磨辊堆焊(谷风技术)
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍辊式立磨在粉磨系统中由于其能节省大量的能源因而逐渐被广泛应用，对于磨机辊轮及磨盘的磨损问题便日益明显起来。
部件的不规则磨损，加上因磨耗而使得辊轮与磨盘之间的间隙加大，设备运转效率下降，能耗不断提高，这些问题最终导致了立磨的停产检修，可想而知，造成的经济损失有多大。
对于这种问题，企业一般采取更换同型号部件的方式进行来维修，这需要投入大量的资金去购买备件，同时浪费了宝贵的生产时间（一般铸件厂家交货时间都很长）。
提高辊轮与磨盘的耐磨性能于是便成为众多企业研讨的重要话题之一。
表面耐磨堆焊也因此应运而生了，采用表面耐磨堆焊技术进行其粉磨系统的磨损修复，既经济又可确保粉磨系统的高性能，优化粉磨工艺，节约维修费用。
本文就辊式立磨采用的表面耐磨堆焊技术作一简介。
1、磨损分析对于辊式立磨，其磨辊和磨盘磨损面的磨损差别很大程度上取决于所碾磨的物料。
其磨损率的正常范围是３ｇ/～１０ｇ/ｔ（其值很大程度上又取决于矿渣中的游离铁量），最大范围达０．２ｇ/ｔ～２０ｇ/ｔ。
一般假设游离铁量为０．３％～０．５％，铁量每增加０．１％，额定磨损率将增加约１０％。
当喂料中游离铁量等含量高时，如果游离铁量超出１％，则在矿渣入磨前必须进行除铁，否则辊式立磨的磨损率会很高，会使粉磨系统的使用寿命下降约30％以上，这种情况下，对辊式立磨采用表面堆焊效益显著，不仅比更换磨损件费用低，而且部件经表面硬化后的使用寿命是未硬化处理部件的1.5～2倍左右，这将大大降低部件磨损率。
2、表面耐磨堆焊大部分公司的立磨磨辊及磨盘由高铬铸铁制成，这是一种高耐磨材料且适用于表面耐磨硬化处理。
对高铬铸铁表面实施堆焊，须选用专业设备及有专业技术资质的企业才行。
昆山惠丰耐磨工业有限公司即是全中国硬面再生专业焊补企业之龙头，焊接装备为全自动焊接系统，焊机为美国MILLER焊机，电流电压相对稳定；焊丝采用KSW-266专用焊丝，欧洲生产制造。
中速磨磨辊堆焊工艺操作规范
中速磨磨辊堆焊工艺操作规范Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】堆焊工艺流程（修改后）1、外观检查，仔细检查磨辊裂纹情况，有较长贯穿裂纹的需要及时报告并派专人与跟电厂协商，有局部密集裂纹导致焊层有脱落风险的应去除，存在较大凹坑的地方需提前手工补焊；2、除锈：用角磨机安装铁刷子进行打磨，直到露出金属光泽；3，使用高压气体吹磨辊表面，去除表面的煤粉，尤其是裂纹内部的煤粉切记除尽，否则会造成气孔、断弧，严重的导致堆焊层脱落。
4、当磨辊环境温度低于10℃时，需要使用氧乙炔火焰加热，将磨辊表面加热到50-60℃，否则将影响焊接质量，严重的导致堆焊层脱落。
火焰加热不得使磨辊套的温度升高至250℃，加热要均有，防止磨辊套局部受热爆裂。
5，吊装工具包括吊环、钢丝绳等，以上均满足起重要求，防止断裂。
吊环可以直接安装在磨辊套小头上的螺丝孔上，但不得损坏螺丝孔。
6，将磨辊套安装在变位机上的专用工具上。
在堆焊前压紧，力度适中。
堆焊6h后要重新对严禁螺丝复紧，防止受热膨胀磨辊套位置变化。
7，在掌握基本的设备性能、操作技巧、焊接工艺后，方可开始焊接。
8、堆焊打底层，当磨辊基体为20SiMn或者磨辊基材Mn含量大于1%，Si含量大于0.5%时，先用打底材料YYD-101Mn焊丝，磨辊基体为高铬铸铁则无需打底。
焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。
极性：直流反接。
明弧自动焊电流：360~420A。
电弧电压：32~36V。
（目的是提高温度，增大熔深）焊接线速度：300~1000mm/min。
合理焊道参数：宽10mm，高3mm，后一道近似覆盖前一道的40%。
冷却方式：明弧自动焊采用高压雾状水冷或空冷，保证母材通体温度在120℃以下。
打底层根据磨辊材质堆焊，一般不超过2层。
9、堆焊中间层，材料使用YYD-100VMo焊丝，焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊是金属加工过程中常用的设备之一，其主要作用是将金属坯料通过压力和摩擦力进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属制品。
由于长期的磨损和摩擦作用，轧辊表面容易出现严重的磨损和裂纹，影响其使用寿命和加工质量。
为了解决这一问题，通过堆焊技术修复轧辊表面耐磨性，提高其使用寿命和加工质量，成为一个研究的热点。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术主要是通过堆焊材料在轧辊表面形成一层低碳钢或合金的硬质层，以提高轧辊的耐磨性。
该工艺技术的研究主要包括堆焊材料的选择、预处理、堆焊工艺参数的确定和堆焊试验等方面。
在堆焊材料的选择方面，主要考虑材料的硬度、抗磨性和耐热性等性能。
常用的堆焊材料有高铬铸铁、高钼合金钢和高镍合金等。
这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地提高轧辊的使用寿命。
在预处理方面，主要包括轧辊表面的清洗和打磨。
清洗可以去除轧辊表面的油污和杂质，保证堆焊层与轧辊表面的结合牢固。
打磨可以清除轧辊表面的氧化皮和铁锈，提供一个良好的堆焊基底。
堆焊工艺参数的确定是堆焊过程中一项重要的工作。
主要包括堆焊电流、电压、送丝速度和焊接速度等参数的选择。
这些参数的选择直接影响到堆焊层的质量和性能。
磨辊堆焊
针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理，研制了两种焊接工艺性能优良关键词：针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理研制了两种焊接工艺性能优良一、概述中速磨煤机抗磨损件（主要是高铬铸铁磨辊和磨盘）在磨制煤粉过程中不断磨损，其失效形式主要是煤对抗磨损件的摩擦损耗产生的三体磨料磨损，其磨损方式主要是煤中的硬质颗粒对抗磨损件表面造成的显微切削、犁沟塑变以及碳化物的破碎与剥落；磨损机理为微切削磨损、塑性疲劳磨损、脆断和剥落磨损三种机制并存，但以微切削磨损为主。
为保证中速磨煤机的出力，高铬铸铁抗磨损件需定期检查、调整、修复或更换。
采用药芯焊丝自动堆焊方式修复废旧高铬铸铁抗磨损件的经济效益和社会效益显著，自保护药芯焊丝自动焊即明弧自动焊因综合性能优异逐步取代埋弧自动焊成为堆焊发展的潮流，但国内配套自保护药芯焊丝的品质和种类明显不能满足目前由于电力建设空前壮大引起的中速磨煤机抗磨损件备件紧张的局面。
本文针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理，研制了两种焊接工艺性能优良，堆焊层具有高硬度和高耐磨性的多元合金强化型自保护药芯焊丝，并对研制焊丝自保护机制的实现和堆焊层高耐磨性的原因进行了探讨。
二、设计原则研制药芯焊丝（脚号58—O、60—O）外皮采用韩国进口低碳冷轧钢带H08AL，截面为O形，药芯填充系数调整范围45％～55％，先轧后拔工艺生产，成丝直径为3.2mm。
研制药芯焊丝为金属粉型；合金系采用多元合金（Mo、W、V、Nb、Ni、Cu、Zr、Ti、B、Re等）强化的Fe-Cr-C系耐磨合金；主要采用造气-合金元素自保护机制。
研制药芯焊丝的成分如表1所示。
三、研制药芯焊丝的性能1.焊接工艺性能由于自保护药芯焊丝的工艺参数适应性小，所以试验中对其进行了优化，如表2所示。
药芯焊丝58—O，60—O的焊接工艺性能优良：电弧燃烧稳定，焊道成形好，飞溅少，气孔很少，堆焊层致密无缩松，表面有少量渣点，不予清理不影响连续多层焊接，烟尘不大，噪声低。
关于水泥厂辊压机辊面的耐磨堆焊修复研究
关于水泥厂辊压机辊面的耐磨堆焊修复研究水泥厂的辊压机辊面是承受高压力和摩擦力的关键部件，由于工作条件的恶劣以及长期使用的磨损，辊面容易出现磨损和损坏，影响辊压机的正常工作。
为了延长辊面的使用寿命和减少维修成本，研究耐磨堆焊修复技术显得尤为重要。
目前，耐磨堆焊修复技术已经成为了水泥厂辊压机辊面修复的主流方法。
堆焊修复技术通过在受损的辊面上进行堆焊修复，以增加辊面的耐磨性能和使用寿命。
堆焊修复材料常用的有硬质合金、高铬铸铁及特种焊条等。
在耐磨堆焊修复研究中，首先需要进行辊面的磨损状态评估。
常用的评估方法包括观察损伤形态、测量尺寸和重量、检测硬度等。
通过评估磨损程度，可以确定堆焊修复的方法和材料。
然后，进行合适的堆焊修复方法和材料的选择。
在选择合适的堆焊修复方法时，需要考虑到辊面的材料、厚度和尺寸等因素。
而在选择堆焊修复材料时，需要考虑到辊面的使用条件和要求、堆焊材料的硬度和耐磨性等因素。
根据实际情况，可以选择不同的堆焊方法，如电弧堆焊、气焊或者激光堆焊等。
在进行堆焊修复前，需要对辊面进行预处理，包括去除辊面上的杂质和氧化物，并进行适当的打磨和抛光。
然后，按照堆焊方法将修复材料均匀堆焊在受损的辊面上，并确保焊缝的质量和完整性。
堆焊后，需要对焊缝进行后处理，包括打磨和抛光以提高表面的光滑度和耐磨性。
在堆焊修复完成后，需要进行辊面的性能测试。
常用的性能测试方法包括硬度测试、磨损测试和综合性能测试等。
通过测试，可以评估堆焊修复的质量和效果，并进行必要的调整和优化。
总之，水泥厂辊压机辊面的耐磨堆焊修复技术是一项十分重要的研究课题。
通过对辊面的磨损状态评估，选择合适的堆焊修复方法和材料，进行适当的预处理和堆焊修复，最终可以延长辊面的使用寿命，减少维修成本，提高辊压机的工作效率和生产效益。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究轧辊是在金属材料轧制过程中常用的一种设备，其表面的耐磨性对于轧制工艺的稳定性和质量起着至关重要的作用。
由于轧辊在长期使用过程中受到磨损和摩擦的影响，其表面往往会出现磨损和损坏，导致轧制工艺的不稳定和生产效率的下降。
研究轧辊表面的耐磨堆焊工艺技术，对于提高轧辊的使用寿命和保障轧制工艺的稳定性具有重要意义。
一、轧辊表面磨损的原因轧辊在转动过程中与金属材料发生摩擦和磨损，导致其表面出现磨损和疲劳裂纹。
轧辊表面磨损的主要原因包括以下几个方面：1.金属材料的切削作用：在轧制过程中，金属材料对轧辊表面产生很大的切削力，并且在高速运动的情况下产生摩擦磨损，从而导致轧辊表面的磨损。
2.表面疲劳破坏：由于轧辊长期处于高应力状态下，表面会发生疲劳破坏，并在磨损过程中加剧轧辊表面的磨损。
3.腐蚀作用：金属材料、润滑剂和冷却水中的腐蚀物质对轧辊表面产生腐蚀作用，加速了轧辊表面的磨损和损坏。
以上原因导致了轧辊表面的磨损和损坏，降低了轧辊的使用寿命和轧制工艺的稳定性。
二、耐磨堆焊工艺技术的研究现状针对轧辊表面磨损的问题，目前国内外都进行了大量的研究工作，提出了多种解决方案，其中耐磨堆焊工艺技术得到了广泛应用。
1.耐磨堆焊材料的选择：耐磨堆焊材料是修复轧辊表面的关键，选择合适的耐磨堆焊材料可以有效地提高轧辊表面的耐磨性和使用寿命。
目前，常用的耐磨堆焊材料主要包括铬铁合金、钨钼合金等。
2.堆焊工艺参数的优化：堆焊工艺参数的优化对于提高堆焊层的质量和耐磨性具有重要作用。
包括堆焊电流、电压、焊接速度等参数的优化，可以有效地提高堆焊层的硬度和耐磨性。
3.堆焊层的表面处理：堆焊层在堆焊完成后需要进行表面处理，包括磨削、抛光等工艺，以提高堆焊层的平整度和光洁度，进一步提高耐磨性和使用寿命。
目前，国内外对于耐磨堆焊工艺技术的研究进展主要集中在以下几个方面：1.耐磨堆焊材料的研究：针对不同的轧辊材料和工作条件，研究不同类型的耐磨堆焊材料，并且通过合金设计和工艺改进，提高耐磨堆焊材料的耐磨性和使用寿命。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究引言轧辊是金属材料加工过程中重要的工具之一，它承担着对材料进行塑性变形和表面质量提升的重要任务。
在长期使用过程中，轧辊表面由于受到磨损和冲击等因素的影响，会出现磨损、裂纹和变形等问题，影响轧辊的使用寿命和工作效率。
研究轧辊表面耐磨堆焊工艺技术，提高轧辊的耐磨性能和使用寿命，对于提高金属材料加工的效率和质量具有重要意义。
一、轧辊表面磨损的原因轧辊在使用过程中，常常受到来自原料、冷却液、摩擦等多种因素的影响而发生表面磨损。
主要的原因包括以下几点：1. 材料原因：金属材料的塑性变形和表面质量提升需要通过轧辊进行，而这种变形和提升会对轧辊表面造成一定的损伤。
2. 冷却液的冲击：在热轧生产过程中，冷却液的冲击会对轧辊表面造成冷热交替的影响，加速轧辊表面的磨损。
3. 摩擦磨损：在冷热轧生产过程中，轧制金属板材与轧辊之间会产生摩擦力，长期摩擦会使轧辊表面出现磨损。
4. 温度变化：在冷热轧生产过程中，金属材料的温度变化会导致轧辊表面热胀冷缩，从而导致轧辊表面的疲劳破坏。
以上因素的叠加作用下，轧辊表面的磨损问题日益严重，需要通过改进工艺技术来解决。
二、堆焊技术在轧辊表面耐磨加工中的应用堆焊是一种利用焊接方法在金属表面上采用特定的焊材进行混合加工，从而获得特定性能的加工工艺。
在轧辊表面耐磨加工中，堆焊技术具有以下优势：1. 提高耐磨性：堆焊技术可以在轧辊表面形成一层高硬度和耐磨性的堆焊层，有效提高轧辊的耐磨性能。
2. 表面修复：通过堆焊技术可以对轧辊表面受损部分进行修复，延长轧辊的使用寿命。
3. 降低生产成本：采用堆焊技术可以减少轧辊更换频率，降低生产成本。
4. 提高表面质量：通过堆焊技术可以提高轧辊的表面光洁度和精度，对金属材料的加工质量有积极影响。
三、堆焊技术在轧辊表面耐磨加工中的工艺改进为了进一步提高轧辊表面的耐磨性能和使用寿命，需要对堆焊技术进行工艺改进。
主要包括以下几个方面：2. 堆焊工艺优化：通过对堆焊工艺参数的优化，控制堆焊层的组织和性能，确保堆焊层与轧辊基体的良好结合。
磨辊 磨盘轧辊轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
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针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理，研制了两种焊接工艺性能优良
关键词：针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理研制了两种焊接工艺性能优良
一、概述
中速磨煤机抗磨损件（主要是高铬铸铁磨辊和磨盘）在磨制煤粉过程中不断磨损，其失效形式主要是煤对抗磨损件的摩擦损耗产生的三体磨料磨损，其磨损方式主要是煤中的硬质颗粒对抗磨损件表面造成的显微切削、犁沟塑变以及碳化物的破碎与剥落；磨损机理为微切削磨损、塑性疲劳磨损、脆断和剥落磨损三种机制并存，但以微切削磨损为主。
为保证中速磨煤机的出力，高铬铸铁抗磨损件需定期检查、调整、修复或更换。
采用药芯焊丝自动堆焊方式修复废旧高铬铸铁抗磨损件的经济效益和社会效益显著，自保护药芯焊丝自动焊即明弧自动焊因综合性能优异逐步取代埋弧自动焊成为堆焊发展的潮流，但国内配套自保护药芯焊丝的品质和种类明显不能满足目前由于电力建设空前壮大引起的中速磨煤机抗磨损件备件紧张的局面。
本文针对中速磨煤机高铬铸铁抗磨损件的磨损失效机理，研制了两种焊接工艺性能优良，堆焊层具有高硬度和高耐磨性的多元合金强化型自保护药芯焊丝，并对研制焊丝自保护机制的实现和堆焊层高耐磨性的原因进行了探讨。
二、设计原则
研制药芯焊丝（脚号58—O、60—O）外皮采用韩国进口低碳冷轧钢带H08AL，截面为O形，药芯填充系数调整范围45％～55％，先轧后拔工艺生产，成丝直径为3.2mm。
研制药芯焊丝为金属粉型；合金系采用多元合金（Mo、W、V、Nb、Ni、Cu、Zr、Ti、B、Re等）强化的Fe-Cr-C系耐磨合金；主要采用造气-合金元素自保护机制。
研制药芯焊丝的成分如表1所示。
三、研制药芯焊丝的性能
1.焊接工艺性能
由于自保护药芯焊丝的工艺参数适应性小，所以试验中对其进行了优化，如表2所示。
药芯焊丝58—O，60—O的焊接工艺性能优良：电弧燃烧稳定，焊道成形好，飞溅少，气孔很少，堆焊层致密无缩松，表面有少量渣点，不予清理不影响连续多层焊接，烟尘不大，噪声低。
电弧稳定性和飞溅程度方面同类产品相比有突出表现。
表层主要缺陷为横向微裂纹，是应力释放的正常现象，为大多数硬面堆焊所允许。
同一种自保护药芯焊丝在相同的焊接规范下由于采用的焊接设备不同，使得焊接工艺性能差异很大。
58—O适合采用ZD7—1000型逆变直流明弧自动焊机焊接；60—O适合采用MZ—1000型埋弧自动焊机不加焊剂焊接，其焊道外观如图1所示。
含有熔敷金属化学成分的CO2气体保护焊丝
2.熔敷金属化学成分
参照GB984制作堆焊试样，经900～1000℃、保温40～60min、炉冷的软化处理后钻取粉末进行化学滴定和红外吸收分析，测得的研制药芯焊丝熔敷金属化学成分见表3。
.堆焊层金相组织
采用Quanta 200型扫描电子显微镜对研制药芯焊丝堆焊层表面和横截面金相组织进行了分析，照片如图2所示。
58—O、60—O堆焊层的组织相近，均为过共晶组织，在莱氏体基体上均匀分布着形状规则的初生碳化物。
碳化物数量多，分布均匀。
初生碳化物颗粒较大、呈细杆状、具有明显方向性且生长方向垂直于工作面；共晶碳化物比较细碎，方向性不明显；基体为马氏体和残余奥氏体。
与同类产品相比，研制药芯焊丝堆焊层显微组织更优化，对提高堆焊层的耐磨性十分有利。
采用D8 ADVANCE型X-射线衍射仪连续扫描法对58—O、60—O堆焊层进行了物相分析，发现堆焊层中的主要物相有三种：斜方晶系的M7C3；体心立方的Fe-Cr固溶体和Fe。
台式硬度仪
4.堆焊层硬度
分别采用台式硬度仪TH320、便携式硬度仪HLN—11对研制药芯焊丝的堆焊层进行了硬度测试，结果见表4、表5。
研制药芯焊丝堆焊层硬度平均值在61～63HRC之间，与同类产品相比，硬度优势较明显。
5.堆焊层耐磨性
为考察研制药芯焊丝堆焊层在不同应力等级下的耐磨粒磨损性能，分别采用MLS—23型湿砂橡胶轮式磨料磨损试验机和SKODA磨损试验机进行了磨损试验。
（1）湿砂橡胶轮式磨料磨损试验湿砂磨损试样尺寸：57mm×25mm×12mm，湿砂磨损试验技术参数如表6所示。