机械制造课程设计说明书正文A4
机械制造技术课程设计说明书
机械制造技术课程设计说明书
机械制造技术课程设计说明书一般包含以下内容：
1. 课程设计背景：介绍本次课程设计的背景、目的、意义和重要性。
2. 课程设计主题和任务：明确本次课程设计的主题和任务，例如“设计一款自动化生产线”、“研制一种新型机械零件”。
3. 设计流程和方法：详细介绍本次课程设计的设计流程和方法，例如“需求分析、方案设计、CAD绘图、样机制作、测试验证等”。
4. 设计要求和指标：列出本次课程设计的各项要求和指标，如产品质量、生产效率、成本控制等。
5. 设计方案和实施步骤：根据设计要求和指标，提出具体的设计方案和实施步骤，并给出相应的数据支持和理论分析。
6. 设计结果和评价：介绍本次课程设计的设计结果和评价，包括产品性能、实现情况、优缺点等方面。
7. 实践操作和考核方式：说明学生需要进行的实践操作和实验内容，以及考核方式和评分标准。
8. 参考文献和资料：列出本次课程设计所涉及的参考文献和资料，供学生参考和查阅。
以上是机械制造技术课程设计说明书的基本内容，根据不同的具体情况可能还需要补充其他内容。
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目录一、课程设计总体要求 (2)1. 设计目的 (2)2. 课程设计的要求 (2)二、零件分析 (2)1.零件图绘制 (2)2.零件工艺分析 (3)三、生产类型及批量的确定 (4)1.确定生产类型 (4)2.确定工艺特征 (4)四、毛坯的确定 (4)1、毛坯的选用 (4)2、确定加工余量、毛坯尺寸和公差 (4)五、设计零件的机械加工工艺 (6)1.工艺路线的拟定 (6)1.1定位基准的选择 (6)1.2选择加工方法 (7)1.2.1平面的加工 (7)1.2.2孔的加工 (7)1.3工序顺序安排 (7)1.4工艺路线方案 (7)3．选择机床及工、夹、量、刀具 (10)(1)刀具及夹具的选择 (10)（2）量具的选择 (10)（3）确定工序尺寸及加工余量 (11)六、数控程序编制 (11)七、感想 (17)八、参考文献 (17)十、附录 (18)一、课程设计总体要求1.设计目的通过“机械制造工程学科课程设计”的教学，使学生在加深理解、消化、巩固课堂所学知识的同时，了解传统和现代机械加工手段及其对应的工艺装备，掌握机械制造工艺的编制、机床夹具的三维CAD/CAM、数控编程的基本原理、利用主流CAD软件的设计方法以及零件的制造精度测试方法，锻炼操作数控机床、特种加工机床等先进制造装备的能力，培养学生的工程实践能力，为今后的工作和学习奠定坚实的基础。
其目的在于：（1）掌握机器零件机械加工工艺的一般过程，学会机械加工工艺规程的编制思想和方法。
（2）通过机械加工专用夹具的设计课题，掌握机床夹具的一般设计方法。
（3）学会使用有关标准、手册、图册以及其他技术资料，学会分析和解决设计中的各种问题。
（4）综合运用所学课程知识，进一步提高机械设计、分析计算、机械制图、编写工艺技术文件及独立的技术工作能力。
（5）熟悉主流三维软件的基本使用方法，强化三维设计能力的训练。
（6）熟悉并学会使用CAXA等软件实现计算机辅助工艺的编制。
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第1章零件的分析1.1生产类型本题目所要加工的为一阶梯状传动轴，要求批量为5000件，可确定其生产类型为大批量生产。
1.2零件分析题目所给定的零件是一传动轴，主要作用是支撑传动件和传递扭矩，轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，此轴上面有圆柱面、螺纹、键槽、平面等。
考虑到加工工艺，为了在车外圆时车刀顺利退出，零件在轴肩及两端部位应加退刀槽，详见零件图。
1.3零件的工艺分析该阶梯传动轴零件的主要加工表面为：①沿同一轴线的一系列圆柱面和端面，包括：Φ30，Φ35，Φ44，Φ28，Φ40，Φ32的圆柱面以及两端面；②与轴共中心线且横截面内切圆为Φ16的正六棱柱的六个侧面；③ M24与轴共中心线的外螺纹；④ 10*8*30的键的键槽。
本零件加工表面主要为圆柱面，加工比较容易，其中35的圆柱面与右端面有0.04的垂直度要求，且圆柱度要求为0.01；键槽与40的圆柱面有0.03的对称度要求，要求较高，加工时要准确定位。
表面粗糙度多为1.6和1.6以上的，通过半精车和精车就可以保证，只有35的圆柱面和定位轴环一侧面表面粗糙度要求为0.8，需要通过磨削来保证。
第2章工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，轴的径向尺寸变化不大，因此毛坯形状比较简单，又属于大批量（年产量为5000件）生产，因其主要作用是传递力矩，需要有强度保证正常工作，且考虑其生产批量，为了提高生产率，故采用模锻件，具体尺寸在确定加工余量后决定。
详见毛坯图。
2.2基准的选择粗基准的选择。
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。
在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。
采用卡拉法可避免这种现象的产生。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。
2.3制订工艺路线由于生产类型为大批生产，估采用万能机床配以专用工具夹，并尽量使工序集中提高生产率。
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1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14～0.24mm/r。由于是对称粗铣，选较小量f=0.2 mm/r。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0～1.5mm。
1.加工条件
工件材料：HT24-44,σb=0.16GPa HB=190～241,铸造。
加工要求：粗铣φ20孔上下端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
(2)钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命 ．
(3)切削速度
查《切》 修正系数
故 。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
(4)校验扭矩功率
故满足条件，校验成立。
３.计算基本工时
Tf＝L/ Vf=(72+9)/375=0.02min=1.2s. Tf=Tj×20%=0.24s
（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
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机械设计课程设计说明书格式论文统一用Ａ４打印纸书写(不允许用铅笔书写文字)封面格式: 教务处统一印制格式扉页: 装订设计任务书目录页：书写目录说明书装订顺序：封面+设计任务书＋目录+正文+成绩评定表资料袋上的相关部分都要填写，资料袋底部写学号。
目录1. 设计任务－－-－-----－－--－----－--－-------－--－-－-－-----－－----------12. 传动方案分析---－------－----－-------－-－----－---－------－-----页码３. 电动机的选择计算-----－－-------------－-－-------－------－---－－页码4. 传动装置的运动和动力参数的选择和计算-－------------－------－－页码5．传动零件的设计计算-－---－-－--－------－－－----－----------－-----页码5.1 高速级齿轮传动设计计算-------------－--－--－－--－----－-－------页码5.2 低速级齿轮传动设计计算------－------－----－－----－-－---－------页码６. 轴的设计计算----------－---－－-－－----－--－--－-－----------－－-－-页码7. 键连接的选择及计算-----－－－-－--－－-－-------－－----－－-－--------页码8. 滚动轴承的选择及计算-----－---－------－-－-－---------－---－-－--页码9．联轴器的选择---－-－--－----－-－－-－------－-－------－－----－----－-页码10. 润滑与密封-－---－-－--－--－---－－－-－－－--------－－---－-－----－－－--页码1１．箱体及附件的结构设计和选择----－--－--－----－---－－－－-----－－-－-页码1２. 设计小结-－----－-－--------－---－-－-－-------－-－--－－－----－-－---页码１3. 参考资料-－---－-－--－-－---－--－-----－------－------------------页码正文格式举例:５. 传动零件的设计计算５.１高速级齿轮传动设计计算５.1.1选定齿轮类型、精度等级、材料、热处理及齿数XXXＸＸXXＸXXXＸXXXＸXXXXXＸＸXXＸXＸXXXXXXXXXXXＸXＸXXXＸＸXXXXXX 5．１.2 确定计算准则XXXXXXXXＸＸXXXXXXXXＸXXＸXXXXXXXXXXＸXＸXXＸXXＸXXＸＸXＸXＸXXX 5．1.3 齿轮强度计算5.1．３.1 按XＸXX疲劳强度设计XXXXXXXXXＸXXXXXXXＸXXXXXXXXXXXXXＸXXXXＸＸXXXXXXＸXXXXXXXXXX5.1.3.２校核XXXX疲劳强度XＸXXXＸＸXXXXXXXXXXXXＸXＸXXＸXXXXＸXXXＸXXXX６．3 轴的结构设计（画出结构图）６．4 轴的强度校核(中间轴要用安全系数法校核）7. 键连接的选择及计算7.１键连接的选择7．2 校核各键的强度－－－--－－--－--－---------------－－----－-----－----------－--－8.滚动轴承的选择及计算8.1各滚动轴承的选择8.2校核中间轴轴承的寿命------－----－-－----－--－-－－---－--－--------－-－-－----－---－-9. 联轴器的选择--－----－---－----－－----－－-－--－-------－------------------ １0. 润滑与密封1１. 箱体及附件的结构设计和选择用表格表示:(参照机械设计课程设计P24)12．设计小结13．参考资料[1］ＸＸX主编 XXXXX书名ＸXXXＸ出版社出版社年月[2] XXX主编 XXＸXX书名 XＸXＸX出版社出版社年月注意：层次分级一般不超过4级为宜。
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机械制造技术课程设计说明书1. 概述本课程设计旨在通过学习和实践，使学生深入了解机械制造技术的基本原理和方法，培养学生的机械制造能力和技术创新能力。
通过设计一个机械零件的制造过程，学生将能够掌握机械设备的使用和操作、工艺方案的制定、零件的加工和装配等方面的基本技能。
2. 设计要求在本次课程设计中，学生需要完成以下任务： 1. 选择一个机械零件进行设计和制造； 2. 制定一个完整的工艺流程，并确定所需的设备和工具； 3. 完成机械零件的加工和装配，确保质量和精度达到要求； 4. 撰写设计说明书，包括设计背景、设计原理、加工工艺、装配过程等内容； 5. 做好设计成果的展示，包括制作展板、演示产品等。
3. 设计步骤步骤一：选择机械零件根据自身兴趣和实际情况，选择一个适合的机械零件进行设计和制造。
可以从现有的机械设备中选取一个需要改进或优化的零件，也可以选择一个全新的零件设计。
步骤二：制定工艺流程和设备选择根据机械零件的要求，制定一个完整的工艺流程。
从原材料的选取、零件加工、零件装配等方面考虑，确定所需要使用的设备和工具。
同时，要考虑生产效率和质量要求，合理安排工艺流程。
步骤三：加工和装配按照制定的工艺流程，使用相应的设备和工具进行零件的加工和装配。
在加工和装配的过程中，要注意操作规范，保证各个环节的质量和精度。
步骤四：撰写设计说明书完成机械零件的加工和装配后，撰写设计说明书。
说明书应该全面详细地介绍设计背景、设计原理、加工工艺、装配过程等内容。
同时，要附上相关的图纸和图片，以便读者更好地了解设计内容。
步骤五：设计成果展示在设计结束后，可以制作展板，展示设计过程和成果。
也可以进行产品演示，展示设计的功能和性能。
通过展示，能够更好地表达自己的设计思路和成果。
4. 安全注意事项在进行课程设计的过程中，学生需要注意以下安全事项： 1. 使用机械设备和工具时，要严格遵守操作规范，注意个人安全； 2. 在加工和装配过程中，要注意保护环境，防止污染和事故发生； 3. 对于涉及到高温、高压等特殊情况的操作，要特别注意安全措施； 4. 学生之间要相互帮助和协作，共同维护安全。
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机械制造基础课程设计说明书一、设计目的和任务二、设计要求1.通过课程设计，学生应掌握机械制造基本工艺流程，包括机床的操作与调试、加工工艺的选择与设计、工件加工质量的要求等内容。
2.学生应能够运用所学知识，使用机械制造工具和工艺设备，完成一定难度的机械加工任务。
3.设计要求学生能够运用机械制造知识，提高思维逻辑能力，解决实际工程项目中的制造问题。
三、设计内容1.课程设计时间预计为2个学期，以小组为单位进行设计，每个小组由3-5名学生组成。
2.设计内容主要包括以下几个方面：（1）机床的操作与调试：学生将通过实践操作，掌握各类机床的操作方法与调试技巧。
（2）加工工艺的选择与设计：学生将根据工件的材质、形状和加工要求，选择合适的加工工艺，设计出加工方案。
（3）工件加工质量要求：学生将通过实践操作，了解工件加工质量的要求，并采取相应的措施保证工件的加工质量。
（4）制造问题的解决：学生将在实践过程中遇到一些制造问题，需要通过分析和合理的解决方案来解决。
四、设计方法1.理论学习与实践相结合：设计过程中，学生将在课堂上学习相关的机械制造理论知识，并通过实践操作将所学理论知识应用到实际操作中。
2.团队合作：设计过程中，学生将分为小组进行设计，通过相互协作、互相学习，共同解决制造问题。
3.现场指导与实践操作：设计过程中，老师将进行现场指导，引导学生进行实践操作，帮助学生发现问题并解决问题。
五、设计评价1.设计评价主要以学生的实践操作能力和理论应用能力为主要评价指标。
2.评价方法主要包括实践操作成绩评估、设计报告评估和设计展示评估。
六、安全注意事项1.学生在操作机械设备时，必须戴好劳动防护用品，并按照相关操作规范进行操作，确保人身安全。
2.学生在进行操作时，必须严格遵守设备操作规程，防止设备损坏或人员受伤。
3.学生在进行加工操作时，必须注意工件加工质量，确保加工结果符合要求。
七、总结通过机械制造基础课程的设计，学生将在实践中掌握机械制造的基本工艺流程和操作技能，提高机械制造的理论应用能力和实践操作能力。
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目录1.零件图分析 (1)1.1零件的功用 (1)1.2零件的技术要求 (1)1.3审查杠杆的工艺性 (2)1.4确定杠杆的生产类型 (2)2.确定毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (2)2.1确定毛坯制造方法 (2)2.2确定毛坯尺寸公差和加工余量 (2)2.2.1确定毛坯尺寸 (2)2.2.2确定毛坯尺寸公差等级和公差 (3)2.3绘制毛坯图 (4)3.制定零件工艺路线 (4)3.1选择定位基准 (4)3.1.1精基准的选择 (4)3.1.2粗基准的选择 (4)3.2表面加工方法的确定 (5)3.3加工阶段的划分 (6)3.4工序集中与分散 (6)3.5工序顺序的安排 (7)3.5.1机械加工工序的安排 (7)3.5.2热处理工序及表面处理工序的安排 (8)3.5.3辅助工序安排 (8)3.6确定工艺路线 (8)4.工序设计(加工M4螺孔) (9)4.1确定加工方案 (9)4.2确定加工余量 (9)4.3计算两次工序尺寸的基本尺寸 (10)4.4两次工步计算 (10)4.4.1钻孔工步 (10)4.4.2攻丝孔工步 (10)5.时间定额的计算 (11)5.1两工步时间定额的计算 (11)5.1.1钻孔工步 (11)5.1.2丝攻工步 (11)5.2辅助时间的计算 (11)6.夹具设计 (11)6.1问题的提出 (12)6.2.1定位方案设计 (12)6.2.2上述方案的比较 (12)6.2.3夹紧力方向的选择 (12)6.2.4夹紧力作用点的选择 (13)6.2.5切削力及夹紧力计算 (13)6.2.6夹具操作简要说明 (13)7.体会与展望 (13)参考文献 (15)附录1 (17)附录2 181.零件图分析1.1零件的功用本零件为用于某些机械中的杠杆，其功用是传递驱动力。
1.2零件的技术要求该杠杆形状复杂、结构简单，属于典型的杠杆类零件。
为实现传递驱动力的功能，其杠杆各孔与机器有配合要求，因此加工精度要求较高。
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目录1.零件图分析 (1)1.1零件的功用 (1)1.2零件的技术要求 (1)1.3审查杠杆的工艺性 (2)1.4确定杠杆的生产类型 (2)2.确定毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (2)2.1确定毛坯制造方法 (2)2.2确定毛坯尺寸公差和加工余量 (2)2.2.1确定毛坯尺寸 (2)2.2.2确定毛坯尺寸公差等级和公差 (3)2.3绘制毛坯图 (4)3.制定零件工艺路线 (4)3.1选择定位基准 (4)3.1.1精基准的选择 (4)3.1.2粗基准的选择 (4)3.2表面加工方法的确定 (5)3.3加工阶段的划分 (6)3.4工序集中与分散 (6)3.5工序顺序的安排 (7)3.5.1机械加工工序的安排 (7)3.5.2热处理工序及表面处理工序的安排 (8)3.5.3辅助工序安排 (8)3.6确定工艺路线 (8)4.工序设计(加工M4螺孔) (9)4.1确定加工方案 (9)4.2确定加工余量 (9)4.3计算两次工序尺寸的基本尺寸 (10)4.4两次工步计算 (10)4.4.1钻孔工步 (10)4.4.2攻丝孔工步 (10)5.时间定额的计算 (11)5.1两工步时间定额的计算 (11)5.1.1钻孔工步 (11)5.1.2丝攻工步 (11)5.2辅助时间的计算 (11)6.夹具设计 (11)6.1问题的提出 (12)6.2.1定位方案设计 (12)6.2.2上述方案的比较 (12)6.2.3夹紧力方向的选择 (12)6.2.4夹紧力作用点的选择 (13)6.2.5切削力及夹紧力计算 (13)6.2.6夹具操作简要说明 (13)7.体会与展望 (13)参考文献 (15)附录1 (17)附录2 181.零件图分析1.1零件的功用本零件为用于某些机械中的杠杆，其功用是传递驱动力。
1.2零件的技术要求该杠杆形状复杂、结构简单，属于典型的杠杆类零件。
为实现传递驱动力的功能，其杠杆各孔与机器有配合要求，因此加工精度要求较高。
杠杆左端两臂内表面在工作中需承受较大的冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理；为保证装配时有准确的位置，Φ8H7、Φ20H7、Φ8F9三个端面孔有平行度要求，中间孔与两端的孔的平行度为0.1mm 。
综上所述，该杠杆的各项技术要求制定的较合理，符合该零件在传递驱动力中的功用。
加工表面 尺寸及偏差/mm 公差/mm 及精度等级 表面粗糙度Ra 形位公差/mmΦ20孔外端面 15 0.2 3.2 Φ35孔外端面 15 0.2 3.2 Φ16孔外端面 6 0.05 3.2 Φ10孔上端面 48.5 12.5 插槽内表面 5 0.05 3.2 Φ8H7孔加工 Φ8H7 1.6Φ20H7孔加工 Φ20H7 1.6 Φ8F9孔加工 Φ8F9 1.6 Φ10孔加工 Φ10 12.5 M4螺孔加工 M4 左端缺口812.5// 0.1 AB1.3审查杠杆的工艺性分析零件图可知，杠杆零件中的Φ8H7、Φ20H7、Φ8F9孔的外端面均要求铣削加工,并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了其接触刚度；φ8H7和φ20H7孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头偏离，以保证加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
1.4确定杠杆的生产类型依题目可知，该杠杆生产类型为中批量生产。
2.确定毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1确定毛坯制造方法零件材料是QT450-10。
零件年产量为中批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型中的金属模铸造。
零件形状复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，Φ8H7、Φ8F9三个小孔不铸出，中间Φ20H7大孔铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
2.2确定毛坯尺寸公差和加工余量2.2.1确定毛坯尺寸分析本零件，所有加工表面Ra≥1.6，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量即可加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量/mm 说明Φ8H7两15mm CT8 1.25 单边余量孔外端面2.2.2确定毛坯尺寸公差等级和公差（1）确定毛坯尺寸公差等级由《课程设计指导书》中表2-1大批量生产的毛坯铸件的公差等级表确定毛坯的尺寸的公差等级。
由于铸件材料为球墨铸铁加工方法为金属型铸造，确定毛坯尺寸公差等级为CT8-10.（2）确定毛坯尺寸公差查《铸造工艺手册》中表1-9确定本零件的毛坯尺寸公差如下。
杠杆尺寸公差2.3 绘制毛坯图Φ20H7孔外端面 15mm CT8 1.25 单边余量Φ8F7孔外端面 6mm CT7 1.00 单边余量Φ10孔上端面 48.5mm CT9 3.0 单边余量两Φ8H7孔之间的表面 5mm CT8 1.25 单边余量缺口 8mm CT7 2.00 单边余量零件毛坯尺寸公差Φ8H7两孔外端面 16.25mm 0.14Φ20H7孔外端面 16.25mm 0.14Φ8F7孔外端面 7.00mm 0.20Φ10孔上端面 51.5mm 0.24 两Φ8H7孔之间的表面7.5 0.10 缺口 8mm0.123.制定零件工艺路线3.1选择定位基准基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。
基面的选择正确与否，可以是加工质量得到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
3.1.1精基准的选择根据该杠杆零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以Φ20H7的孔为精基准，基本满足要求。
3.1.2粗基准的选择重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选杠杆零件Φ20H7孔及Φ8H7孔外端面为粗基准。
3.2表面加工方法的确定1、杠杆零件中零件Φ20H7、Φ8H7孔的外端面，它是毛坯铸造出来之后第一个加工的端面，此面将作为粗基准，表面粗糙度为 3.2。
根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、Φ10孔上端面，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式。
3、Φ8F9孔的外端面，表面粗糙度为3.2，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣—半精铣的加工方式。
4、两Φ8H7孔之间的表面，该表面需要检查，要求检查范围与Φ8H7同心在Φ20内，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣—半精铣的加工方式。
5、Φ20H7孔加工，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取粗扩—精扩—铰的工序过程，最终完成Φ20H7孔加工。
6、Φ8H7、Φ8F9孔加工，加工时对于Φ20H7孔有平行度要求，表面粗糙度为1.6，根据表面粗糙度要求我们采取钻—精铰的加工方式。
7、Φ10孔加工，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取钻孔就能达到要求。
8、缺口的加工，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取粗车就能达到要求。
9、M4螺孔加工，考虑到工艺要求，我们采取钻、攻丝两步工序。
在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
各表面加工方案如下表加工表面尺寸精度等级表面粗超度Ra/μm加工方案备注Φ20H7、Φ8H7孔外端面IT11 3.2 粗铣—半精铣表1-8Φ10孔上端面IT10 12.5 粗铣表1-8Φ8F9孔的外端面IT11 3.2 粗铣—半精铣表1-8两Φ8H7孔之间的表面IT11 3.2 粗铣—半精铣表1-8Φ20H7孔加工IT7 1.6粗扩—精扩—铰表1-7Φ8H7孔加工IT8 1.6 钻—精铰表1-7Φ8F9孔加工IT7 1.6 钻—精铰表1-7Φ10孔加工IT11 12.5 钻表1-7缺口的加工IT11 12.5 粗铣表1-7M4螺孔加工3.2 钻—攻表1-10 3.3加工阶段的划分该杠杆加工质量要求一般，可将加工阶段划分成粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（Φ20H7孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣三个圆孔的外端面、粗铣Φ10孔上端面以及两Φ8H7孔之间的表面、钻Φ8H7及Φ8F9孔、缺口的粗铣、钻Φ10孔及M4螺孔；在精加工阶段，进行三个圆孔的外端面的半精铣、Φ8H7及Φ8F7孔的精铰、M4螺孔的攻丝加工。
3.4工序集中与分散在生产纲领一确定成批生产的情况下，考虑到经济效益，工艺简单，尽量降低成本等因素我们采用工序集中。
该杠杆的生产类型为中批生产，可以采用万用型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3.5工序顺序的安排3.5.1机械加工工序的安排方案一：1、粗扩—精扩—铰Φ20H7孔2、粗铣—半精铣Φ20H7、Φ8H7孔外端面3、粗铣两Φ8H7孔之间的表面4、粗铣—半精铣Φ8F9孔的外端面5、检验6、粗铣Φ10孔上端面7、粗铣缺口8、钻—精铰Φ8H7孔及Φ8F9孔9、钻Φ10孔10、钻—攻M4螺孔方案二：1、粗扩—精扩—铰Φ20H7孔2、钻—精铰Φ8H7孔及Φ8F9孔3、粗铣—半精铣Φ20H7、Φ8H7孔外端面4、粗铣两Φ8H7孔之间的表面5、检验6、钻Φ10孔7、粗铣Φ10孔上端面8、粗铣—半精铣Φ8F9孔的外端面9、粗铣缺口10、钻—攻M4螺孔3.5.2热处理工序及表面处理工序的安排1、铸造成型后，为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的热处理工序：时效处理。
2、在粗加工之后，为消除切削加工过程中工件的内应力而安排的热处理工序：人工时效处理3.5.3辅助工序安排在粗加工和热处理后，安排去毛刺；在精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述：该杠杆工序的安排顺序为：基准加工—主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工—热处理—主要表面精加工。
3.6确定工艺路线对于上述工序安排的两个方案进行比较：方案一工序相对集中，便于管理。
方案二则采用工序分散原则，各工序工作相对独立。
考虑到该零件生产批量较大，工序集中可简化调整工作，易于保证加工质量，且采用气动夹具，可提高加工效率，故采用方案一较好。
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了杠杆的工艺路线。
杠杆工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1 粗扩、精扩、铰Φ20H7孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、塞规2 粗铣Φ20H7、Φ8H7孔外端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺3 半精铣Φ20H7、Φ8H7孔外端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4 粗铣两Φ8H7孔之间的表面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5 粗铣Φ8F9孔的外端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺6 半精铣Φ8F9孔的外立式铣端铣刀游标卡尺端面床X517 去毛刺钳工台平锉8 检验塞规、百分尺、卡尺等9 粗铣Φ10孔上端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺10 粗铣缺口立式铣床X51端铣刀游标卡尺11 钻—精铰Φ8H7孔及Φ8F9孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻卡尺、塞规12 钻Φ10孔立式钻床ZX525麻花钻塞规13 钻、攻M4螺孔四面组合钻床麻花钻、丝锥塞规14 清洗清洗机15 终检塞规、百分表、卡尺等4.工序设计(加工M4螺孔)4.1确定加工方案根据《课程设计指导书》中表2-40，螺孔最大公称直径为4mm公差等级为IT8级，公差为0.018mm.确定加工方案为：钻-攻。