PVC塑料配方的设计方案
PVC技术配方范文
PVC技术配方范文PVC（Polyvinyl chloride）是一种常见的合成聚合物，广泛应用于制作管道、电缆、建筑材料等领域。
PVC技术配方是指制备PVC材料过程中所用的各种原料以及其比例配比的制作方法。
以下是一个PVC技术配方的范文，供参考。
一、主要原料：1.氯乙烯（VC）：质量分数为60%。
氯乙烯是PVC的主要原料，其含量的高低对制品的性能有很大影响。
通常情况下，氯乙烯的含量控制在60%左右，可根据具体要求做适当调整。
2.盐酸催化剂：质量分数为0.2%。
盐酸催化剂是促进PVC聚合反应的催化剂，用于加速反应速率和提高产量。
3.水：质量分数为5%。
水是用来调节反应过程中的温度和稀释反应体系的。
4.活性聚合引发剂：质量分数为0.2%。
活性聚合引发剂是用来引发聚合反应，促使乙烯单体聚合成PVC。
5.安定剂：质量分数为0.5%。
安定剂是用来防止PVC材料在加热或长期暴露于阳光下发生分解。
6.塑化剂：质量分数为28%。
塑化剂是用来增加PVC材料的柔韧性和可加工性。
二、配方步骤：1.在反应釜中加入氯乙烯、盐酸催化剂和适量的水，然后加热到70-80℃，保持该温度下10分钟，使盐酸催化剂充分溶解。
2.将活性聚合引发剂和安定剂加入反应釜中，继续加热至80-85℃，并维持该温度反应2小时，使乙烯单体进行聚合反应生成PVC。
3.在反应过程中，需进行搅拌以促进反应的进行，也可以加入适量的稀释剂来调节反应体系的黏度。
4.反应结束后，降低温度至50℃左右，加入塑化剂，搅拌均匀，使塑化剂完全与PVC材料混合。
5.最后，将制得的PVC材料冷却至室温，进行干燥，以去除多余的水分和溶剂，得到最终的PVC产品。
三、注意事项：1.氯乙烯和塑化剂的含量要根据具体要求进行调整，过高或过低的含量都会对成品的性能产生不利影响。
2.反应过程中需控制好温度，避免温度过高或过低对反应速率和产物质量的影响。
3.搅拌的时间和速度要适当，保证反应体系充分混合均匀。
PVC型材配方设计与加工工艺
PVC型材配方设计与加工工艺1.PVC型材配方设计（1）聚氯乙烯树脂（PVC）：聚氯乙烯树脂是PVC型材的主要成分，其质量占总质量的70%以上。
树脂的选择需要考虑其分子量、熔体流动性等性能。
（2）添加剂：添加剂是PVC型材配方中的关键部分，能够改善PVC 材料的性能。
常见的添加剂有增塑剂、稳定剂、润滑剂、填充剂等。
增塑剂可以提高PVC的柔软性和可加工性，稳定剂可以防止PVC材料在加热过程中的分解，润滑剂可以降低摩擦阻力，填充剂可以增加PVC材料的强度和硬度。
在配方设计中，需要根据具体的产品要求和加工工艺选择适当的添加剂种类和配比，以满足PVC型材的性能要求。
2.PVC型材加工工艺（1）挤出成型：PVC型材的挤出成型是通过挤出机将加热融化的PVC 材料挤出成型。
具体工艺流程包括：-原料准备：将配好的PVC型材原料送入挤出机。
-加热熔融：通过加热和剪切作用，使PVC原料熔融。
-挤出成型：将熔融的PVC材料挤出到模具中，并根据模具形状得到所需的型材截面形状。
-冷却固化：将挤出后的PVC型材在冷却水中快速冷却，使其固化。
（2）冷却固化：挤出成型后的PVC型材需要通过冷却固化来获得所需的物理性能。
冷却固化主要包括以下步骤：-快速冷却：将挤出后的PVC型材置于冷却水中，通过冷却水的导热和对流作用，使其迅速冷却。
-外表面处理：在通过冷却水冷却的同时，可以通过喷淋或刷涂等方式处理型材表面，以改善外观质量。
-切割定型：经过冷却固化后，将PVC型材进行切割定型，获得所需的长度和形状。
通过合理的加工工艺，可以获得质量稳定、外观光亮、尺寸精确的PVC型材产品。
综上所述，PVC型材的配方设计与加工工艺是影响产品质量的重要因素。
通过合理选择原料和添加剂，以及控制加工工艺参数，可以获得满足要求的PVC型材产品。
同时，加强工艺优化和改进，不断提高设备和工艺的自动化水平，也是提高PVC型材加工效率和产品质量的关键。
硬质PVC塑料管件配方设计
硬质PVC塑料管件配方设计一、硬质PVC简介硬质PVC是以聚氯乙烯树脂为主要原料，通过添加剂的配合制备而成的一种硬质塑料。
硬质PVC具有优异的机械性能、耐化学性、电绝缘性、耐热性、阻燃性和低烟无毒等特点，被广泛用于建筑、电力、化工、农业、通讯等领域。
二、硬质PVC塑料管件配方设计原则1.聚氯乙烯树脂：硬质PVC管件的主要成分，聚氯乙烯树脂的质量对产品的性能及加工性能有重要影响。
2.稳定剂：稳定剂主要用于防止聚合过程中产生的热分解反应和长期使用中的热、光、氧老化等。
常用的稳定剂有有机酸盐、有机锡化合物等。
3.塑化剂：塑化剂可以增加聚氯乙烯树脂的可加工性，使其具有良好的流动性和可塑性。
常用的塑化剂有两种，一种是酯类塑化剂，如DOP（酚醛），另一种是液体聚氯乙烯。
4.增塑剂：增塑剂可以改善硬质PVC管件的柔韧性和耐冲击性，常用的增塑剂有ABS（丙纶酸苯酯）、CPE（氯化聚乙烯）等。
5.硬化剂：硬化剂可以增加聚氯乙烯管件的硬度和强度，常用的硬化剂有烧碱、铅盐等。
6.填充剂：填充剂可以改善硬质PVC管件的力学性能、热稳定性和耐火性能，常用的填充剂有滑石粉、氧化锌等。
7.润滑剂：润滑剂可以减少材料之间的摩擦力，提高硬质PVC管件的加工性能，常用的润滑剂有蜡、石蜡等。
1.配方示例（以100份硬质PVC树脂为基准）：-硬质PVC树脂：100份-稳定剂：2-4份-塑化剂：10-30份-增塑剂：5-10份-硬化剂：5-10份-填充剂：10-30份-润滑剂：1-3份2.配方调整：根据具体要求和应用领域，可以通过适量调整每种成分的比例来优化硬质PVC塑料管件的性能。
例如，当管件需要耐高温时，可以增加填充剂的比例；当管件需要耐磨性时，可以增加润滑剂的比例。
3.工艺控制：在硬质PVC塑料管件的生产过程中，应注意适当控制熔体温度、进料速度和模头温度，以确保产品的一致性和质量稳定性。
四、总结硬质PVC塑料管件的配方设计是一个复杂的过程，需要根据产品要求、应用领域和性能需求进行定制。
PVC塑料型材配方
PVC塑料型材配方PVC塑料型材配方设计原则1、树脂应选择PVC-SG5树脂，也就是聚合度在1000-1200的聚氯乙烯树脂。
2、须加入热稳定体系。
根据生产实际要求选择，注意热稳定剂之间的协同效应和对抗效应。
3、须加入冲击改性剂。
可以选择CPE和ACR冲击改性剂。
根据配方中其它组成以及挤出机塑化能力，加入量在8—12份。
CPE价格较低，来源广泛；ACR耐老化能力、焊角强度高。
4、适量加入润滑系统。
润滑系统可以降低加工机械负荷，使产品光滑，但过量会造成焊角强度下降。
5、加入加工改性剂可以提高塑化质量，改善制品外观。
一般加入JL-M01改性剂，加入量1-2份。
6、加入填料可以降低成本，增加型材的刚性但对低温冲击强度影响较大，应选择细度较高的改性轻质碳酸钙加人，加入量可以在10-25份。
7、必须加入一定量的钛白以起到屏蔽紫外线的作用。
钛白应选择金红石型，加入量在4-6份。
必要时可以加入紫外线吸收剂UV-531、UV327等以增加型材的耐老化能力。
8、适量加入群青和荧光增白剂，可以明显改善型材的色泽。
9、在设计配方中应尽量简化，尽量不加入液体助剂，并且根据混合工序要求分批按加料顺序分别包装。
几种配方实例及特点1、环保配方PVC SG-5 100 份硫醇有机锡2-3 份JL-M01改性剂1-2 份ACR401 1-2 份CPE(35％) 8-10 份改性轻钙10-18 份钛白(金红石型) 4-6 份PE蜡0.5-1 份该配方特点：无毒，粉尘污染小，型材焊接强度高。
缺点：价格高，生产时有味，不能与使用铅盐稳定剂的PVC物料混合使用。
2、复合铅盐稳定剂配方PVC SG-5 100 份复合铅4 - 5份JL-M01改性剂1-2 份ACR401 1-2 份CPE(35％) 9-12 份改性轻钙15-25 份钛白(金红石型) 4 - 6 份PE蜡0.2 - 0.5 份3、通用配方PVC-SG5 100 份三盐 3 份二盐1.5 份硬脂酸钙0．5 份硬脂酸钡0．5 份硬脂酸铅0．5 份硬脂酸0．3 份JL-M01改性剂1-2 份ACR401 1-2 份CPE(35％) 9-12 份改性轻钙18-35 份钛白(金红石型) 4 份氧化PE蜡0．3份色料适量该配方特点：成本低，稳定性耐候性好。
硬质PVC塑料管件配方设计
橡塑产品配方设计一、产品：硬质PVC塑料管件二、配方组成（质量份）：三、设计思路：PVC的加工稳定性不好，熔融温度（160℃）高于分解温度（140 ℃），熔体粘度高，流动性差（即使提高注射压力和熔体温度，流动性的变化也不大），难于成型（成型温度与热分解温度很接近，能够进行成型的温度范围很窄），不进行改性难以用熔融塑化的方法加工。
改性的方法之一是在其中加入稳定剂，以提高其分解温度，使其在熔融温度之上。
二是在其中加入增塑剂，以降低其熔融温度，使其在分解温度之下。
四、稳定剂：（三碱式硫酸铅及二碱式亚磷酸铅）作用原理：盐基性铅盐是通过捕获脱落下来的氯化氢而抑制了它的自动催化作用1、三碱式硫酸铅（3PbO·PbSO4·H2O）：白色或略带黄色粉末。
遇日光变色，味甜，有毒！不溶于水，溶于热乙酸胺溶液。
不稳定能自行分解。
须贮存，熔点820 ℃，热稳定性和电性能优良。
主用PVC稳定剂，有持久稳定效果，与二碱式亚磷酸铅并用有协同作用，易受硫化污染，应避免与硫化物并用。
2、二碱式亚磷酸铅（2PbO·PbHPO3·1/2H2O）：白色或微黄色粉末，味甜。
相对密度6.94。
折射率2.25。
溶于盐酸、硝酸、乙酸铵溶液不溶于水和有机溶剂。
在200℃左右变成灰黑色；450℃左右变成黄色。
具有优良的热稳定性和耐气候性。
具有抗氧化和屏蔽紫外线的能力。
初期着色性优良，可以制得白色制品。
不稳定，能自行分解。
遇火燃烧。
有毒！五、增塑剂:DOP 邻苯二甲酸二辛酯：相容性好，光稳定性好，电绝缘性好，耐低温，无毒，无色油状液体，比重0.9861,熔点-55℃，沸点370 ℃（常压），不溶于水，溶于乙醇、乙醚、矿物油等大多数有机溶剂。
六、辅增塑剂:环氧大豆油EOS（C57H106O10）：常温下为浅黄色黏稠油状液体，是一种使用最广泛的聚氯乙烯无毒增塑剂，兼用稳定剂，与PVC树脂相容性好，挥发性低，迁移性小，具有优良的热稳定性和光稳定性，耐水性和耐油性亦佳。
pvc配方设计
pvc配方设计一改性剂聚氯乙烯的耐化学性很好，但是聚氯乙烯组成物则容易被四氢呋喃，低分子量的酮和酯以及氯代烃侵蚀，增加增塑剂的溶度明显降低软聚氯乙烯耐化学性能。
1. 聚酯和脂肪族二元酸改性冲突2. 磷酸酯的热/光稳定性格外不好，增亮剂是PVC稳定性变坏，增塑剂越多，耐候性越好。
3. PVC亮面胶加0.3微晶蜡和0.3石油树脂4. S-75 弹弓料冷跌落料物性高全用UN-6155. S-70 雾面料半雾料 SRPVC 耐磨耐油防水掉重等料6. 含60-70%的氯化石蜡代替50%DOP可以自息磷酸酯25%代替DOP 可以自息7. 软聚氯乙烯的体积电阻系数在25?降到0.2-0.3X108百万欧姆-厘米增塑剂的本身纯度不是对提供优良电性能方面不是主要因素，而任何原料中可能带的离子型杂质(包括增塑剂)却能降低电性能。
8. 增塑剂越多，越容易被任一污染试剂污染，》35份时9. 加ACR 5份伸长率成185升到270PVC改性1. 加工助剂: 丙烯酸可以在很宽的剪切速率范围内得到平滑，光泽的挤出物。
融化时间短2. 热扭变改性剂:某些丙烯酸还可以起到改善聚氯乙烯负荷绕变温度改性剂(DTUL) 随溶度直线上升3. 冲击改性剂和丙烯酸不同冲击改性剂在聚氯乙烯只有有限的相容性通常是橡胶状的聚合物混合时要最后冷却到100?一下才可以加冲击改性的应力发白有的会有得不会透明性一可以加适量%3左右溶于PVC 并且具有不聚氯乙烯低的折射率一MBS甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙烯聚合物某种程度也起到加工助剂作用低温性好对PVC的耐气渗损害小透明性好耐候性差二ABS 他挤出过程中需要的温度一般比为改性的PVC略高制品更加光滑和紧密ABS主要是改善热强度和压花持久性而不是改善其冲击强度如用在汽车的防震垫片(ABS可高至50%，ABS起到改善加工性能和热强度的作用，PVC则提高冷撕裂强度和耐磨性) ABS耐化学性好三CPE 大于40%氯表现出自息性 25-40%氯的聚合物是聚氯乙烯的最佳冲击改性剂，低于25%氯时相容性不好高于48%氯有良好的相容性能起到增塑剂的作用含氯量成25%增加到36%时会改善CPE的冲击强度但会引起某些加工性能的损失当42%氯的CPE 冲击强度会有些下降，单透明性却更好。
PVC配方设计方法
PVC配方设计方法PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于建筑、电气、汽车和医疗等行业。
PVC的性能取决于其配方，正确的配方设计可以确保PVC材料具有所需的强度、耐热性和耐化学品性等特性。
以下是PVC配方设计的一般方法及其考虑因素。
1.基础材料选择：PVC的基础材料可根据应用需求选择不同种类的树脂。
一般而言，硬质PVC用于制造管道和管件，软质PVC用于制造绝缘材料和地板等。
在选择基础材料时，考虑产品的目标性能和成本效益。
2.添加剂选择：添加剂对PVC的性能起到关键作用。
常用的添加剂包括增塑剂、稳定剂、填充剂和着色剂等。
增塑剂可改善PVC的柔韧性和流动性，稳定剂可提高PVC的耐热性和耐候性。
填充剂和着色剂可以改变PVC的密度和外观属性。
3.添加剂含量：添加剂的含量对PVC性能起到重要影响。
增塑剂和稳定剂的含量应根据所需的柔韧性和耐热性进行调整。
填充剂可以提高PVC 的强度和硬度，但过多的填充剂可能会降低PVC的流动性。
4.配方优化：通过试验和分析，对PVC配方进行优化是确保最佳性能的关键。
可以通过调整添加剂的类型和含量，以及树脂的聚合度和分子量分布等参数来实现优化。
此外，还可以利用共混改性和复合材料技术来改善PVC的性能。
5.工艺条件：配方设计时还需要考虑实际的生产工艺条件，包括混炼温度、压力和时间等。
不同的工艺条件可能会对PVC的分子排列和结晶性产生影响，进而影响最终产品的性能。
6.质量控制：一旦确定了最佳配方，需要建立质量控制体系来确保每批产品的一致性和稳定性。
这包括原料采购的合格评估、配方的准确配料以及生产过程的监控和调整等。
PVC型材配方设计及加工工艺设计
PVC型材配方设计及加工工艺设计PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域。
PVC型材的配方设计和加工工艺设计对产品质量和性能至关重要。
以下是PVC型材配方设计及加工工艺设计的详细内容。
配方设计：1.基础树脂选择：选择高质量的PVC树脂作为基础材料。
树脂的选择应根据型材的应用领域和要求进行，如耐候性、耐热性、耐化学品等特性。
2.填充剂的选择：填充剂可以提高PVC型材的机械强度和尺寸稳定性。
常用的填充剂有钙碳酸盐、滑石粉、二氧化钛等。
填充剂的使用量应适量，过多会降低PVC型材的韧性和透明度。
3.增塑剂的选择：增塑剂可以增加PVC型材的柔韧性。
常用的增塑剂有醋酸酯、磷酸酯、环氧酯等。
增塑剂的选择应根据型材的柔韧性要求和环境要求进行。
4.稳定剂的选择：稳定剂可以提高PVC型材的热稳定性和抗氧化性能。
常用的稳定剂有有机锡化合物、无机盐类等。
稳定剂的使用量应根据型材的热稳定性要求确定。
加工工艺设计：1.干燥处理：PVC树脂容易吸湿，影响成型质量。
在加工前应将PVC树脂进行干燥处理，通常使用干燥机进行烘干，以保证树脂的干燥程度。
2.挤出成型：将配方好的PVC材料通过旋转螺杆挤出机进行挤出成型。
根据型材的形状设计挤出模具，并通过控制挤出机的温度、压力和速度来控制型材的尺寸和表面质量。
3.冷却固化：挤出的PVC型材经过冷却后，进一步固化。
通常使用冷却水槽进行降温，并通过调整冷冻水的温度和流量来控制冷却效果。
4.切割与修整：冷却固化后的PVC型材需要进行切割和修整，得到所需的尺寸和外观。
常用的切割方式有锯切、刀片切割等，修整则需要使用砂纸或其他工具进行。
5.质量检验：对成品的PVC型材进行质量检验，包括尺寸检测、外观检查和力学性能测试等。
根据不同的应用领域和要求，可以进行弯曲试验、拉伸试验、冲击试验等。
以上为PVC型材配方设计及加工工艺设计的简要介绍。
在实际应用中，还需要根据具体要求进行调整和优化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PVC塑料配方的设计方案纯的聚氯乙烯（PVC）树脂属于一类强极性聚合物，其分子间作用力较大，从而导致了PVC软化温度和熔融温度较高，一般需要160~210℃才能加工。
另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应，从而引起PVC的降解反应，所以PVC对热极不稳定，温度升高会大大促进PVC脱HCL反应，纯PVC在120℃时就开始脱HCL 反应，从而导致了PVC降解。
鉴于上述两个方面的缺陷， PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。
在选择助剂的品种和用量时，必须全面考虑各方面的因素，如物理—化学性能、流动性能、成型性能，最终确立理想的配方。
另外，根据不同的用途和加工途径，我们也需要对树脂的型号做出选择。
不同型号的PVC树脂和各种助剂的配搭组合方式，就是我们常说的PVC配方设计了。
那具体怎样进行具体的配方设计呢？下面将通过对各原辅料的选择加以阐述的方式加以说明，希望能对大家有所裨益。
一、树脂的选择工业上常用粘度或K值表示平均分子量（或平均聚合度）。
树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。
分子量越高，制品的拉伸强度、冲击强度、弹性模量越高，但树脂熔体的流动性与可塑性下降。
同时，合成工艺不同，导致了树脂的形态也有差异，我们常见的是悬浮法生产的疏松型树脂，俗称SG树脂，其组织疏松，表面形状不规则，断面输送多孔呈网状。
因此，SG型树脂吸收增塑剂快，塑化速度快。
悬浮法树脂的主要用途见下表。
乳液法树脂宜作PVC糊，生产人造革。
悬浮法PVC树脂型号及主要用途型号级别主要用途SG1 一级A 高级电绝缘材料SG2 一级A 电绝缘材料、薄膜一级B、二级一般软制品SG3 一级A 电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜一级B、二级全塑凉鞋SG4 一级A 工业和民用薄膜一级B、二级软管、人造革、高强度管材SG5 一级A 透明制品一级B、二级硬管、硬片、单丝、导管、型材SG6 一级A 唱片、透明片一级B、二级硬板、焊条、纤维SGG7 一级A 瓶子、透明片一级B、二级硬质注塑管件、过氯乙烯树脂二、增塑剂体系增塑剂的加入，可以降低PVC分子链间的作用力，使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低，增塑剂可提高树脂的可塑性，使制品柔软、耐低温性能好。
增塑剂在10份以下时对机械强度的影响不明显，当加5份左右的增塑剂时，机械强度反而最高，是所谓反增塑现象。
一般认为，反增塑现象是加入少量增塑剂后，大分子链活动能力增大，使分子有序化产生微晶的效应。
加少量的增塑剂的硬制品，其冲击强度反而比没有加时小，但加大到一定剂量后，其冲击强度就随用量的增大而增大，满足普适规律了。
此外，增加增塑剂，制品的耐热性和耐腐蚀性均有下降，每增加一份增塑剂，马丁耐热下降2~3。
因此，一般硬制品不加增塑剂或少加增塑剂。
有时为了提高加工流动性才加入几份增塑剂。
而软制品则需要加入大量的增塑剂，增塑剂量越大，制品就越柔软。
增塑剂的种类有邻苯二甲酸酯类、直链酯类、环氧类、磷酸酯类等，就其综合性能看，DOP是一个较好的品种，可用于各种PVC制品配方中，直链酯类如DOS属耐寒增塑剂，长用于农膜中，它与PVC相容性不好，一般以不超过8份为宜，环氧类增塑剂除耐寒性好以外，还具有耐热、耐光性，尤其与金属皂类稳定剂并用时有协同效应，环氧增塑剂一般用量为3~5份。
电线、电缆制品需具有阻燃性，且应选用电性能相对优良的增塑剂。
PVC本身具有阻燃性，但经增塑后的软制品大多易燃，为使软PVC制品具有阻燃性，应加入阻燃增塑剂如磷酸酯及氯化石蜡，这两类增塑剂的电性能也较其他增塑剂优良，但随增塑剂用量增加，电性能总体呈下降趋势。
对用于无毒用途的PVC制品，应采用无毒增塑剂如环氧大豆油等。
至于增塑剂总量，应根据对制品的柔软程度要求及用途、工艺及使用环境不同而不同。
一般压延工艺生产PVC薄膜，增塑剂总用量在50份左右。
吹塑薄膜略低些，一般在45~50份。
三、稳定剂体系PVC在高温下加工，极易放出HCL，形成不稳定的聚烯结构。
同时，HCL具有自催化作用，会使PVC进一步降解。
另外，如果有氧存在或有铁、铝、锌、锡、铜和镉等离子存在，都会对PVC降解起催化作用，加速其老化。
因此塑料将出现各种不良现象，如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝缘性能下降、发脆等。
为了解决这些问题，配方中必须加入稳定剂，尤其热稳定剂更是必不可少。
PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂和螯合剂。
配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求选用不同品种，不同数量的稳定剂。
（一）热稳定剂热稳定剂必须能够捕捉PVC树脂放出的具有自催化作用的HCL，或是能够与PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映，以阻止或减轻PVC树脂的分解。
一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。
例如：铅盐稳定剂主要用在硬制品中。
铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异，价廉等特点。
但是其毒性较大，易污染制品，只能生产不透明制品。
近年来复合稳定剂大量出现，单组分的稳定剂已有被取代的危险。
复合稳定剂的特点是专用性强，污染小，加工企业配料简便等优点。
但由于无统一的标准，所以各家的复合稳定剂差异很大。
钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。
在PVC农膜中使用较广。
通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。
钙锌类稳定剂可作为无毒稳定剂，用在食品包装与医疗器械、药品包装，但其稳定性相对教低，钙类稳定剂用量大时透明度差，易喷霜。
钙锌类稳定剂一般多用多元醇和抗氧剂来提高其性能，最近已经国内已经有用于硬质管材的钙锌复合稳定剂出现。
有机锡类热稳定剂性能较好，是用于PVC硬制品与透明制品的较好品种，尤其辛基锡几醭晌 薅景 爸破凡豢扇鄙俚奈榷 粒 浼鄹窠瞎蟆?br>环氧类稳定剂通常作为辅助稳定剂。
这类稳定剂与钡镉钙锌类稳定剂并用时能提高光与热的稳定性，其缺点是易渗出。
作辅助稳定剂的还有多元醇，有机亚磷酸酯类能。
近年来还出现了稀土类稳定剂和水滑石系稳定剂，稀土类稳定剂主要特点是加工性能优良，而水滑石则是无毒稳定剂。
（二）抗氧剂 PVC制品在加工使用过程中，因受热、紫外线的作用发生氧化，其氧化降解与产生游离基有关。
主抗氧剂是链断裂终止剂或称游离基消除剂。
其主要作用是与游离基结合，形成稳定的化合物，使连锁反应终止，PVC用主抗氧剂一般是双酚A。
还有辅助抗氧剂或过氧化氢分解剂，PVC辅助抗氧剂为亚磷酸三苯酯与亚磷酸苯二异辛酯。
主辅抗氧剂并用可发挥协同作用。
（三）紫外线吸收剂在户外使用的PVC制品，因受到它敏感波长范围的紫外线照射，PVC分子成激发态，或其化学键被破坏，引起游离基链式反应，促使PVC降解与老化。
为了提高抗紫外线的能力，常加入紫外线吸收剂。
PVC常用的紫外线吸收剂有三嗪-5、UV-9、UV-326、TBS、BAD、OBS。
三嗪-5效果最好，但因呈黄色使薄膜略带黄色，加入少量酞菁蓝可以改善。
在PVC农膜中常用UV-9，一般用量0.2~0.5份。
属水杨酸类的TBS、BAD与OBS作用温和，与抗氧剂配合使用，会得到很好的耐老化效果。
对于非透明制品，一般通过添加遮光的金红石型钛白粉来改善耐候性，这时如果再添加紫外线吸收剂，则需要很大用量，不十分合算。
（四）螯合剂在PVC塑料稳定体系中，常加入的亚磷酸酯类不仅是辅助抗氧剂，而且也起螯合剂的作用。
它能与促使PVC脱HCL的有害金属离子生成金属络和物。
常用的亚磷酸酯类有亚磷酸三苯酯、亚磷酸苯二异辛酯与亚磷酸二苯辛酯。
在PVC农膜中，一般用量为0.5~1份，单独用时初期易着色，热稳定性也不好，一般与金属皂类并用。
四、润滑剂润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力，以及聚合物分子链之间的内摩擦。
前者称为外润滑作用，后者称为内润滑作用。
具有外润滑作用的如硅油、石蜡等，具有内润滑作用的如单甘酯，硬脂醇及酯类等。
至于金属皂类，则二者兼有。
另外需要说明的是，内外润滑的说法只是我们的一种习惯称谓，并没有明显的界限，有些润滑剂在不同的条件起不同的作用，如硬脂酸，在低温或少量的时候，能起内润滑作用，但当温度升高或用量增加时，它的外润滑作用就逐渐占优势了，还有一个特例是硬脂酸钙，它单独使用时作外润滑剂，但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂了。
在硬质PVC塑料中，润滑剂过量会导致强度降低，也影响工艺操作。
对于注射制品会产生脱皮现象，尤其是在浇口附近会产生剥层现象。
对注射制品，硬脂酸和石蜡总用量一般为0.5~1份：挤出制品一般不超过1份。
在软制品配方中，润滑剂用量太多，会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。
而润滑剂太少则会粘辊，对吹塑薄膜而言，润滑剂太少会粘住口模，易使塑料在模内焦化。
同时，为了改善吹膜的发粘现象，宜加入少量的内润滑剂单甘酯。
生产PVC软制品时，润滑剂加入量一般小于1份。
五、填充料在PVC中加入某些无机填料作为增量剂，以降低成本，同时提高某些物理机械性能（如硬度、PVC塑料配方的设计热变形温度、尺寸稳定性与降低收缩率），增加电绝缘性和耐燃性。
近年来，将无机填料纳米化，并将它运用到塑料中成为改性剂一直是研究热点，并已经有了部分研究成果如纳米碳酸钙增韧增强PVC，这其中要解决的重要问题就是如何将纳米产品均匀分散于塑料中。
在硬质挤压成型过程中，PVC制品一般的填料为碳酸钙和硫酸钡。
对注塑制品，要求有较好的流动性和韧性，一般宜用钛白粉和碳酸钙。
硬质制品的填料量在10份以内对制品的性能影响不大，近年来大家为了降低成本，使劲添加填料，这对制品的性能是不利的。
在软制品方面，加入适量的填料，会使薄膜具有手感很好的弹性，光面干燥而不显光亮，并有耐热压性高和永久形变小等优点。
在软制品配方常用到滑石粉、硫酸钡、碳酸钙、钛白粉与陶土等填料。
其中滑石粉对透明性影响较小。
生产薄膜是，填料用量可达3份，多了影响性能。
同时要注意填料细度，否则易形成僵块，使塑料断裂。
在普通附层级电缆中主要添加碳酸钙；绝缘级电缆附层中加入煅烧陶土，可以提高塑料耐热性和电绝缘性。
此外，三氧化二锑也可作为填料加入软制品中，以提高制品耐燃性。
六、着色剂用于PVC塑料的着色剂主要是有机颜料和无机颜料。
PVC塑料对颜料的要求较高，如耐加工时高温，不受HCL影响，加工中无迁移，耐光等。
常用的有：（一）红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等；（二）黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等；（三）兰色主要有酞菁蓝（四）绿色主要为酞菁绿；（五）白色主要用钛白粉；（六）紫色主要是塑料紫RL；（七）黑色主要是碳黑。
另外，荧光增白剂用于增白，金粉、银粉用于彩色印花，珠光粉使塑料具有珍珠般散光。
七、发泡剂PVC用的发泡剂主要是ADC发泡剂和偶氮二异丁腈及无机发泡剂。