【关系】模具与压铸机位置关系
铝合金压铸件质量与模具设计的关系
铝合金压铸件质量与模具设计的关系铝合金压铸件质量与模具设计的关系作者：张卫民随着科学技术的发展．对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。
根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。
具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。
如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。
如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。
1 影响压铸件质量的因素影响压铸件质量的因素很多。
如压铸机类型及质量。
压铸件几何结构及技术要求的合理性。
模具的结构及操作人员的技术水平等。
1．1 压铸件的设计设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。
在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。
壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。
又会造成大量的不合格产品。
1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。
模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施。
也很难使产品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。
1．3 铸件材料的收缩率铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时。
通常选用材料的平均收缩率。
对于高精度的压铸件。
设计模具时选用材料收缩率应特别注意。
必要时可以先作试验模具。
在试验模具上取得需要的数据之后．再着手设计和制造用于大量生产的模具。
要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：1.4 压铸工艺的制定和执行压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。
浅谈铝合金压铸件质量与模具设计的关系
２ ． ２ 型 腔数 的确 定
设备的能加 ， 模具加工 的情 况、 生产数量 及铸件精 度要求等 都会影 响型腔 数的确 定。尤其是多型腔模具， 由于较大的模具加工难度 、 尺 寸精 度误差大、 不易均衡流道配 置， 使各型腔铸件性能不一致 。一般情况对压 铸 件的精度要 求很高 ， 对于形状复杂 的压铸件 最好能做到一模一腔 。对 于小型铸 件则根据 具体情况进行确定 。
２ ． ４ 排 气 系统 设 计
模具要设置排气通道及 溢流槽并具有足够 的溢流 范围， 这是使产品 质量得到保证的关键 。人们常常对金属液过早堵死溢流通道 的情况视而 不见 ， 采用 图 １ 结构 ， 可 以使 金属液 向溢流槽较深 的部位流入 ， 使排气孔 直是通 流槽中的金
收稿 日期： ２ ０ １ ３ — ６ — ２ ４
图 １溢流槽和排气
２ ． ５ 模 具 温 度
作为影响铸件质量 的一个 重要 因素的压铸模温度 ， 如果其不合 理既 对铸件的 内外质量产生影 响还会 降低铸件尺寸精度甚至使铸件变形 ， 龟
裂 的情况 出现在压铸模 时 ， 使铸件表 面形成 网状 毛刺， 对压铸 件 的外观 质量产生影响。 例如铝合金温度达到 ６ ７ ０ ～ ７ １ ０ ℃浇入铸型， 总结相关生产
止模 具变形 。
２ Ｉ ３ 浇 注 系统 的设 计
浇注 系统 既是液体金属充填压铸型 的通道 ， 还可 以调节熔化液流动 速度 、 排气 条件及 传递压力等 。因此 ， 进行浇注 系统的设计时 ， 要对铸件 的结构特 点、 技术 要求、 合金种类及压铸机 的类 型等进 行认真分析 ， 这样 才 可以设计 出合理 的浇注系统 。 目前没 有统 一 的计算 浇道 系统 的方法 ，一 般是 根据 经 验进 行设 计， 试模 调整 。 对于 浇道尺寸 根据 内浇 口截面积 进行确 定； 内浇 口截面 积 与浇道截 面积之 比是 １ ： ３ １ ： ４ ； 内浇 口厚 度与浇道 厚度之 比是 １ ： ５ ～
压铸模具
设计过程
设计过程
1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。 2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。 3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 4、抽芯距和力的设计。 5、顶出机构的设计。 6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。 7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。 8、设计完成 。
1、传统热处理工艺的改进技术
传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。
产业现状
产业现状
国内压铸模具现状
我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，成 为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优 势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，根据形势来看，未来我国压铸行业发展前景 十分广阔。
简介
简介
压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综 合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件， 甚至优质铸件的过程 。
压铸机选用压铸工艺参数设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸模知识点讲解
铝合金压铸件的结构设计经验1。
考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。
考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。
设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。
有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。
在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。
对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。
8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7。
再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。
铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。
一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。
如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。
即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。
锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。
模具与压铸机位置关系
压铸型(模)与压铸机的位置关系在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。
如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。
一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系Hmax=Hmin+L1Hmin≤h ≤Hmax式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；L1-压铸机调型(模)行程；h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。
同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。
图4-39 压铸型(模)厚度二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。
图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。
三、型(模)具的安装与紧固压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。
型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。
模具加工机械之压铸机
压铸机主要通过高压将金属液体 注入模具中，形成所需形状的制 品，适用于中小型、形状简单的
金属制品生产。
冲压机主要通过冲头对金属板材 进行冲压，形成所需形状的制品， 适用于大型、形状复杂的金属制
品生产，如汽车覆盖件等。
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压铸机的常见故障与排除
液压系统故障
如发现液压油泄漏或压力异常，应检 查液压元件是否损坏，必要时更换。
电气系统故障
如遇电气元件故障或线路问题，应请 专业电工进行检查和维修。
模具卡死
如模具在生产过程中卡死，应立即停 止生产，检查模具并修复损伤。
异常声响
如设备在运行过程中出现异常声响， 应立即停机检查，找出原因并排除故 障。
详细描述
冷室压铸机主要由压射机构、合模机构、液压系统、电气控制系统等部分组成。 在压铸过程中，金属液在压力作用下填充模具型腔，并在冷却后形成铸件。由 于模具温度较低，故称为冷室压铸机。
热室压铸机
总结词
热室压铸机与冷室压铸机的主要区别在于金属液的加料方式，热室压铸机适用于 铝合金等轻金属的压铸成型。
压铸机的工作原理
01
液态或半液态金属被注 入到模具型腔中；
02
03
04
高压注射系统将金属快 速、高压地填充到模具 型腔中；
金属在模具内冷却凝固， 形成所需形状的铸件；
铸件与浇注系统分离， 完成整个铸造过程。
压铸机的应用领域
01
02
03
04
汽车制造业
压铸机广泛应用于汽车发动机 、变速器、底盘等关键零部件
04
压铸机的发展趋势与未来展望
高效节能化
01
03
高效节能技术
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【关键字】关系
压铸型(模)与压铸机的位置关系
在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。
如压铸机的射料量、锁模力、顶出路程、型(模)具厚薄、合开型(模)路程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。
一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系
压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系
Hmax=Hmin+L1
Hmin≤ h ≤Hmax
式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；
Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；
L1-压铸机调型(模)路程；
h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。
同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。
图4-39 压铸型(模)厚度
二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸
在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板路程、顶针顶出路程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。
图4-40所示为DCC镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，
图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，
图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。
三、型(模)具的安装与紧固
压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。
型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。
图4-43 压铸型(模)安装与紧固
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