平整加工，立铣刀适用于进行深度加工，球头铣刀适用于进行轮廓加工等。
2.3 刀具涂层通过刀具涂层可以提高刀具的耐磨性和切削性能，延长刀具的使用寿命。
在不锈钢加工中，常用的刀具涂层有TiN、TiCN、TiAlN等，这些涂层具有良好的耐磨性和热稳定性。
三、不锈钢加工切削参数的确定除了选择合适的刀具外，还需要确定合适的切削参数才能保证加工质量和效率。
切削参数的确定与不锈钢材料的性质、加工要求和刀具特点等因素密切相关。
3.1 切削速度切削速度是切削参数中最重要的一个参数，它决定着切削时刀具与工件之间的相对运动速度。
在不锈钢加工中，切削速度不宜过高，一般建议控制在60-100 m/min之间。
3.2 进给量进给量是指单位切削时间内切削刀具在切削方向上的移动距离。
对于不锈钢加工，进给量要适中，过小会导致加工效率低下，过大则容易导致切削刃磨损过快。
因此，根据具体情况选择合适的进给量十分重要。
3.3 主轴转速主轴转速是指切削时主轴单位时间内旋转的圈数。
选择合适的主轴转速可以保证切削进给率和表面质量。
在不锈钢加工中，一般建议选择较低的主轴转速，以提高刀具寿命和加工质量。
不锈钢螺纹加工技巧
不锈钢螺纹加工技巧一、前言不锈钢螺纹加工是一项常见的机械加工工艺，其应用范围广泛，如汽车制造、航空航天、电子通讯等领域。
然而，由于不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此对于不锈钢螺纹加工的要求也较高。
本文将从以下几个方面介绍不锈钢螺纹加工技巧。
二、切削参数选择1. 刀具选择在选择刀具时，应考虑到不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此建议使用硬质合金刀具或涂层刀具。
同时，在选择刀具时还需注意其切削角度和切削深度等参数。
2. 切削速度选择适当的切削速度可以提高加工效率和降低成本。
通常情况下，对于不锈钢材料，其推荐的切削速度为20-30m/min。
3. 进给量进给量是指每转进给长度，在进行螺纹加工时需要根据材料硬度和韧性等因素进行选择。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其进给量应为0.1-0.2mm/r，在进行外螺纹加工时，其进给量应为0.15-0.3mm/r。
4. 切削深度切削深度是指每次切削的深度，其选择需要考虑到材料硬度和韧性等因素。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其切削深度应为1-2mm，在进行外螺纹加工时，其切削深度应为1.5-3mm。
三、螺纹加工方法1. 内螺纹加工内螺纹加工通常采用攻丝的方式进行。
在进行攻丝前需要先在孔口处预钻孔，并选择适当的攻丝刀具和攻丝规格。
在进行攻丝时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理孔口处的铁屑和油渣等杂质。
2. 外螺纹加工外螺纹加工通常采用车床或数控机床进行。
在进行外螺纹加工前需要先确定好刀具的位置和角度，并选择适当的车刀或铣刀。
在进行外螺纹加工时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理切屑和油渣等杂质。
四、加工注意事项1. 切削液的选择切削液可以起到冷却、润滑和清洗等作用，因此在进行不锈钢螺纹加工时需要选择适当的切削液。
一般情况下，建议使用硫化极压切削油或硫化碱性切削油。
2. 清洗和保养在进行不锈钢螺纹加工后，需要及时对机床和刀具进行清洗和保养。
特别是对于硬质合金刀具或涂层刀具，需要定期进行磨损检查和更换。
常用制刀不锈钢材料的性能及其适用范围
常用制刀不锈钢材料的性能及其适用范围 钢材名称性能及适用范围420J2 国内称3Cr13，碳含量在0.3%左右，经热处理后所得硬度为HRC52-55度, 而耐损性等各方面性能并不太出众，易生锈，因价格便宜、较容易切割及打磨, 是目前用于中低价厨房刀具最常用的材料。
德国Din 1.4116 国内称5Cr15MoV，含碳高达0.5%，加之含有钼、钒，使得其强度、抗磨损能力和延展性大大加强，硬度通常达到HRC56-58度，是一种很优秀的高端不锈钢，目前欧美高端厨房刀具品牌多选用此材料。
440A、440B、440C 是日本高端刀具材料代表，国内分别称7Cr17、8Cr17，9Cr18，9Cr18Mo、11Cr17，含碳量和硬度由A-B-C逐次增加（A-0.75%，B-B14-1.2%）。
440C 是其中最高端的不锈钢，硬度通常达到HRC56-58，含铬量高达16-18%。
最初被应用于外科手术刀具及船舶业, 耐蚀性极优，韧性强。
现广泛应用于日制高级刀具。
AUS-6、AUS-8、AUS-10 也是日本不锈钢材，大体与440A (AUS-6, 含碳0.65%)、440B (AUS-8, 含碳0.75%)、440C (AUS-10, 含碳1.1% )相似。
这三种钢材都加入了钒（这是440系列没有的），因此增加了抗磨损能力。
广泛应用于日制高级刀具.VG10 日本“武生特制钢”之「V金10号」不锈钢材, 是日制刀具钢材之最优级别, 含碳量约1%, 含钼1.2%及钴1.5%, 经热处理后可达HRC60-62之硬度。
VG-10加工性优, 韧性及耐蚀性皆强, 多被应用于日制优质手工刀具。
三合钢和大马士革钢三合钢和大马士革都是复合钢，层数由3层到67层不等。
只有中间一层是真正做刀的材料，一般选用普通中低碳钢、440系列钢、AUS6/8/10系列钢、VG10等，视价格而定。
最高级的67层大马士革钢通常就采用VG10作为其刀刃材料。
不锈钢材料的车削加工
不锈钢材料的车削加工摘要:随着现代工业的日益发达,不锈钢材质也在生产加工中被广泛应用,因此合理选用不锈钢材质加工刀具,是确保正确高效切割不锈钢的关键条件。
针对不锈钢切削特点,一般要求刀具材质应具备耐热性好、耐磨性高、与不锈钢材质的亲和性影响小等优点。
关键词:不锈钢材料车削加工不锈钢,是在空气中或化学腐蚀介质中都可以抗侵蚀的一类高温合金钢,不锈钢是指拥有漂亮的表层和耐腐蚀性能良好,而且无须经过镀色等表层处理过程,而发挥了不锈钢所存在的表层特点,应用在多种多样的钢材的一类,也常简称为不锈耐酸钢材。
一:不锈钢车削加工的弊端1、加工硬化严重。
2、塑性变形大,热硬度高,切削抗力大,刀具卷曲折断难。
3、由于切屑和工作物之间的磨擦大,所形成的剪切热较多。
4、切削刀具表面容易粘附,易生成积屑瘤,使切削刀具表面出现粘附、扩大损坏,造成前刃面出现月牙洼,切削后刃生成较小的剥落和缺陷;不锈耐酸钢的碳化物微粒硬度很高,在切割时会直接和菜刀接触,从而损坏菜刀,使菜刀的磨损程度加大。
不锈耐酸钢材质的加热强度高、加工韧性大对数控车高速切削并不适用,相较而言,不锈钢材质在高温下的加工硬度下降较小,但实践已证明,在相同切削高温的作用下,不锈钢车削用量远较于一般的碳素钢更难以加工,其中加热强度高是个至关重要的原因。
加工质量硬化趋势强,对数控车削用量影响大在数字控制高速切削的过程中,由于刃刃对工件材料挤出的效果使车削用量区的金属材料形成了变化,晶内出现滑移,晶体畸变,组织致密,加工力学性能也随之改变,而一般的车削用量硬度也可提高2~3倍。
数控切割后的机械加工生硬层深入可能从数十微米至数百微米之间,所以前一次性走刀所形成的机械加工生硬状态,也阻碍了下一次性走刀时的切割,同时加工生硬层的高硬度也使得刀具非常易于损坏,而且岩屑的粘着性强、导热差对数控技术切割也有一定危害。
此外,刀由于受剥肋断面宽度形状的影响,再加上本身硬度不够,加工中易形成振动,刃刃也易在切削过程中因为内部温度过高而烧坏或由于其震动太大而崩裂。
不锈钢加工方法
不锈钢加工方法一、前言不锈钢是一种具有耐腐蚀性和抗氧化性的材料，广泛应用于制造业中。
在不锈钢加工过程中，需要掌握一些技巧和方法，以确保加工质量和安全。
本文将介绍不锈钢加工的方法和注意事项。
二、材料准备1. 选择合适的不锈钢材料在选择不锈钢材料时，需要考虑其用途、环境条件、耐腐蚀性等因素。
常用的不锈钢材料有304、316、321等。
2. 准备切割工具切割不锈钢需要使用专门的切割工具，如电动剪切机、气割机等。
在使用时需要注意安全，避免发生意外事故。
3. 准备焊接设备焊接不锈钢需要使用专门的焊接设备，如TIG焊机、MIG焊机等。
在使用时需要注意安全，并根据实际情况选择合适的焊接方式。
三、切割方法1. 电动剪切机切割法电动剪切机是一种常用的切割工具，可以快速而准确地将不锈钢材料切割成所需的形状和尺寸。
在使用电动剪切机时，需要注意以下事项：（1）选择合适的刀具不同的不锈钢材料需要使用不同的刀具，选择合适的刀具可以提高切割效率和质量。
（2）调整剪切角度根据不锈钢材料的厚度和硬度，需要调整剪切角度以确保切口光滑、无毛边。
（3）定期检查机器定期检查电动剪切机的电源线、开关、保险丝等部件是否正常工作，避免发生故障。
2. 气割法气割法是一种常用的不锈钢切割方法，在氧化性环境下可以快速而准确地将不锈钢材料分离。
在使用气割法时，需要注意以下事项：（1）选择合适的气体气体对于气割效果有很大影响，需要根据不锈钢材料的特性选择合适的气体。
（2）掌握正确操作方法正确操作气割设备可以提高工作效率和安全性，避免发生意外事故。
（3）定期维护设备定期维护气割设备可以延长其使用寿命，提高切割效果。
需要注意清洗气管、更换切割嘴等部件。
四、焊接方法1. TIG焊接法TIG焊接法是一种常用的不锈钢焊接方法，具有高强度、美观的特点。
在使用TIG焊机时，需要注意以下事项：（1）选择合适的电极和气体根据不锈钢材料的特性选择合适的电极和气体可以提高焊接效果和质量。
不锈钢加工参数表
不锈钢加工参数表1. 引言不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的合金材料，广泛应用于制造业中。
在不锈钢加工过程中，为了保证产品质量和生产效率，需要确定适当的加工参数。
本文将详细介绍不锈钢加工参数表的编写方法和相关注意事项。
2. 不锈钢材料特性不锈钢具有以下特性：•高强度：不锈钢具有较高的强度，能够承受较大的载荷。
•耐腐蚀性：不锈钢能够抵抗大多数化学物质的侵蚀。
•良好的机械性能：不锈钢具有良好的塑性和可焊接性。
•耐高温性：不锈钢在高温下仍然保持较好的力学性能。
3. 不锈钢加工参数3.1 切削速度（Cutting Speed）切削速度是指切削刀具在单位时间内通过工件表面的线速度。
在不同材料和切削过程中，切削速度会有所变化。
下表列出了常见类型的不锈钢材料的推荐切削速度范围（单位：m/min）：不锈钢材料范围304不锈钢50-100316不锈钢40-80430不锈钢60-1203.2 进给量（Feed Rate）进给量是指切削工具在单位时间内与工件接触的长度。
进给量的选择需要考虑切削力和表面粗糙度等因素。
下表列出了常见类型的不锈钢材料的推荐进给量范围（单位：mm/rev）：不锈钢材料范围304不锈钢0.1-0.2316不锈钢0.08-0.15430不锈钢0.15-0.253.3 刀具半径（Tool Radius）刀具半径是指切削工具刀尖到刀具轴线的距离。
合适的刀具半径能够减小加工过程中产生的振动和应力集中。
下表列出了常见类型的不锈钢材料的推荐刀具半径范围（单位：mm）：不锈钢材料范围304不锈钢0.5-1.0316不锈钢0.4-0.8430不锈钢0.6-1.23.4 冷却液（Coolant）冷却液在不锈钢加工过程中起到冷却切削区域、润滑切削面和清洁切屑的作用。
选择适当的冷却液可以提高加工效率和延长刀具寿命。
常用的冷却液有水溶性切削油和合成切削油。
3.5 加工方式（Machining Method）根据不同的加工要求，可以选择旋转铣削、车削、线切割等加工方式。
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不锈钢加工刀具选择
1．引言
随着航空、航天、石油、化工、冶金和食品等工业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料由于韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严重、切削热多、散热困难等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严重、容易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗糙度。
此外，由于切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。
为提高加工效率和工件质量，正确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。
2 ．刀具材料的选择
正确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。
根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。
常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，形状复杂的刀具主要采用高速钢材料。
由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。
对于较简单的车刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。
常用的硬质合金材料有：钨钻类(YG3 YG6 YG8 YG3X YG6X，钨钻钛类(YT30 YT15 YT14 YT5), 通用类(YW1 YW2。
YG类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此适用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化性能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。
加工1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，由于不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti 产生亲合作用，切屑容易把合金中的Ti 带走，促使刀具磨损加剧。
〕
3．刀具几何角度的选择
刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。
(1)车刀前角Y0的选择
前角的大小决定刀刃的锋利与强度。
增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高刀具耐用度。
但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。
车削不锈钢时，在不降低刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。
在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取12°〜20°。
（2）车刀后角a0的选择
在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。
若后角过
大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度；若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。
在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高刀具的耐用度。
车削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐用度，因此，一般情况下车刀后角宜取6°〜10°。
3）车刀主偏角Kr 的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏
角Kr可使散热条件
得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。
但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时容易引起振动。
车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严重。
因此，主偏角一般宜取45° 〜90° 。
具体角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。
（4）车刀刃倾角入s的选择
刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角入s为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角入s为正值时，切屑流向待加工表面。
为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角入s值为正值。
当入s为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当入s为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取0°〜20°。
4 ．切削用量的选择
切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。
在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。
同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高
（vc=50〜80m/min）；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4〜4mm因此进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工
的表面质量，进给量一般取f=0.1〜0.5mm/r
不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与刀具前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。
同时，因加工硬化会增大被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。
为此，在合理选择刀具材料、刀具的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。
试验结果表明，在
相同切削用量的情况下，加工不锈钢时切削力比加工45 钢时只增加了8.5%。
5 ．结语
合理选择刀具材料、刀具几何角度和切削用量，对于提高不锈钢切削
加工的生产效率和加工工件质量是完全能够实现的
加工不锈钢刀具及参数的选择
对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。
这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45 号钢或50 号钢。
对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。
目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。
由于高速钢只能在
600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。
由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。
硬质合金分钨钻合金（YG）和钨钻钛合金（YT）两大类。
钨钻类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。
特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。
钨钴
钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。
2 刀具材料牌号的选择
刀具材料的切削性能关系着刀具的耐用度和生产率，刀具材料的工艺性影响着刀具本身的制造与
刃磨质量。
宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的刀具材料，女口YG类硬质合金，最好不要选用YT
类硬质合金，尤其是在加工1Gr18Ni9Ti奥氏体不锈钢应绝对避免选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的钛
仃i）和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑容易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。
生产实践表明，选用YG532、YG813及YW2三种牌号材料加工不锈钢具有较好的加工效果。
3 刀具几何参数的选择前角的选择从切削热的产生和散热方面说，增大前角可减小切削热的产生，切削温度不致于太高，但前角过大则因刀头散热体积减小，切削温度反而升高。
减小前角可改善刀头散热条件，切
削温度有可能降低，但前角过小，则切削变形严重，切削产生的热量不易散掉。
实践表明，取前角go=15° ~20°最为合适。
后角的选择粗加工时，对强力切削的刀具则要求切削刃口强度高，则应取较小的后角；精加工时，其刀具磨损主要发生在切削刃区和后刀面上，对于不锈钢这种易出现加工硬化的材料，其后刀面摩擦对加工表面质量及刀具磨损影响较大，合理的后角应为：加工奥氏体不锈钢（185HB 以下），其后角可取6°~8°；加工
马氏体不锈钢（250HB 以上），其后角取6°~8°；加工马氏体不锈钢（250HB以下），其后角为6°〜10°为宜。
刃倾角的选择刃倾角的大小和方向，确定了流屑的方向，合理选择刃倾角ls ，通常取- 10° ~20° 为宜。
在微量精车外圆、精车孔、精刨平面时，应采用大刃倾角刀具：应取ls45 ° 〜75°。
4 切削用量的选择
为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，用硬质合金刀具进行加工时，切削用量要比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高，一般推荐切削速度Vc=60〜80m/min ，切削深度为ap=4〜7mm 进给量f=0.15~0.6mm/r 为宜。