供应商品质异常管理办法
品质异常处理流程
品质异常处理流程一、引言品质异常是指产品在生产、加工、运输或储存等过程中出现的不符合要求的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉、损失增加等问题。
为了及时解决品质异常，保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程。
本文将介绍一个基本的品质异常处理流程，帮助企业有效应对品质异常。
1.发现问题品质异常可以通过内部和外部渠道发现，如生产线上的质检、客户投诉等。
当发现品质异常时，需要立即记录下问题的具体内容、时间、地点以及相关人员等信息。
2.分类问题将品质异常问题进行分类，可以根据不同的问题类型划分为不合格品、生产过程异常、供应商问题等。
通过分类问题，可以更好地定位问题的原因和解决方案。
3.停止不合格品的流通对于已经发现的不合格品，需要立即停止其继续流通，避免继续扩大问题规模。
可以通过产品召回或暂停销售等方式实施。
4.收集相关信息对于品质异常问题，需要收集相关信息以便后续分析和解决。
例如，产品的出货记录、供应商的检验报告、与客户的沟通记录等。
收集全面的信息有助于准确定位问题和找到根本原因。
5.制定临时处理方案在进行问题分析和根本原因分析之前，需要先制定一些临时的处理方案，以尽快解决品质异常问题。
例如，可以制定临时的质量控制措施、采取快速的召回措施等。
6.进行问题分析通过收集的相关信息，对品质异常问题进行分析，找出问题产生的原因。
可以使用常见的质量管理工具如鱼骨图、5W1H法等，有助于快速找到问题的根本原因。
7.制定长期解决方案在根本原因分析的基础上，制定长期的解决方案，以避免问题再次发生。
长期解决方案可能包括改进制程、加强供应链管理、完善质量管控等措施。
8.实施解决方案将制定的长期解决方案付诸实施，包括更新工艺、落实供应商要求、培训员工等。
同时，还需要制定相应的时间表和责任人，确保解决方案的落地和执行。
9.评估效果实施解决方案后，需要对其效果进行评估。
通过对比之前和之后的质量指标、客户满意度等数据，评估解决方案的有效性和影响。
品质异常处理与改善报告
品质异常处理与改善报告一、问题描述：公司在过去一段时间内出现了一系列品质异常问题，主要表现为产品不合格率增加、客户投诉增多以及生产效率下降等现象。
这一问题严重影响了公司的声誉和利润，需要立即采取措施解决。
二、根本原因分析：1.原材料质量不稳定：经调查发现，部分供应商提供的原材料质量不稳定，存在一定的抽样检验漏洞和生产过程中的混配问题。
2.操作工艺失误：生产线上的操作工人由于缺乏培训和经验不足，往往不能正确操作设备和完成每个工艺步骤，导致产品品质下降。
3.设备老化：部分设备年限过长，存在故障频繁而未及时维修的情况，影响了产品质量和生产效率。
三、解决方案：1.与供应商进行紧密合作：与供应商进行对话，明确要求提供稳定质量的原材料，并对原材料进行严格的抽样检验，确保原材料的品质稳定。
2.加强员工培训：组织专业的培训团队，对操作工人进行培训，提高其操作设备和生产工艺的技能，并定期进行知识复习和技能测试。
3.设备维修与更新：对老化设备进行维修和更新，确保设备状态良好，避免设备故障对产品品质和生产效率的影响。
四、改善效果：1.经过与供应商的合作，原材料质量得到稳定改善，不合格率显著下降。
2.员工培训的开展使得操作工人的技能得到提升，生产过程中的操作失误减少，产品质量得到明显改善。
3.设备的维修与更新有效地避免了设备故障对生产的影响，生产效率得到提升。
五、改善结论：通过采取以上措施，公司成功解决了品质异常问题，实现了产品质量的稳定提升和生产效率的增加。
然而，需要持续关注供应链的稳定性和员工技能的培养，以确保品质问题不会再次出现。
公司将建立起更为完善的品质管理体系，与供应商保持密切合作，加强员工培训和设备维护，不断追求卓越的品质以满足客户的需求。
六、解决问题的目标：1.长期目标：通过加强供应链管理、提高员工技能和设备维修与更新，建立卓越品质的公司形象，成为客户信赖的合作伙伴。
2.中期目标：在一年内将产品不合格率降低到3%以下，客户投诉率降低至5%以下，生产效率提高10%以上。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范一、引言供应商品质管理是指在供应链中，对商品质量进行有效管理和控制，以确保供应商提供的商品符合客户的要求和期望。
本文旨在制定一套供应商品质管理规范，以提高供应商的质量管理水平，确保所供商品的质量稳定可靠。
二、适用范围本规范适用于所有供应商提供的商品，包括但不限于原材料、零部件、成品等。
所有供应商必须遵守本规范的要求，并与采购方建立合作关系。
三、质量管理体系1. 质量方针供应商应制定明确的质量方针，并将其传达给所有员工。
质量方针应注重客户需求、持续改进和合规性要求。
2. 组织结构供应商应建立健全的质量管理组织结构，明确各级质量管理职责和权限。
质量管理部门应与其他部门保持紧密合作，确保质量管理工作的顺利进行。
3. 质量目标和指标供应商应设定合理的质量目标，并制定相应的质量指标进行评估和监控。
质量目标应具体、可衡量和可追踪，以确保质量管理工作的有效实施。
4. 流程控制供应商应建立完善的质量管理流程，包括但不限于供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验等。
流程应符合相关法规和标准要求，并持续改进。
四、供应商评估1. 评估标准采购方将根据一定的评估标准对供应商进行评估，评估标准包括但不限于质量管理体系、生产能力、技术能力、交货准时性、售后服务等。
2. 评估方法评估方法可以包括供应商自评、现场审核、样品检验等。
评估结果将作为供应商合作与否的决策依据。
3. 评估周期供应商评估应定期进行，评估周期根据供应商的实际情况和重要性确定。
评估结果将影响供应商在采购方供应商名单中的地位。
五、原材料检验1. 检验标准供应商应制定明确的原材料检验标准，确保所采购的原材料符合质量要求。
检验标准应包括外观、尺寸、性能等方面。
2. 检验方法供应商应采用适当的检验方法进行原材料检验，包括但不限于目视检查、物理性能测试、化学成分分析等。
3. 检验记录供应商应对原材料检验结果进行记录和保存，确保检验结果可追溯。
检验记录应包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
品质异常处理管理规定
5。5。1符合3。2中d、e、f任一项，作业品质异常成立。
5.5.2相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。
5.5。3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时,可开立《品质异常联络单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。
5。5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。
c、同一缺陷连续发生
d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求
e、机械发生故障或磨损
f、其他情形影响到产品质量时
3.3出货品质异常：
a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3％;
b、客户投诉或抱怨；
四、职责
4.1来料品质异常：
品质部：
负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述"和“时效"
5.3。6如异常发生后连续2个月无生产,则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5。4出货品质异常：
5。4。1FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时,针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域.
5。4。2异常成立半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，
通知生产部安排返工.
5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。
5.1.6品质工程师针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复.改善措施合格,则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行.
5.5.5异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。
5.5。6改善对策执行后，QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。
品质异常问题的汇总及预防解决措施
提高成品检验准确性
制定详细的成品检验标准
明确成品的各项质量指标和检验方法。
加强检验人员培训
提高检验人员的技能水平和责任心，确保检验 结果的准确性。
引入先进的检验设备
如自动化的检测设备和仪器，提高检验效率和准确性。
建立客户反馈机制
建立客户满意度调查制度
01
定期对客户进行满意度调查，了解客户对产品质量的评价和意
原材料到货不及时：原材料不能按时到 货，影响生产进度和交货时间。
详细描述
原材料质量不稳定：供应商交货的原材 料质量不符合要求，如成分含量不达标 、尺寸偏差等。
生产过程问题
详细描述
总结词：生产过程是产品质量的 关键环节，涉及多个工序和环节 ，任何一个环节出现问题都会影 响产品质量。
操作人员技能不熟练：操作人员 技能不足，不能正确掌握工艺操 作规程，导致产品质量不稳定。
制定详细的成品检验标准，包括外观、性能、安全性等方面的要求 ，确保成品的质量符合客户要求。
加强成品检验人员培训
提高成品检验人员的技能水平和责任心，确保成品检验的准确性和 况，建立快速响应机制，及时采取 措施解决问题，防止问题流入市场。
针对客户反馈问题的解决措施
解决措施
针对已出现的品质异常问题，制定具体的解决措 施，如返工、退货、报废等。
实施计划
将预防措施和解决措施形成实施计划，明确责任 人和完成时间。
持续改进生产流程和检验方法
优化生产流程
通过对生产流程的持续改进，减少品质异常问题的产 生。
改进检验方法
提高检验方法的准确性和效率，及时发现并处理品质 异常问题。
书，明确操作步骤和注意事项，确保生产过程的稳定性和一致性。
02
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
供应商品质异常导致损失处理办法
款。 4.2 采购:协助 SQE 一起处理供应商相关赔偿或罚款事项，签署具体【扣款单据】，单据型式依据具体型式而定。 4.3 生产：生产中因原材料不合格经厂部品保和研发工程师共同确认为供应商品质异常，提报出生产过程中费
用损失，包括挑选/返修工时费、物料、及其它损失等。 4.4 维保部：因原材料或外购成品不良，客诉后，经相关部门共同分析认为供应商品质异常，由客诉部门提报 出在维保中产生具体可量化的损失，如（人工、差旅、安装费、配件、及其它损失）等。 4.5 财务: 依据 OA 中的《来料不良形成的损失费用承担签核流程》对相应的赔偿和罚款做扣款处理，每月定期
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供应商品质异常导致损失处理办法
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A
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5.作业流程 5.1 当相关部门在进料检验、生产、成品检验、客诉/客退、维保等过程中发现来料/发外/外购成品不良，导致的
损失，经厂部品保与相关部门共同确认，可提出损失费用，转稼给供应商。 5.1.1 进料检验过程中发现原材料/外发/外购品不良，经厂部品保与相关部门确认为供应商品质异常导致的损
2.范围 适用于**公司材料供应商、外发商以及 OEM 厂商.
3.定义 赔偿：供应商原材料或外购成品品质异常导致**的直接和间接损失，例如：加工工时、挑选工时、材料等。 罚款：供应商违反【品质保证协议】相关条款，例如：被迫特采，有意欺骗、以次充好、未经**同意擅自 变更工艺/更改材质等。
供应商品质异常管理办法
（三）供应商品质不良的处置和索赔
1、当检验员抽检发现供应商产品品质不良时，应通知仓库对不良品进行标识及隔离，检验员应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商在一到二个工作日内到公司确认解决，一般不良品处理时检验员在开据[不合格品处理单]以开单日期为准，限三个工作日内确认解决。
B级供应商：合格率每季度达到95%-98%；
C级供应商：合格率每季度达到93%-95%
D级供应商：合格率每季度达到93%以下。
④采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理。
⑴连续两季度为C级的供应商，采购部应重新选择新的供应商。
⑵评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时供货，同时采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。
③产品经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、产品以及耗工期等损失，由供应商承担。
④供应商产品品质不良造成客户投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。
⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品，产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。
质控部将批准同意的合格供应商汇总后，编制出[合格供方一览表]，报总经理批准后发放到有关部门实施。并保管好评审资料。
3、合格供应商的管理
⑴合格供应商必须具有与供货规模相一致的资金实力。
⑵合格供应商应基本了解我公司的生产经营情况和采购需求。
⑶合格供应商供应的物资、配件等必须优质、低价、按时、服务好。
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（三）供应商品质不良的处置和索赔
1、当检验员抽检发现供应商产品品质不良时，应通知仓库对不良品进行标识及隔离，检验员应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商在一到二个工作日内到公司确认解决，一般不良品处理时检验员在开据[不合格品处理单]以开单日期为准，限三个工作日内确认解决。
四、控制程序
（一）基本要求
1、选择合格供应商的规定
①选择合格供应商，以“选优择廉，就进采购，节约费用，提高效益”为原则。
②已与我公司建立长期供货关系且质量稳定或已通过ISO9000体系认证的供方或取得产品质量认证的单位，应优先认可。
③对未取得质量保证体系、首次合作的供货供货单位或协作单位，应组织相关责任人对供应商的质量保证能力进行现场调查，根据调查结果评价认可。
4、供应商的质量考评
①检验员负责来料品质不良数据、反馈产品不良等统计和汇总（月/季/年），以作为供应商考评的依据。
②采购部负责按《供应商管理办法》定期组织对供应商进行考评，质控部负责其供货质量方面考评由质控部填写[供应商每月评级表]交付给采购部。
③评级标准如下：
A级供应商：合格率每季度达到98%-100%:；
④供应商应提供营业执照复印件，供应公司应提供相应产品的制造许可证复印件。
2、合格供应商的确认
新进入的供应商，前三批来料必须经过试供料，检验率为100%。经试用评价后无品质不良，该供应商可列入待合格供应商名录，后续来料还需继续观察追踪三批，抽检检验率按照公司一般检验标准检验，无品质不良后可列入合格供应商名录，如其中有一批达不到我公司要求的A级供应商要求则后续继续按照新进入供应商评定该供应商。
质控部将批准同意的合格供应商汇总后，编制出[合格供方一览表]，报总经理批准后发放到有关部门实施。并保管好评审资料。
3、合格供应商的管理
⑴合格供应商必须具有与供货规模相一致的资金实力。
⑵合格供应商应基本了解我公司的生产经营情况和采购需求。
⑶合格供应商供应的物资、配件等必须优质、低价、按时、服务好。
⑷合格供应商必须服从我公司的管理，严格遵守公司各项规章制度及规定。
③产品经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、产品以及耗工期等损失，由供应商承担。
④供应商产品品质不良造成客户投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。
⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品，产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。
⑸合格供应商应具有熟悉供货物资的业务人员，确保供应物资符合采购要求。
⑹合格供应商必须严格遵守商业操守，没有我司的同意，不得向第三方的企业/公司/个人透露/发表/刊登我司的任何商业秘密。
⑺合格供应商按照（供应商的质量考评）A、B、C、D四个等级每个季度进行供应商质量考核。
⑻合格供应商可在其经营范围内参与我公司全部物资采购报价。在同等条件下，优先签订供货合同。
20%
1 2
30%
0 1
100～300
10%
2 3
20%
1 2
300～1000
5%
4 5
10%
3 4
1000以上
3%
7 8
5%
5 6
Ac:合格判定数
Re:不合格判定数
品质不良索赔通知单
日期
产品名称
产品件号
不良原因
处理方式
供应商每月评级表
日期
供应商名称
产品名称
质量统计
评级
投诉退货通知单日期Fra bibliotek供应商名称
产品名称
三、职责
1、来料检验员负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商品质要求，并负责配合采购部实施对供应商稽核。
2、质控部负责来料的验收，并及时反馈产品不良信息。
3、物流部负责配合采购做不合格品处理及退货。
4、采购部负责根据质控部反馈的产品不良信息及时与供应商交涉改善，对供应商品质达不到公司要求水准的做出相应的处罚措施。
退货原因
投诉扣分项
2、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉8个小时内必须书面回复，并在一个工作日内处理（省内）。
3、供应商产品不良的索赔和处罚
①我公司要求产品品质合格率必须达到100%，合格率每低于1%，将扣除当批货款的1%。
②批量不良产品使用（特采）时，涉及产品性能不良产品的特采批，扣除当批货款的10%；外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。
B级供应商：合格率每季度达到95%-98%；
C级供应商：合格率每季度达到93%-95%
D级供应商：合格率每季度达到93%以下。
④采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理。
⑴连续两季度为C级的供应商，采购部应重新选择新的供应商。
⑵评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时供货，同时采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。
XXXXXXX有限公司
供应商管理办法
一、目的：对供应商进料质量进行管控，确保供应商产品满足我公司质量要求。
二、适用范围：本规定适用于供应商来料质量异常的控制，及对材料、零部件供货单位、试验检测和分包单位、辅助材料的供货商的评审和认可。对公司无法满足的检测及加工手段，委托他方进行加工或检测，保证产品符合安全及性能要求。
4、质量索赔的执行：
由质控部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉退货通知单]，交采购部送达供应商确认签章。
5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部交给财务部执行扣款。
附抽样检验表：
抽样计划
一般检验水准
正常检验
加严检验
批量
抽样数
Ac Re
抽样数
Ac Re
0～30
50%
0
60%
0
30～100
⑶被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质控部等部门重新调查评估后，入我公公按照新进供应商评定该供应商。
（二）管理要求
1、产品质量异常之发现及处理
①来料检验，检验员依据图纸跟产品技术要求，抽样检验抽检判定为品质不良时，由检验员作出处理意见，经部门责任人批准执行。处理方式：退货、返工、特采。
②制造部在生产中发现产品品质异常时，反馈质控部经查实后交予检验员，产线产品不良处理方式：调换。