质量异常管理办法
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核.2职责2。
1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2。
1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理.2.2。
2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析.2。
4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无)4名词解释4。
1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题.4。
2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题.如较严重的外观问题，结构类问题(除涉及电气安全的），认证类,较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4。
3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题.如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题.4。
4 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5％（含）以上；2）B类缺陷比例达到1％（含）以上；3）C类缺陷比例达到5％（含）以上;4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况.5流程图或步骤(无）6管理程序6。
品质质量异常处罚规章制度
品质质量异常处罚规章制度第一章总则第一条为规范企业产品质量管理行为，维护市场秩序，保护消费者合法权益，根据相关法律法规和国家标准，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有生产、经营企业的产品质量管理活动，包括但不限于产品质量检验、产品质量监控、产品质量管理，以及对品质质量异常行为的处罚。
第三条企业应当严格遵守国家相关法律法规和标准，保证产品质量安全，禁止以次充好、伪劣产品流入市场。
第四条企业应当建立健全产品质量管理制度，确保产品质量的稳定性和可靠性，消除产品质量隐患，提高产品质量水平。
第五条企业应当对产品进行严格的检验和监控，确保产品质量符合国家标准和消费者需求，不得生产和销售劣质产品。
第六条对于存在品质质量异常行为的企业，将依据本规章制度进行处罚，包括但不限于罚款、产品召回、停产整顿等措施。
第二章品质质量异常行为的认定第七条品质质量异常行为包括但不限于以下情形：（一）生产和销售次品、伪劣产品；（二）生产和销售未经合格检验的产品；（三）生产和销售超出国家标准允许范围的产品；（四）生产和销售未经授权或许可的产品；（五）生产和销售有质量缺陷的产品。
第八条对于品质质量异常行为，企业应当及时采取措施进行整改，确保产品质量符合要求。
第九条对于品质质量异常行为涉及的产品，企业应当立即停止生产和销售，采取措施予以处理，防止继续对市场造成影响。
第十条对于发现品质质量异常行为的企业，应当及时报告相关部门，并主动配合调查和整改工作。
第三章处罚措施第十一条对于存在品质质量异常行为的企业，将根据情节轻重，进行如下处罚措施：（一）警告：对于轻微违法行为，给予企业警告，并督促整改；（二）罚款：对于违法行为较为严重的企业，给予适当罚款，并督促整改；（三）产品召回：对于存在较大质量问题的产品，要求企业立即召回，并进行处理；（四）停产整顿：对于大规模违法行为或者重大事故，暂停企业生产经营活动，进行整顿；（五）吊销许可证：对于严重违法行为或者造成严重后果的企业，吊销相关生产经营许可证。
质量异常上报管理制度
质量异常上报管理制度一、总则为了保障产品质量和消费者权益，确保企业的可持续发展，制定本管理制度。
本制度是企业质量管理制度的重要组成部分，旨在规范质量异常的上报程序和管理流程，加强内部质量管理，提高产品质量和企业竞争力。
二、适用范围本制度适用于企业生产制造过程中发现的所有质量异常情况的上报和管理。
三、质量异常的定义本制度中的质量异常是指在生产制造过程中产生的与产品质量标准不符或可能影响产品质量和安全的情况。
四、质量异常上报的原则1. 及时性原则：发现质量异常情况应当立即上报，不能隐瞒、拖延或掩盖。
2. 全面性原则：上报应包含所有相关信息，确保上级部门能够全面了解质量异常情况。
3. 真实性原则：上报应当客观真实，不夸大、不虚报、不掩饰。
4. 级别原则：根据质量异常情况的严重程度、影响范围和风险等级，确定报告的级别和处理程序。
5. 责任追究原则：严格按照责任追究制度，对上报质量异常情况的人员进行追责。
五、质量异常上报流程1. 质量异常的发现：任何员工在工作中发现质量异常情况时，应立即报告质量管理部门。
2. 质量异常的确认：质量管理部门接到报告后，将组织人员进行现场确认，确定质量异常的具体情况和影响范围。
3. 质量异常的分级：根据质量异常情况的重要程度和风险等级，确定报告的分级。
4. 质量异常的上报：将确认后的质量异常情况上报给公司领导和相关部门，做出应对措施和处理计划。
5. 质量异常的处理：根据上报情况制定应对措施和处理计划，督促各相关部门积极配合，迅速解决质量异常问题。
6. 质量异常的跟踪：对已处理的质量异常情况进行跟踪和评估，确保问题得到彻底解决，同时总结经验，防止类似问题再次发生。
六、质量异常上报的责任和义务1. 生产部门：负责产品质量控制和监督，在生产制造过程中发现质量异常情况时，应立即上报质量管理部门。
2. 质量管理部门：负责组织质量异常上报和管理工作，对上报情况进行核实和处理，追踪问题的整改情况。
异常管理办法
异常管理办法一、引言异常管理是企业运营中不可避免的问题。
有效的异常管理办法能够帮助企业快速识别、解决和预防异常情况，保证业务的稳定进行。
本文将介绍一些高效的异常管理办法，以协助企业提高运营效率，确保业务正常进行。
二、异常识别异常识别是异常管理的第一步，它能够帮助企业快速发现并确认异常情况。
以下是一些常用的异常识别方法：1. 监控系统：建立全面的监控系统，包括网络监测、设备监测等，能够帮助企业实时监测各项指标，并及时发现异常情况。
2. 数据分析：通过对数据的深入分析，包括异常数据的检测、数据趋势的评估等方法，能够更准确地识别出异常情况。
3. 用户反馈：倾听用户的反馈是异常识别的另一种重要方式。
通过用户的反馈，能够获取到他们在使用过程中遇到的问题，并及时解决，预防类似异常再次发生。
三、异常解决当异常情况发生时，及时有效地解决异常是异常管理的核心目标。
以下是一些常用的异常解决方法：1. 建立响应机制：设立专门的异常管理团队，确保在异常情况发生后能够迅速做出反应，并启动相应的应急预案。
2. 制定操作流程：针对不同的异常情况，制定相应的操作流程，明确责任分工和处理步骤，以确保解决过程的高效执行。
3. 知识库管理：建立知识库，记录各类异常情况的解决方法和经验，便于团队成员及时查阅和应用。
定期对知识库进行更新和维护，保持其有效性。
四、异常预防除了解决已经发生的异常，还应该积极采取措施预防异常情况的再次发生。
以下是一些常用的异常预防方法：1. 质量控制：加强产品或服务的质量控制过程，从源头上预防质量异常的发生。
2. 培训教育：提供员工培训和教育，加强他们对工作流程和任务的理解，以减少人为因素导致的异常情况。
3. 风险评估：定期进行风险评估，识别潜在的异常情况，并采取相应的措施进行风险防范。
五、异常管理的效益良好的异常管理办法能够带来许多益处：1. 提高运营效率：通过快速发现、解决和预防异常情况，能够大大减少业务中断的时间，提高企业的运营效率。
质量异常处理管理办法
5.6若因异常反而修改制程作业标准,但修订正式文件尚未发行前,依照对策单里所述内容执行.
5.7责任单位针对异常原因提出改善对策,在实施过程中,制造、品保、生技等单位应协助其对策的制订及改善.
名称
质量异常处理管理办法
制订
审核
核准
1.0目的:
为了能及时发现问题,迅速解决问题,最终达到预防问题之目的,当原
材料,在制品,以及在制程中和客户处发生严重质量异常时,特采用此管理
办法对其进行有效的矫正与控制.
2. 0范围:
制造单位、仓库单位、客户、品质单位、协力厂商之相关人员.
3. 0定义:
当协力厂商之原材料不良超过IQC的A.Q.L.抽检判定标准,在制品
5.8此【8D矫正行动报告】由品质单位COPY两份,原稿留品质单位,另两份由发文单位与责任单位各保存一份.
6.0附件:
6.18D矫正行动报告
7.0相关文件
7.1来料检验控制程序
7.2客户投诉控制程序
7.3制程检验控制程序
的同一订单中连续发生3PCS同样的轻缺点之不良,在制品发生严重缺
点或致命缺点之不良(如:安全规格,耐压,绝缘,产品外观不良),发生严重
影响质量之制程问题时,依此办法实施.
4. 0权责:
4.1品保单位:质量异常问题的提报、回馈、检讨、追踪改善。
5.0程序内容
5.1质量异常处理流程图.
OK
OK
5.2当品检人员在检验过程中发现重大问题点,立即反应给制造单位、品质主管,并填写【8D矫正行动报告】交由部门主管、经理核准后,由品质单位负责人确认编号,以便问题之追踪。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
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Environment), 5W/ WnSn追根究底手法进行分析。 1-8.必要时,产品PQE可召集Excursion会议进行异常检讨与改善。必须参加的人员为该异常制程 四功能工程师(PD、PE、PQE、PEE)、责任单位及管理单位主管级以上主管 需参加检讨。 1-9.对于未被识别或是可疑状态的原材料或产品均视为不合格品，其不得流入下道工序，作业 员或检验员应依相关作业规定，利用标签、标示、挂牌、等方式予以标示不合格品，并加以 区分隔离，避免误用或出货。 1-10.永久对策确认是否需要Link至FMEA(责任单位制表，并会审Group,最终由Q核准判定) 2.Excursion编号原则 管理单位须将Issue单位所发出之异常讯息列表管制表并跟催责任单位回复之进度(格式品保可调整)，为
制造部
品保
工程部
工务部
六、定义： 1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都 会以固定水平发生此类缺点。 2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当 严重的异常所造成的缺点。批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为 Excursion，这
PD 主管
HSF 总代表
1-2.异常Trigger由品保汇整送存档备查，检讨频率参照品保单位的QC检验 作业之相关规范, 签核完成之Trigger Limit 品保存原档,责任单位存复印档。
1-3.Issue单位为生产处的发现单位(生产单位/检验单位)时须于异常后以书面数据或电子Mail文件通
知制程品保单位纳入Excursion管理。 1-4. Issue单位为单位Trigger之异常, 则由品保单位纳入管制。 1-5. Issue异常为设计之问题, 则由各单位通知工程和品保课纳入Excursion管理。 1-6.其他Issue异常依照上表权责由管理单位进行管理。 1-7.责任单位自我检查须对生产时间、班别、线别、人员别、作业标准及实际作业等，确认规定 是否完整且操作是否依规定执行。另针对异常现象提出系统层别图，针对发生之异常运 用4W1H (What, When, Where, Who, How)及4M1E (Men, Machine, Material, Method,
质量异常管理办法 一、背景
当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置 及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双 赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题 Root cause 并予以回归正常运作。 二、理念与政策：与 经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善， 避免造成浪费或因错估风险产生损失。 三、目的： 经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善， 避免造成浪费或因错估风险产生损失。 四、适用范围：用 适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。指厂内发生的半成品及成 品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理 办法的相关规定执行。 五、权责单位
附件一.质量异常处理报告
品 质 异 常 处 理 报 告
背景﹕对于质量异常，未规定一套标准之手法及程序去解决 目的﹕提供一个共同的语言和程序去解决质量异常的问题
设计日期﹕2014/5/8
编号：
料号
缺点现象说明 影响范围 异常板处理 分析 可能原因 Root cause/对策 效果确认 (发现地点、 缺点 (异常板数量、( 以责任或发现站别 (异常板层别结论、(从分析结果所推 (R/C 必须经过复制或数据 (Engineering 现象的描述、缺 批号、缺点率 为区隔，对所有异常 自 我 检 查 结 论 、 导出的可能原因) 验 证 , 运 用 5W/WnSn 追 根 approved) 点照片) /报废率) 板的处置结论) Debug结论、系统 究底检讨 ,需有Schedule 及 层别表结论) KLM)。
单位 权责 1.为质量异常之主要负责 Owner 单位,相关异常处置窗体提出与签核. 2.对于异常的发生须先与 PD 和品质确认异常原因、评估影响范围及程 度、拟定建议对策或处理方式,以及质量确认、代办事项之执行. 3.负责将制程及产品回复至正常质量水平. 4.整理发生频率较高且处理方式基本相同之项目予 PD /PE 制定异常板处理规范 1.为各制造部门内质量异常的 Issue 单位及管理单位 2.负责质量异常发生后做初步问题层别、责任单位判定. 3.依异常状况决定是否停线/停产,并确认改善是否回复正常水平,及判定是否可 恢复生产. 4.审核建议对策或处理方式. 5.异常物料及异常板处理后之质量确认. 6.针对责任单位完成相关对策执行进行一阶查核 1.协助 Owner 单位排除各质量异常, 2.提供异常产品 Rework 或补救的方法. 3.负责将制程/产品因制程能力不足而产生之异常予以改善及消灭异常. 4.建立标准化作业方式(如:确认是否需要 Link 至 FMEA). 5.若牵涉制程标准化(SOP/PCS/Control Plan…)之改变则须经 group 评估. 1.协助 Owner 单位排除各因设计问题产生之质量异常. 2.协助功能单位异常产品 Rework 或补救. 3.建立产品设计管理标准化作业方式. 1.为设备异常 Owner 单位. 2.负责设备异常的处理，使制程回复正常水平
便于各单位之管理，须将「质量异常处理报告」予以相同的编号，其
中由责任单位(以5码为原则)、年/月/日及以月为主之流水号所组成，编号原则说明如下： 例如：X X X X X 责任单位 3.结案与存档 3-1.凡经过管理单位编号之 Excursion 皆登录于管制表(可电子文件列管)，其表中内容须注明质量 异常单编号、异常项目、发单日期、异常影响范围、责任单位等信息,具体如品保单位之格式。 3-2.任一 Excursion 从发单至回复质量异常处理异 (8D)，，以 3 个工作日为限管制，超出则由对 应单位负责管控。（品质异常处理报告见附件一） 3-3.客诉 Exursion 及 PQE 发出之 Excursion 核准人为 部门总管，厂内各发现单位发出之位 Excursion 核准人为责任单位之对应品质主管，签核完成后交由管理单位书记作登记及存档工作 (可电子文件列管)，相关单位存盘(文件分发须记录)保存期限依质量记录管理办法执行。 3-4. Excursion 经核准后(可电子文件列管)，由品保安排人员 进行一阶查核(全查)，所有对策之效果确 认均需有验证 OK 之记录才能结案。 3-5. Excursion 改善有效性确认及结案标准: A. 针对对策:SCH到期后至少连续3天查核对策确实有被执行(有立即可执行之改善对策时)且无 误. B.针对产品:对策执行后,至少连续3批质量已回复至Baseline(影响质量时), 若无WIP产品可选择 相似的产品来验证也可. C.其它特殊异常依异常 Case 由产品 PQE 部门经理确定, 如客户数据错，对策为改底片设计， 则需要确认现场原底片, 工具是否已被回收或报废. D.必须将矫正措施及其实施的管制，平行展开到其他类似的过程和产品上，以消除不符合的原 因。 制作 PD会审 PE会审 PEE会审 PQE会审 核准 年 YY 月 MM 日 DD-001 流水号
in/Design in 平 行 展 开 /link 至 FMEA ，以防止再 次发生) 预防措施：
缺点现象描述：
处理方式：
批号：
(After Key Process) 异常板数量： 处理方式：
2.针对产品:
缺点率/ 报废率： 是否提出DRB？ □是 □不需要 已出货 ( 通知 客户) 未出货 核准/日期：
七、作业流程图
如附件二所示.
八、内容说明
A. Excursion作业说明 1.Excursion 判定通则：Excursion分为产品及制程两种，而异常的衡量方式可以缺点率、报废率 等量化指标表示。 1-1. 项次 Excursion判定通则及权责说明如下： 异常项目 Issue 单位
发现单位
管理单位
发现单位
品保
PD
责任单位主管
6 客户抱怨
品保
PD 主管
部门主管
7
厂内发现之异常品 (含嫌疑品 发现单位 已出货(含在途)至客户端) 客户检出信赖度缺点（粗糙 发现单位 度、钉头值、拉扯分层）
发现单位
品保
PD/PQE
部门主管
8
品保
PD 主管
部门主管
9 制程中或成品中发现有害物
PD 主管
备注:1..此表源自「质量异常管理办法」。
2.异常会签流程：(制表)责任单位技术人员-->(检查)责任单位组长--> (会审)现场四功能(Group) -->(核准)
改善对策﹕
Root Cause分类﹕ □ SOP中未规定 □ 未依SOP作业 □ SOP无法照著作 □其他
对策分类﹕ □ 新增SOP □人员教育 □ 修订SOP □其他
品保 PEE
Owner
核准
责任单位主管
1 生产设备故障影响产品质量
2
治工具(底片/网板/模具/铝片/ 发现单位 垫板)异常
发现单位
品保
PD
部门主管
3 设计错误（程式异常）
品保
PE
责任单位主管
4
各单位 QC(含外包及检验单 发现单位 位)超过 Trigger Limit 制程中重大质量异常或 DRB 发现单位 或累计报废严重之项目
个标准就为 Excursion Trigger Limit。 3.一般性 Excursion：超过 Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。 4.重大 Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。 信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法 100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层） 2.依厂内检验可 Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。 5.Base-line﹕统计连续周期(例如 3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为 95%的信赖度区间，即 连续周期内缺点率平均值的± 3δ范围。另采用 Apple By Apple 的方式计算 Base-line，如﹕ 检验统计的缺点率 By 批进行，则也 By 批进行计算 Base-line。 6.Excursion Trigger Limit﹕指对非机遇性缺点，人为订定的不可接受的水平线，为 Excursion 判 定的标准，根据 Base-line，以批的缺点率或批缺点板片数来定义。 Excursion Trigger Limit 由制程品保单位制作。 7.停线﹕对于制程中出现质量检验缺点超出停线水平的异常，或出现会严重影响产品良率及信 赖度的异常则需要对制程停线，做制程处置。 8.复线﹕当异常处理后质量水平回复 Base-line 之内可正常生产。 （.Chronic 和 Excursion 之差异可以用图形(管制图)来解释，如下：）