压力容器制造过程检验制度
钢制压力容器检验规程
1 范围
本规程规定了本公司一、二类钢制压力容器制造过程中的质量检验内容、依据、方法及检测率。
钢制常压容器参照本规程执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
Q/AXL SY 《压力容器产品质量手册》
压力容器《程序文件》
检验规程
3.1材料
3.2焊接材料
3.3锻件
3.4螺柱、螺栓
3.5封头
3.6冷作(筒节)
3.8补强圈
3.11支座
3.14焊前检验
3.16焊后
3.17焊缝无损检测
3.18焊缝返修
3.20热处理
3.21耐压试验
3.22气压试验
3
3．24表面处理（油漆）
3.25产品总检。
压力容器检验管理制度
压力容器检验管理制度引言压力容器是一种主要用于承载气体、液体等介质承载的设备，其在工业生产和生活中发挥着重要作用。
但是，由于压力容器容纳的介质压力巨大，一旦压力容器发生泄漏、破裂等情况，就会对人身、财产等造成严重的损失，甚至危及人民生命和财产安全。
因此，对压力容器进行检验和管理至关重要。
本文针对这一问题，制定了一套压力容器检验管理制度。
检验原则1.压力容器必须符合《压力容器安全技术监察条例》的相关规定。
2.压力容器必须在制造、运输、安装、使用各个阶段进行检验。
3.对压力容器进行检验的人员须持有《压力容器检验员资格证书》。
检验周期根据不同类型、用途的压力容器，制定了如下检验周期：压力容器类型检验周期压力容器、蒸汽锅炉初次验收、定期检验（5年/次）、封存检验、修理后检验、再制造后检验等气瓶、管式容器初次验收、定期检验（6年/次）、周期性检验（每3年/次）等液化石油气罐、压缩天然气罐初次验收、定期检验（3年/次）、涉及材质、客户等变更时重新验收等检验程序1.压力容器初次验收程序–由制造单位委托资格认定机构对容器进行验收–制造单位应按照规定提供相应的制造、检验和试验记录–验收过程中需进行泄漏实验、超音波探伤、磁粉探伤、射线检验等–对验收合格的压力容器要做好相应的质量证明文件2.压力容器定期检验程序–各使用单位应在保证压力容器安全使用的前提下，将按照规定进行定期检验–定期检验包括：对容器进行外观检查、材料检验、法兰密封面和管道接头密封性试验、填充介质等方面的试验等–对于未达到定期检验要求的压力容器，应立即停止使用并进行检修和再验收3.压力容器封存检验程序–在探伤检验中发现裂纹、变形等不合格现象的压力容器需要进行封存检验–封存检验包括压力容器封存前的检查和抽空试验，以及压力容器封存位置的标志、封口的标记等4.压力容器修理后检验程序–维修人员应按照维修方案实施修理–进行维修后验收，并在《修理记录》中详细记录修理情况5.压力容器再制造后检验程序–再制造单位应根据压力容器的船级社和国家标准进行再制造–对再制造后的压力容器进行检验和试验，并出具《再制造报告》检验记录和归档1.对各阶段检验的结果应进行详细记录，包括检验时间、地点、检验员、检验方法、检验结果和处理意见等信息2.检验记录应经过审核、签字确认，并存档3.检验记录应供有权机构和使用单位查看检验机构检验机构应当具备下列条件：1.工作人员持有《压力容器检验员资格证书》；2.有足够的检验工具和设备；3.具有独立、客观的检验能力；4.有良好的声誉和一定的业绩。
压力容器制造原材料检验规程
1
1.2.6钢板表面及坡口处分层的补焊应符合HG20584-1998《钢制化工
容器制造技术要求》5.6和5.3.3的要求.
2受压锻件
2.1锻件表面（锻件的机加工表面除外＞,允许存在深度不大于公称厚度的5%或1.5mm（取其小者〉且长度不大于20mm的重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷，但裂纹之类呈尖锐切口状的缺陷，不论深度、长度均匀清除。
2.2不符合上条要求的表面缺陷均应打磨消除，并与母材圆滑过渡，斜度不大于L3o
3.3缺陷清除后剩余厚度应不小于设计厚度。
如剩余厚不足，应按GB150的规定进行补强计算，且符合要求，否则予以补焊。
4.4锻件补焊必须取得设计者同意，如需补焊的深度超过公称壁厚的1/3或IOnInb或补焊面积大于锻件总面积的10%时，该锻件不允许进行补焊，应予以报废。
5. 4.1铸钢件的表面质量v外观）应符合图样规定的要求。
2.4.2铸钢件表面允许存在〈除裂纹外的）深度不超过公称壁厚的20%,县无缺陷部分厚度不小于强度设计所需壁厚的缺陷。
允许缺陷的长度
2.4.3
陷均应打磨清除，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3o 3钢管
输送流体用无缝钢管。
压力容器日常检查制度
压力容器日常检查制度压力容器是一种常见的设备，广泛应用于石油、化工、医药等行业。
由于容器内外受到高压猛烈作用，所以一旦发生事故会造成严重的人员伤亡和财产损失。
为了保障生产安全，避开事故的发生，需要定期对压力容器进行日常检查。
下面将介绍一种压力容器日常检查制度。
一、日常检查内容1. 外观检查检查容器外表面是否平整无凹凸，是否有裂痕、刮痕等损伤，是否有渗漏现象。
检查支撑部位是否坚固，有无变形或严重损坏。
2. 内部检查检查容器内部是否干净卫生，是否积存有杂物或污物，是否清洗干净。
检查容器内部是否存在腐蚀、裂纹和疲乏断裂等问题，是否存在泄漏隐患。
3. 张力检查采纳红外线张力检测仪对容器壁面张力进行检查，重要用于检测容器壁面的强度和腐蚀程度。
需要定期对容器进行张力检测，以便适时发觉安全隐患。
4. 压力检查使用压力表或仪器对容器内压力进行检查，判定容器内部是否正常运行。
在检查过程中需要注意安全，避开因压力过高导致事故发生。
5. 泄漏检查检查容器是否存在泄漏现象，特别是连接处和阀门处是否有泄漏现象。
若发觉泄漏问题需要适时处理，避开事故发生。
二、日常检查单位和责任1. 设备管理部门设备管理部门应对压力容器负责，订立日常检查计划，组织实施检查工作，并记录检查结果。
同时，需要对检查记录进行管理并定期检查检验。
2. 检查人员检查人员需要具备肯定的专业学问和技能，能够对压力容器进行综合评估。
同时需要服从管理部门的指挥，确保检查工作的顺当进行。
3. 维护和修理责任人维护和修理责任人需要对检查结果进行评估，若发觉安全隐患需要适时处理。
同时需要将维护和修理情况适时上报设备管理部门，以保证设备的正常运行。
三、日常检查的周期和要求1. 检查周期压力容器的日常检查周期一般为每月一次，同时每季度需要进行一次全面检查。
在生产过程中，如遇特别情况需适时进行检查，以确保生产安全。
2. 检查要求在检查过程中需要注意安全，检查人员应穿戴好相关保护装备。
压力容器制造检验标准
压力容器制造检验标准压力容器是一种用于贮存或输送气体、液体或蒸汽等物质的设备，因此其制造质量和安全性至关重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，制造过程中需要严格按照一定的标准进行检验。
本文将介绍压力容器制造检验标准的相关内容，以便相关从业人员了解和遵守。
一、设计规范和材料选用。
在压力容器的制造过程中，首先需要根据设计规范选择合适的材料。
这些材料必须符合相关标准，具有足够的强度和耐腐蚀性能，以确保压力容器在工作过程中不会出现泄漏或爆炸等安全事故。
二、焊接工艺和质量控制。
在压力容器的制造过程中，焊接是一个非常关键的环节。
焊接工艺必须符合相关标准，焊接人员需要经过专业培训并持有相应的证书。
同时，对焊缝的质量也需要进行严格的控制，以确保其符合设计要求并具有足够的强度和密封性。
三、非破坏检测和试压。
在压力容器制造完成后，需要进行非破坏检测以及试压。
非破坏检测可以通过超声波、射线或磁粉等方法来检测材料内部的缺陷，以确保其质量符合标准要求。
而试压则是通过加压来检测压力容器的密封性能，以确保其在工作压力下不会出现泄漏。
四、表面处理和涂装。
压力容器在制造完成后需要进行表面处理和涂装，以提高其防腐蚀性能和美观度。
相关工艺和涂料必须符合相关标准，确保其在不同环境下具有良好的耐腐蚀性能。
五、出厂检验和报告。
最后，压力容器在制造完成后需要进行出厂检验，并出具相应的检验报告。
该报告需要详细记录压力容器的制造过程、材料选用、焊接质量、非破坏检测结果、试压情况以及表面处理和涂装情况，以便相关部门进行审核和备案。
总之，压力容器制造检验标准的严格执行对于确保压力容器的安全运行至关重要。
相关从业人员必须严格遵守相关标准要求，确保压力容器的制造质量和安全性，以保障人们的生命财产安全。
GB150-2011压力容器-制造、检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
主要修订依据： 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》
4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》
4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压 容器》 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
1.3 对于奥氏体型钢材质低温压力容器（设计温度低于196℃），有参与建造的各方协商规定附加的制造、检验 与验收要求，由设计单位在设计文件中予以规定。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
六、GB 150.4条文及释义
对应GB 150-1998条文 10 制造、检验与验收 10.1 总则 10.1.1 本章适用于单层焊接、多层包扎、热套及锻焊压 力容器。对于设计温度低于或者等于-20℃的容器， 还应符合附录C（标准的附录）的规定。 C1.1 本附录适用于设计温度低于或者等于-20℃钢制低 温压力容器（以下简称“低温容器”）的设计、制造、 检验与验收。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
本标准条文
1 范围 1.1 本部分规定了GB 150适用范围内的钢制压力容器的 制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检 验与验收要求按相关标准。 1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容 器、锻焊压力容器和多层压力容器（包括多层筒节包扎、 多层整体包扎、钢带错绕和套合容器）。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化 第7 章 第8章
★1、修改了需进行焊接工艺 ◆1、增加了成形受压元件进 评定的范围； 行恢复性能热处理规定； ★2、修改了焊接工艺评定试 ●2、增加了改善材料力学性 样、技术档案保存期； 能热处理及其他热处理的规 ●3、增加了取样、试验方法、定； 合格指标的规定； ★3、增加了对热处理炉、热 ★4、修改了焊接返修后再次 处理工艺和记录的要求； 热处理的规定。 ◆4、修改了容器及受压元件 需进行焊后热处理范围； ◆5、修改了容器及其受压元 件焊后热处理操作要求。
压力容器检验管理制度
压力容器检验管理制度1. 范围本制度适用于公司的所有压力容器的检验管理工作。
2. 目的为了确保公司的压力容器的安全运行，保证生产安全和人员身体健康，制定本管理制度。
3. 管理规定3.1 原材料采购采购人员在购买压力容器原材料时，必须符合国家关于压力容器的技术要求，包括材料规格、品牌等。
采购时还要关注压力容器的尺寸、图纸和使用环境等要求，不允许使用伪劣产品。
3.2 设计和制造根据设计图纸，制定合理的建设方案，包括工艺流程、质量控制、检验方法和安全设备等。
制造中必须按照质量标准进行，并且进行可靠性和安全性测试。
3.3 压力容器检验3.3.1 压力容器的检验周期根据不同使用环境和装置的使用情况，定期对压力容器进行检验。
每次检验后，记录检验结果并在进行下一次检验前对检验结果进行评估，确认是否需要维修或更换部分。
具体的检验周期依据实际情况如下：•日常检验：每周、每月一次•定期检验：每年一次•周期检验：每5年一次3.3.2 检验内容在检验过程中，需要对压力容器进行以下检查：•外表：检查表面是否平整，表面是否有损坏、破碎、点锈、弯曲、变形等可能影响使用的情况。
•内表：检查容器内表面是否有磨损、过热、腐蚀、脱落等现象。
•焊接：检验焊缝、管道外部连接和泄漏等情况。
•垫圈：检查垫圈是否裂开、碎裂或损坏，是否符合安全要求。
•封头：检查封头的真实性、尺寸、材质和厚度等。
3.4 检验记录在对压力容器进行检验时，要及时记录检验结果，包括以下内容：•检验日期•检验人员•检验部位•检验结果•鉴定和评估检验结果应指出潜在的问题和危险，对需要维修和更换的部位进行评估和重点关注。
3.5 检验评估在检验结束后，对检验结果进行评估。
如果检验结果符合压力容器技术要求，则可以继续使用；如果检验结果未通过，应立即采取措施维修或更换部位。
对检验结果进行评估时，应遵循以下规定：•严格按照质量标准进行评估。
•依据技术要求进行评估。
•对有危害性的部位进行特别评估。
压力容器检验规则(通用版)
压力容器检验规则(通用版)1. 引言本文档旨在规范压力的检验流程和要求，以确保其安全运行和符合相关法规要求。
以下是针对压力的检验规则的概述。
2. 检验标准根据国家标准和行业规范，压力的检验应遵循以下原则：- 检验应基于压力的设计和制造标准；- 检验应依照验收标准和程序进行；- 检验应由经过培训和具备相关资质的人员进行。
3. 检验流程压力的检验流程应包括以下步骤：1. 准备工作：包括检查压力的相关文件和记录，准备检验设备和工具。
2. 外观检验：检查压力外部是否有裂纹、腐蚀、变形等缺陷，并记录检查结果。
3. 内部检验：根据需要，对压力的内部进行检测，如超声波、射线或磁粉检测等。
4. 测试检验：对压力进行液体或气体压力测试，以确定其是否能承受设计工作压力。
5. 功能检验：根据压力的用途和特点，进行相应的功能性测试和操作检验。
6. 记录和报告：将检验结果记录并报告给相关责任人。
4. 检验要求为确保压力的安全运行，以下是压力检验要求的主要内容：- 检验周期：根据压力的使用情况和相关法规要求，确定检验的周期，确保定期检验。
- 报告及记录：检验后应及时编制并保存检验报告和记录，包括检验日期、结果、问题与建议等。
- 维护和维修：根据检验结果，及时采取维护和维修措施，确保压力的正常运行。
- 法规要求：遵守国家和地方的相关法规和安全标准，确保压力符合法律法规的要求。
5. 结论本文档提供了关于压力容器检验规则的通用版概述，详细的检验流程和要求可根据具体压力容器的类型和用途进行调整。
在进行压力容器的检验时，应严格按照相关标准和规定执行，确保检验的准确性和安全性。
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压力容器制造过程检验制度1 主题内容本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。
2 适用范围本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。
3 检验的依据和原则3.1 检验的依据:a 产品图纸和工艺文件；b 有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准；c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。
3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的成品不出厂。
4 工序检验的一般要求4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。
操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。
4.2 体系文件中定为检查点(E点)的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点(R点)的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。
4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。
列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。
4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。
制造卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检查合格并签署后转下道工序。
4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。
4.6 检验中发现不合格时，按QB/XXJY04-2006《不合格品管理制度》的规定处理。
5 工序检验的内容、方法及要求5.1 材料检验5.1.1 应按QB/XXCL03-2006《采购材料验收入库管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查，对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验，合格后给出材料本厂(公司)代号并进行标记种植。
5.1.2 按QB/XXCL04-2006《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。
5.1.3 经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核，驻厂监检员审查确认后入库。
5.2 下料及坡口加工检验5.2.1 检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求（如复验、探伤、低温冲击试验等）是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，材料的表面质量是否合格。
5.2.2 材料划线后应按下料工艺守则的规定，使用规定的量检具，测量划线的几何尺寸是否符合图样、排板图及工艺要求，检查材料标记移植情况并做材料标记确认标识。
5.2.3 应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量是否合格。
5.2.4 下料后检查员应做好下料记录，对产品所有受压元件及重要的受力件下料应填写《下料记录表》。
对主要受压元件下料检查合格后还应在制造卡的相关栏目填写下料记录并签署。
5.3 零部件制造检查5.3.1 筒节检验5.3.1.1 筒节卷圆后应按筒节制造工艺守则和检验工艺守则的要求检验纵缝对口错边量、对接间隙；5.3.1.2 筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝的外观质量如余高、焊接接头的表面质量及焊工资格、焊工钢印。
当筒节钢板材料标记卷在筒节内部时，应将标记移植到外壁，检查员检查合格应打确认标记。
5.3.2 封头检验5.3.2.1 应按GB150-1998、JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》和检验工艺守则的规定检验封头的形状间隙偏差、封头总高及直边高度偏差、直边纵向皱折深度、最大最小直径差、外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量。
5.3.2.2 检查封头端面坡口的角度，钝边尺寸及切割坡口的表面质量。
5.3.2.3 检查材料标记是否清晰，是否在外表面，需要移植时检查标记移植情况并做标记移植确认标记。
5.3.2.4 对有拼缝的封头，应检查焊工的资格、焊工钢印、焊接接头的外观质量及余高、核对探伤比例及合格级别。
5.3.2.5 外购或外协压制的封头除检查上述内容外，还应审查封头的合格证和质量证明书，核对材料的质量证明、材料标记和制造编号，封头加热的炉型和规范。
合格证及质证书的格式及内容应符合《容规》的要求。
5.3.2.6 应将检查结果进行记录和签署。
5.3.3 机加工件的检查5.3.3.1 应检查零件材料标记和零件编号标记是否完好、清晰，失去标记的应进行移植，并经检查员确认和记录。
5.3.3.2 按图纸、制造卡和检验工艺守则的规定检查零件各部位的几何尺寸偏差，粗糙度及密封面质量，并做记录和签署。
5.4 组装检验5.4.1 应按图样、组装卡和检验工艺守则的规定检查组装质量。
5.4.2 应检查筒体的焊缝质量；环缝错边量、棱角度；筒体圆度、直线度；筒体长度。
5.4.3 应检查接管及支座的方位和位置尺寸，接管法兰的倾斜度、法兰螺栓孔相对位置、支座的方位及位置尺寸、内件的组装情况等。
5.4 .4应按5.5条的要求检查组焊的焊接质量5.4.5 对总装后的壳体外观进行检验，检查表面的机械损伤和电弧打伤，壳体的最小厚度等。
5.5 焊接检验5.5.1 焊前检验焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规格是否符合工艺规定，是否经烘干；焊接设备及仪表是否完好，仪表是否经检定合格并在有效期内使用，电源极性是否正确；焊接环境是否满足有关规范的规定；坡口清理是否符合要求。
5.5.2 焊接过程检验焊接过程应检验施焊工艺和规范是否符合工艺卡的要求，要求预热或后热处理是否按工艺要求进行了预热和后热处理，层间温度是否符合要求；产品焊接试板的制备和焊接是否符合《容规》和标准的规定。
5.5.3 焊后检验应检验以下内容:a 焊接接头的余高，角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量；b 药皮、飞溅的清理和焊工钢印；c 对试板进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验，检查试板性能；d 按图样要求委托进行无损检测。
5.5.4 焊接接头返修检验5.5.4.1 应检查返修工艺的制定和审批，一、二次返修应经焊接责任师审核，三次及以上返修应经单位技术负责人批准。
5.5.4.2 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验，并重新委托无损检测。
5.6 总检5.6.1 产品组焊全部完成后，检验科应对产品进行总检。
5.6.2 应对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序是否已全部完成并合格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡、记录是否齐全，所有无损检测工作是否已全部合格。
5.6.3 对产品的外观质量进行全面检查，对深度超标的表面损伤应进行补焊打磨，对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。
母材缺陷的补焊应制定补焊工艺。
应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。
5.6.4 产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。
5.6.5 管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。
5.7 热处理检验5.7.1 热处理必须在总检全部合格并由检查员开出热处理通知后方可进行。
5.7.2 热处理设备是否完好，热处理仪表是否经周验合格并在有效期内使用。
5.7.3 热处理自动记录曲线是否符合工艺要求。
5.7.4 产品焊接试板（如果带产品焊接试板的话）是否与所代表的产品同炉热处理5.7.5 热处理外协应检查外协是否有协议，外协单位提供的热处理曲线和报告是否符合工艺要求，并经热处理责任师的审查确认。
5.8 压力试验检查5.8.1 应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地是否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级别及规格是否符合规定，应装2块量程相同的压力表。
5.8.2 试验介质、温度是否符合规定，试验程序及试验压力是否符合有关标准、规范的规定，试验结果是否合格，检验员、压力试验责任师、驻厂监检人员到场检查确认，并在试验报告上签署。
5.9 成品检验5.9.1 产品制造完毕应对成品进行最终检验。
5.9.2 每台产品应装订一块铭牌，铭牌的内容和形式应符合《容规》的规定。
铭牌上应有驻厂监检钢印。
5.9.3 产品应彻底除锈，并应按图样和有关标准要求进行涂漆或防护处理。
并对产品的外观和涂层质量进行检验。
5.9.4 应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识5.9.5 最终检验合格后办理交库手续，检查员应在交库单上签字。
6 相关文件QB/XXCL03-2006 采购材料的验收入库管理制度QB/XXCL04-2006 外构件、外协件、配套件管理制度QB/XXHJ04-2006 产品焊接管理制度QB/XXHJ05-2006 焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度QB/XXHJ06-2006 焊接试板管理制度QB/XXRL01-2006 热处理管理制度QB/XXJY03-2006 压力试验管理制度QB/XXJY04-2006 不合格品管理制度检验工艺守则压力试验工艺守则7 质量记录ZJ/CL-05 压力容器材料验收入库通知单ZJ/CL-06 焊材验收入库通知单ZJ/CL-07 压力容器外购/外协件验收入库通知单ZJ/GY-03-1/2 制造卡ZJ/CY-04-1/2/3 组装卡ZJ/HJ-12 施焊及焊缝外观检验记录ZJ/RCL-02 热处理报告ZJ/LH-05 焊接试件试验报告ZJ/JY-01 下料记录表ZJ/JY-02 压力试验报告。