压铸模具基本结构及作用.
项目8压铸模具结构及模架选择
根据产品要求和生产规模选择 合适的模具材料，确保模具寿
命和稳定性。
压铸模具的材料选择
根据产品要求选择材料
根据产品用途、性能要求和生产规模，选择合适的模具材料。
考虑模具寿命
选用高强度、耐磨、耐热和抗氧化等性能良好的材料，提高模具寿 命。
兼顾成本
在满足性能要求的前提下，选用价格合理的材料，降低生产成本。
模架的安装与调试
安装前的准备
检查模架的各个部件是否完好无 损，确保模架的尺寸和规格符合
要求。
安装步骤
按照规定的顺序将模架的各个部件 组装在一起，确保安装正确无误。
调试内容
检查模架的平行度、垂直度和同轴 度等参数是否符合要求，调整模具 间隙和定位精度，确保模具的正常 运行。
03 压铸模具结构优化
模具结构优化的目标
通过物联网和大数据技术，实现模具运行状态的远程监控和维护，提 高生产效率和降低维护成本。
环保和可持续发展要求
节能减排
采用节能技术和环保材料，降低模具生产过程中的能耗和排放。
循环利用
对废旧模具进行回收和再利用，减少资源浪费和环境污染。
绿色制造
推行绿色制造理念，确保模具设计和制造过程的环保和可持续发展。
模具结构优化实例
浇口优化
通过对浇口的设计进行优化，减少填充过程中的阻力和压 力损失，提高填充的均匀性和稳定性，从而提高了压铸件 的质量。
冷却系统优化
通过对冷却系统的设计进行优化，提高了模具的冷却效果， 减少了压铸过程中的热量损失和模具温度的波动，提高了 模具的使用寿命。
排溢系统优化
通过对排溢系统的设计进行优化，提高了溢流和排气效果， 减少了压铸件内部气孔和表面缺陷的产生，提高了压铸件 的质量。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模母模 3分流子镶套 4.分流子 5固定内模 6角销 7滑块挡片8滑块9.可动内模 10.可动外模公模 11.模脚 12.顶出板 13.顶出销承板 14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项1模具应有足够的刚性,在承受压铸机锁模力的情况下不会变形;2模具不宜过于笨重,以方便装卸修理和搬运,并减轻压铸机负荷;3模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,造成锁模不密,铸件产生毛边;4模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：a模具的长度不要与系杆干涉;b模具的总厚度不要太厚或太薄,超出压铸机可夹持的范围;c注意与料管冷室机或喷嘴热室机之配合;d当使用拉回杆拉回顶出出机构时,注意拉回杆之尺寸与位置之配合;5为便于模具的搬运和装配,在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔,以便可旋入环首螺栓;3 内模母模模仁1内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度,起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过,安排溢流井,及是否有足够的深度可攻螺纹,以便将内模固定于外模;由于冷却水管一般直径约10mm,距离模穴约25mm,因此内模壁厚至少要50mm;内模壁厚的参考值如下表;内模最小壁厚参考表2内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出-0.1mm,以便模面可确实密合,并使空气可顺利排出;其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示;3内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内,因此其高度视固定模的厚度而定;分流子的底部与内模相接,使流道不会接触外模,如下图,内模与分流子的配合可用H7配h6;4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度,但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间;（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度mmp：铸造压力kg/cm2L：模脚之间距mma：成品之长度mmb：成品之宽度mmB：外模之宽度mmE：钢的杨氏模数=×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量mm,一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm,铸造压力选定280kg/cm2,外模之宽度560mm,模脚之间距360mm,最大变形量取mm;所以P=280kg/cm2L=360mma=300mmb=250mmB=560mmE=×106kg/cm2d=mm计算得h=138mm5.模脚1模脚变形量模脚主要的功能在提供模具之顶出空间,其强度计算公式为其中：d:变形量mm,通常要小于.W: 锁模力/2kgH：模脚高度mm=顶出距离+顶出板厚度+顶出销承板厚度+前进止动距离防止顶出板撞到外模+后退止动距离防止顶出板撞到压铸机E：钢的杨氏模数=×104kg/mm2a: 模脚长度mmb: 模脚宽度mm例：压铸机锁模力315吨,模脚高度130mm,模脚长度560mm,模脚宽度80mm;则W=315000/2=157500kgH=130mma=560mmb=60mm此时变形量=157500×130/×104×560×80=mm﹤当模脚的高度H愈大时其变形量愈大;因此高度愈小愈好,只要足够顶出就行了;对于较大的模具,通常在两只模脚中间会再加上支柱补强;（2）固定模脚用螺栓模脚要用螺栓固定于可动外模上,所使用的螺栓大小及数量,可参考下表;锁模脚螺栓建议值6．导柱与导套CNSB3370“压铸模用导柱”中规定了导柱的材料形状与尺寸;CNSB3373“压铸模用导套”则规定了导套的材料形状与尺寸;设计时可直接选用标准规格;导柱直径的选择可使用下面的经验公式：其中d：导柱直径mmF: 模具分模面上的表面积mm2K: 比例系数,一般为～;当F＞200000时,K取;F=40000～200000时,K取.当F＜40000时.K取.用此公式计算出来的值,会与CNSB3369“压铸模用主模板”中各个模具尺寸所使用的导柱尺寸接近.导滑段的最小长度为直径的倍,一般按高出分模面的型心长度加上12-20mm.7.回位销1回位销直径回位销的功用是当顶出机构顶出铸件后,靠着合模的力量将顶出机构回复到原位.此外也有导引及支撑顶出板的功能.CNSB3372规定了回位销的形状与尺寸.回位销直径的选择可参考下表.（3）回位销的长度回位销的长度则可用下面公式计算回位销的长度L=可动外模高度+模脚高度-顶出板厚度-后退止块高度8．拔模力的计算抽芯时型芯受力的状况见下图;型芯受力图拔模力的大小可由下式计算：P=P1cosа+P2sinа=Alpμcosа-sinа其中P：拔模力kgP1: 抽芯阻力kgP2：铸件冷却收缩后对型芯的抱紧力kgA：被铸件抱紧的型芯成形部分断面周长mmL：被铸件抱紧的型芯成形部分之长度mmP:单位面积的抱紧力;对锌合金一般取-0.8kgmm2 ,对铝合金一般取-1.2kgmm2,对铜合金一般取-1.6kgmm2.μ:压铸合金对型芯的摩擦系数,一般取;а：型芯成形部分的拔模角;例：铝合金压铸件型芯直径40mm,长度60mm,拔模角1°,如下图,摩擦系数取,则拔模力P=9;顶出销CNSB3371中规定了顶出销的形状与尺寸,设计时可选用标准的尺寸;顶出销的直径的选择需考虑两件事：1顶出时是否会在铸件表面留下痕迹,2顶出销是否会发生挫曲;1顶出时是否会在铸件表面留下痕迹容许的顶出销前端最小截面积为：其中A=顶出销前端截面积mm2P=顶出销承受的总推力kgn=顶出销数量s=铸件的容许应力kg/mm2.铜铝合金取5kg/mm2,锌合金取4kg/mm2,合金取3kg/mm2.顶出销承受的总推力P相当于铸件的抱紧力,此一力量大小的计算可参考前述之拔模力计算;例：某镁合金铸件所需之总推力为5000kg,使用10根顶出销则：P=5000n=10s=3所以顶出销前端截面积A=5000/10×3=167mm2故顶出销直径至少为8mm.2顶出销是否会发生挫曲buckling将顶出销视为一端固定,另一端可滑动的柱,则其稳定性的大小可用下式来计算：其中K：稳定安全倍数,钢取;n：稳定系数,其值取;E：杨氏模数,钢取2×106kg/cm2I:顶出销最小截面积处之惯性矩cm4,对于圆形截面d=顶出销直径;P：顶出销承受之实际推力kgL:顶出销之长度mm10.角销1角销斜角的选择斜角а值一般在10°～25°间,а值愈小,所需要的开模力愈小,而可产生较大的拔模力,而角销所受的弯曲力也较小,开模行程长;所以小а值用于短型芯,而长型芯为了缩短开模距离用较大的а值;2角销直径的估算角销直径可使用下式估算角销受力简图其中d:角销直径mmh：滑块端面至受力点的垂直距离mmp:拔模力kg例：P=1300kg.а=18,h=38mm,则d=mm,取27mm.（4）角销长度角销长度建议用作图法来决定;参见下图a.取滑块端面斜孔与角销外侧斜面接触外为A点;b.自A点作与分模面相平行的直线AC,使AC=S抽芯距离;c.自C点任垂直于AC线的BC线,交角销处侧面于B点;线段的长度L′为角销有效工作段长度,线段长度加上角销导引实部高度I,为角销抽芯结束时所需的最小开模距离;作图法求角销长度11．压铸模具材料压铸模具材料依使用地方大致可分为三类：（1）与熔汤接触处之零件：为此构成模具之主要零部件,因应压铸制程之严苛环境及生产条件,用于此之材料需具备有：·良好之切削性·良好之高温强度高温硬度高温韧性抗回火稳定性高温耐磨性抗热疲劳性·良好淬硬性热处理尺寸安定性·良好之导热性·热膨胀系数小（2）滑动配合零件：·良好之耐磨性和适当的强度·适当之淬硬透性和较小之热处理变形率（3）结构零件·外模和紧固零件需有足够强度工具钢种类很多,价格又贵,刚才的选择需考虑使用环境及经济因素;下表为参考资料所列常用的材料;预硬钢FDAC,P20只使用于量少的低温合金锌,锡,铝之压铸;热作工具钢SKD61,H13粗加工需在退火状态下为之,调质淬火回火后再做细加工;放电加工所产生之白层需磨除以避免模具寿命减短;优质热作工具钢premium grade H13 or SKD61因其均质性有姣好之寿命;压铸模具零件常用材料表a,b注：a.以上皆为节录自各参考资料,所列材料可以相似或更佳之材料替代;：表参考资料无特别列明;c.硬度为HRC;d.锌合金量少时可使用预硬钢;d.永茂工业;e.瑞典Assab公司编号;压铸模具零件常用材料各国对照表注：CNS钢材81年后符号改与JIS同,请参较CNS G3059;压铸模具配合公差固定零件配合公差滑动零件配合公差。
压铸模具基本结构及作用.25页PPT
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
13、遵守纪律的风气的培养，只有领 导者本 身在这 方面以 身作则 才能收 到成效 。—— 马卡连 柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅 精神以 及同全 世界劳 动者的 团结一 致，是 取得最 后胜利 的保证 。—— 列宁 摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模基本结构
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。
定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。
压铸模具的基本结构如图所示。
压铸模具的基本结构图压铸模具的基本结构1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位挡块6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座板 11—侧抽型芯12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口套 17—直浇道18—导柱 19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23—推杆固定板24—推板 25—挡钉 26—推板导柱 27—推板导套一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：（1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
（2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。
（3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。
（5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17所示。
高压压铸设备基本结构及介绍
► ACC的作用
将规定量的氮气充入气瓶，利用液压泵 压缩液压油至规定压力，并积蓄该压 力的装置是ACC
液压油
オ液イ位ル计レ ベ ル ゲージ 液位 确认
オ液イ位ル レ ベ ル
ACC的管理
要保持ACC压力和设定一致，关键是确 认氮气量。气量利用液位计确认
使至用使系用へ 系 统
ポ泵ンプ
充 填填 充弁阀
22
??我们的东芝压铸机使用的机械曲肘合模机构肘杆机构肘杆机构肘杆机构肘杆机构在肘杆因??维持管理中维持管理中肘杆润滑??应注意应注意定期补充定期补充润滑油和使用量管理及润滑油和使用量管理及作动中的??在肘杆因合模而拉紧时可以获得较大的合模而拉紧时可以获得较大的合模力肘杆润滑的管理的管理最为最为重要合模力重要作动中的异音异音等等开模力射出压力肘杆机构合模力2222压射机构压射机构??压射机构是将金属液送入模具型腔进行充填压射机构是将金属液送入模具型腔进行充填成型的机构
⑪
15
射出机构和名称
► 三变化射出方式 1）具有低速→高速→增压的三变化的射出方式 2）增压的目的是细化产品内部的气孔和针孔，提升产品强度
A： 低速射出开始 B： 高速射出开始 C： 充填开始 D： 充填完了升压开始 E： 充填峰值 F： 增压开始 G： 增压峰值
A～Ｂ 低速接触区间 Ｂ～Ｄ 高速区间 Ｃ～Ｄ 充填时间 Ｄ～Ｅ 充填升压时间 Ｅ～Ｆ 增压时间差 Ｆ～Ｇ 增压升压时间 Ｄ～Ｇ 增压时间
圧力計计 ポ至ン泵プ控制制御系系统へ
ACC的用途
目前使用的ACC中有｢射出用ACC｣「增压用 ACC」「合模用ACC」，可以进一步提升 PDCM/C的性能
*补充泵无法补充的流量、压力
18
活塞储压器的构造
压铸件研磨作用_概述及解释说明
压铸件研磨作用概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对压铸件研磨作用进行全面的概述和解释说明。
随着现代工业的发展，压铸件在各个领域中广泛应用，但由于制造过程中的各种因素，压铸件表面常常存在粗糙度、形貌不理想以及一些缺陷等问题，这些问题对其性能和外观质量造成了一定影响。
而通过研磨工艺来改善和修复压铸件表面质量，成为一种重要的加工方法。
1.2 文章结构本文包括五个部分：引言、压铸件研磨作用概述、压铸件研磨的过程与方法、压铸件研磨材料与设备选用指南以及结论。
其中，引言部分将介绍本文的主题和目的，并简单阐述文章结构。
1.3 目的本文的主要目的是系统地阐述压铸件研磨作用相关知识，并提供相应的解释说明。
通过对该主题进行全面深入地探讨，希望能够使读者对于压铸件加工中的研磨工艺有更为清晰的了解和认识，从而提高其在实践中的应用水平。
此外，本文还将对压铸件研磨材料和设备进行引导性的选用指南，以便读者在实际操作中能够合理选择并掌握相应知识和技巧。
最后，本文还将对该领域未来发展进行一定展望，并总结全文内容。
以上是“1. 引言”部分的撰写内容，请根据需要进行修改和完善。
2. 压铸件研磨作用概述2.1 压铸件介绍压铸件是指通过金属液态在高压下注入模具中，经冷却凝固后得到的一种金属制品。
常见的压铸件包括铝合金、锌合金和镁合金等。
由于其生产工艺的特殊性，压铸件表面常常存在一定的缺陷和粗糙度。
2.2 研磨的定义和作用研磨是指通过切削、抛光或其他方式，利用材料之间的摩擦来改善物体表面质量和形貌的加工过程。
在压铸件加工中，研磨起着重要作用。
首先，它可以去除压铸件表面的毛刺、氧化皮等不良现象，提高整体外观质量。
其次，研磨还可以改善压铸件的尺寸精度和减小表面粗糙度，以满足产品对于外观和功能要求。
此外，研磨还能够修复因模具设计或生产原因造成的缺陷，提高产品可靠性和耐久性。
2.3 研磨在压铸件加工中的重要性研磨是压铸件后续加工过程中不可或缺的一环。
常见的压铸模具结构及设计
常见的压铸模具结构及设计压铸模具是利用压力将熔融金属注入模具腔中，通过冷却固化后得到所需形状的金属制品。
它由模具座、模具芯、模具板等组成，其结构设计直接影响到压铸产品的质量和生产效率，因此压铸模具的结构设计是相当关键的。
1.单向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相同，熔融金属由一边流入模具腔，另一边流出。
这种结构适用于形状简单的压铸产品，生产效率较高。
但由于金属在流动过程中存在进气孔和气泡的产生，容易影响产品质量。
2.双向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相反，熔融金属同时从两个方向流入模具腔，避免了进气孔和气泡的产生，使产品质量更加稳定。
但此种结构制造难度较大，因此适用于形状复杂的产品。
3.多向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向可以有多个选择，根据具体产品的形状和要求来设计。
这种结构适用于有多个几何孔形和复杂造型的产品。
4.滑动式模具结构：适用于有突出部分或凹陷部分的产品，模具芯和模具腔可以相对滑动，来实现产品形状的复杂性。
滑动式模具结构使得产品成型更加容易，同时也增加了模具制造的难度。
5.注射式模具结构：适用于较大规模的压铸产品生产，通过在模具腔中注入压力来驱动熔融金属充满整个模具腔，从而制造大型、复杂的产品。
在压铸模具的设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具材料的选择：通常采用高速钢、合金钢或特殊合金作为模具材料，以保证模具的耐磨性和耐蚀性。
2.模具结构的合理性：要满足产品的形状和要求，保证产品质量和生产效率。
通过模具芯、模具腔和模具座的设计，确定模具的结构。
3.模具冷却系统的设计：合理的冷却系统设计可以缩短模具的冷却时间，提高生产效率。
同时可以有效控制模具温度，避免模具受热膨胀。
4.维修和更换模具的方便性：设计模具时要考虑到日常维修和更换部件的便利性，提高模具的使用寿命。
总结起来，压铸模具的结构设计需要根据产品形状和要求来确定，考虑到产品质量和生产效率。
同时还要合理选择模具材料，设计冷却系统，并考虑维修和更换模具的方便性。
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铝合金铸件铸造技术
螺钉
导柱
垫块
支脚
螺钉
液压抽芯装置
分流錐
动模镶块
动模套板 顶杆固定板
导套 顶针 顶针推板 复位针
浇口套
冷却水套
锲紧块
斜导柱 冷却水管 导滑槽 滑块
支脚紧固螺钉
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（1）斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时 拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
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铝合金铸件铸造技术
（10）定模座板： 作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面 和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射 咀和压室安装孔要求配和精确。 材料：45# Ａ３
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（11）定模镶块、动模镶块、型芯
作用：此为成形压铸件尺寸零件 材料：H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、ＳＫＤ61
热处理: HRC43~47
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铝合金铸件铸造技术
（12）浇口套 冷却水套 作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压 力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。 要求内側面表面光度高。对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响 锤头寿命。 浇口套材料： H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、ＳＫＤ61 冷却水套材料 ：45 # 热处理 ： HRC43 ~ 47
材料：45＃
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铝合金铸件铸造技术
（16）支脚:
作用：端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模 力,并承受顶出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸
要满足完成顶出铸件动作。
材料：45＃。
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铝合金铸件铸造技术
（17） 分流锥: 作用：调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗 量。内部设有冷却系统。 材料：H13、ＳＫＤ61
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（18）垫块：
作用：对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲 击波而引的模具瞬间变形。
材料：普通铸铁或45#钢。
材料工程学院材料成型教研室
材料: T8A、T10A、
热处理： HRC（50~55）
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铝合金铸件铸造技术
（2）导滑槽：
作用: 限定滑块运动轨迹的组件 材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（3）滑块 作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完 成抽芯动作。现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不 能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属 液窜入导滑槽，致使滑块卡死。 材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（4）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时 斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。
材料: T8A、T10A
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（5）螺钉:
作用：用于固定限位块在动模套板上
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（14）推杆
作用：和其它顶出组件配合顶出铸件.推杆布置应使铸件各部位受 顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶杆有不同种类。
材料： H13、ＳＫＤ61
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（15）推板、固定板
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。 固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
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（13）导柱和导套
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱 和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应
开设储油槽，防止冷焊。
材料： T8A 热处理： HRC50～55.
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（6）弹簧、螺杆、螺母
作用：滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面.。 主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定位准确.
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（7）楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。 紧固形式： 定位螺钉紧固.
材料: T10A
热处理： HRC40~50
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（8）动模套板:
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩 三种应力。因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视。
材料：45#
Ａ３
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（9）型芯： 作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状 和尺寸按产品要求。 材料：用H13 3Cr2w8v 热处理 HRC43~47
铝合金铸件铸造技术 压铸模具基本结构及作用
定模：固定在压铸机定模安装 板上，由直浇道与喷嘴或压室 相联结。
定模 动模 动模：固定在压铸机的动 模座板上，能随动模座板作 开合模运动。
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压铸模结构三维图
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压铸模的典型结构
1—推杆 2—推杆板 3—复位杆 4—动模套板 5—导柱 6—镶块水道 7—镶块 8—固定 型芯 9—活动型芯 10—滑块 11—斜销 12—串级水道 14—浇口套 15—导套 16—垫块 （带安装槽） 17—定模套板 18—镶块 19—固定型芯
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