课题八 数控车削加工综合举例
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控车床零件加工综合实例
数控机床编程与操作
5.2.2工艺分析 ①零件图分析 分析上图，可以看出该零件主要由外圆柱面、圆弧面
、内锥面、内螺纹、倒角等几种表面组成，且零件 精度要求不高，满足数控CK6142型车床的加工范围 ，因此采用CK6142型数控车床进行加工。因为零件 最大直径尺寸为，长度尺寸为，因此毛坯尺寸选择 为为的短棒料。由于加工过程中余量较大，故将加 工过程划分为粗加工阶段和精加工阶段，编程时采 用固定循环指令G71和G70。
数控机床编程与操作 ④刀具的选择
数控机床编程与操作 ⑤切削用量的确定
数控机床编程与操作
5.1.3基点坐标的计算及加工程序的编制 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.1.4 零件的数控加工
数控机床编程与操作
5.2套类零件的编程与加工 5.2.1零件图纸及加工要求
数控机床编程与操作
5.1轴类零件的编程与加工 5.1.1零件图纸及加工要求
数控机床编程与操作
5.1.2工艺分析 ①零件图分析 可以看出该零件主要由外圆柱面、圆弧面、槽、螺纹、 倒角几种表面组成，且零件的尺寸精度、形状精度、位 置精度以及表面粗糙度要求不高，满足数控CK6142型车 床的加工范围，因此采用CK6142型数控车床进行加工。 因为零件的毛坯尺寸为ф70，加工后的最小部分尺寸为 M30×3.5，加工余量较大，故将加工过程划分为粗加工 阶段和精加工阶段，编成时采用固定循环指令G71和G70
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.2.4 零件的数控加工
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车削加工编程举例
I-5 F2
3）端面切削循环
（平面端面切削循环）
…… G00 X85 Z5 G94 X30 Z-5 F0.2 Z-10 Z-15 .....
编程格式 G94 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- 端面切削的 终点坐标值； U、W-端面切削的终点相 对于循环起点的坐标。
3）端面切削循环
（圆锥端面切削循环）
2）圆锥面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ I～ F～ 式中：X、Z- 圆锥面切削的 终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对 于循环起点的坐标； I- 圆锥面切削的起点相对于 终点的半径差。如果切削起 点的X向坐标小于终点的X向 坐标，I值为负，反之为正。 I=(D1-D2)/2
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式: G98 ( G99) F___
举例: G98 F100 :
圆柱螺纹的加工程序编写
G00 X35 Z104 G78 X29.2 Z53 F1.5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X200 Z200
圆锥螺纹的加工程序编写
…… G00 X80 Z62 G78 X49.6 Z12 X48.7 X48.1 X47.5 X47 G00 X200 Z200 ……
注意： （1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。 （2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。
端面粗加工切削循环 程序举例
数控车床综合加工实例
⑤ Z轴以快速移动速度退回到与A’点Z轴绝对坐标相同的位置；
⑥ 如果X轴再次进刀(Δd+e)后，移动的终点仍在A’点→B’点的连线中间（未达到或超出B’点），X轴再次进刀(Δd+e)，然后执行③；如果X轴再次进刀(Δd+e)后，移动的终点到达B’点或超出了A’点→B’点的连线，X轴进刀至B’点，然后执行⑦；
相关定义：
精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns程序段的起点）与G72的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是Z轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点→B点→C点。
○7 沿粗车轮廓从B’点切削进给至C’点；
○8 从C’点快速移动到A点，G72循环执行结束，程序跳转到nf程序段的下一个程序段执行。
图3-23
指令说明：
● ns～nf 程序段必须紧跟在G72程序后编写。如果在G72程序段前编写，系统自动搜索到ns～nf程序段并执行，执行完成后，按顺序执行nf 程序段的下一程序，因此会引起重复执行ns～nf 程序段。
⑦ 沿粗车轮廓从B’点切削进给至C’点；
⑧ 从C’点快速移动到A点，G71循环执行结束，程序跳转到nf程序段的下一个程序段执行。
图3-20 G71指令循环轨迹
Ⅲ-
数控编程 循环G指令 G72
默认分类 2008-06-29 18:21 阅读7 评论0
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⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；
数控机床车削加工例
数控机床车削加工例数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
数控机床具有多种功能，车削加工是其常见的一种加工方式。
本文将介绍数控机床车削加工的例子。
一、数控车床车削加工例在数控车床车削加工中，常用的零件有轴承、法兰、轮毂、齿轮、活塞等。
下面以轴承零件为例，介绍数控车床车削加工的步骤。
1、加工轴承外圆首先需要将工件夹在三爪卡盘上，然后将加工刀具放置于车床主轴上，将工件对准刀具，并确定加工中心。
接下来，根据加工轴承外圆的要求，设置车床的加工参数，包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
最后启动数控机床，进行加工。
2、加工轴承内孔加工轴承内孔时，需要将工件夹在弹性夹头上，并将夹头插入主轴孔中，确定夹紧力度。
然后，在车床主轴上放置加工刀具，对准工件，并设置加工参数。
最后启动数控机床进行加工。
二、数控铣床加工例数控铣床也是常见的加工设备之一，常用于加工平面、倒角、凸轮等零件。
下面以平面零件为例，介绍数控铣床加工的步骤。
1、夹紧工件首先需要将工件夹在工件台上，并固定好位置。
确保工件夹紧力度适中，不会出现松动的情况。
2、设置刀具并定位根据加工要求，选择合适的刀具进行加工。
在铣床主轴上安装刀具后，需要对准工件进行定位，确定加工位置和加工范围。
3、设置加工参数根据加工要求，设置加工参数。
包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
加工参数设置的好坏将会影响加工效果和精度。
4、启动铣床进行加工最后，启动数控铣床进行加工。
操作过程中需要注意观察机床运行状态和工件加工情况，及时调整参数，确保加工精度和效率。
总之，数控机床车削加工是现代制造业的基础，具有广泛的应用前景和市场需求。
同时，随着科技的发展和加工技术的提高，数控机床也在不断地升级和完善，让加工更加高效、精度更高、自动化程度更高，为人类创造更多的价值。
数控机床车削加工23例
数控车床编程实例一：直线插补指令G01数控编程直线插补指令G01数控编程零件图样%3305N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10（切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）3×45°58487310N10 M30（主程序结束并复位）数控车床编程实例一：加工半径数控编程加工半径数控编程零件图样%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36（取消加工半径数控编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （数控子程序名）N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436（回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程圆弧插补指令编程零件图样%3308N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0（到达工件中心）N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例四：倒角指令数控编程倒角指令数控编程零件图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角）N40 W-22 R3（倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角）N60 W-34（加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点）N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二倒角指令数控编程二图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4（到工件中心）N30 G01 W-4 F100（工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10（退刀，离开工件）N90 X70 Z10（返回程序起点位置）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例六：圆柱数控螺纹编程圆柱数控螺纹编程零件图样%3312N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300（主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40（X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05(主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）数控车床编程实例七：恒线速度功能数控编程恒线速度功能编程零件图样%3314N1 G92 X40 Z5（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例八：G80指令数控编程G80指令数控编程零件图样%3317M03 S400（主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
数控车削编程与操作实例
图1 复杂轴
2.任务提出
图2 车内孔
2.任务分析
图1是一个加工复杂轴的任务，毛坯棒料有较大余量，可用外圆粗 车固定循环指令G71配合G70加工。复合型车削固定循环指令G71，能 使程序进一步得到简化，大大提高加工效率。图2和图1类式，加工内 表面，用端面粗车循环G72加工较合理。
2.图1程序清单
N75 X52.0; N80 X54.0; N85 X50.0; N90 X48.0; N95 X46.0; N100 X44.0; N105 X42.0; N110 X40.0; （切至40,-25） N115 G00 X100.0 Z100.0; （直接退刀） N120 M05; （主轴停转）
nf—精车程序最后一个程序段的顺序号。 G70指令在程序中不能单独出现，要分别与G71、G72、G73配合使用， 其编程格式为： …… N _ G71 P ns Q nf ……； G71、G72或G73粗车循环指令； N ns ……； 为粗车循环定义的精加工路径的第一个程序段； N nf …… ； 为粗车循环定义的精加工路径的最后一个程序段； G70 P ns Q nf ； 精车循环指令。
3.图2程序清单
N100 X-4.0; N105 X-5.0; （循环切至10,-5） N110 G00 X100.0 Z100.0; （2号刀直接退刀） N120 M05; （主轴停转） N125 M30; （程序结束）
说明： 一般循环指令G90、G94和复合车削循环G71 G72 G73相比， G90、G94可以加工特殊的工件，能自行设定每次的进给量， 但编程感觉就有点儿复杂了。
指令格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ； 其中X、Z为目标点坐标，U、W为增量坐标编程方式；F为切削进给速 度,单位为mm∕r。
课题数控车削加综合举例
课题数控车削加综合举例————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：课题八数控车削加工综合举例课题：数控车削加工综合举例课型：新知课教学时间：18学时教学目标：掌握数控车床的编程指令及应用。
重点：应用数控车床的编程指令编制数控加工程序。
难点：应用数控车床的编程指令编制数控加工程序。
教法教具：课堂理论教学学法指导：理论联系实际举例教学。
教学过程：一、数控车削加工综合举例图 8.1 典型零件图下面以图8.1所示的零件来分析数控车削工艺制订和加工程序的编制。
8.1确定工序和装夹方式该零件（如图8.1所示）毛坯是直径145mm的棒料。
分粗精加工两道工序完成加工。
夹紧方式采用通用三爪卡盘。
根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点选择零件左端面。
8.2设计和选择工艺装备1、选择刀具以选用 WALTER的刀具为例：（1）刀杆选择根据零件轮廓选择图示刀杆类型，见图8.2。
根据切削深度，机床刀夹尺寸，从产品目录样本中选择刀杆型号 PDJN R/L 2525 M11，见表8.3。
图 8.2 刀杆选择表8.3刀杆型号（ 2）工件材料45钢选择工件材料组P,见表8.4。
表 8.4工件材料组工件材料组代码钢非合金和合金钢高合金钢不锈钢，铁素体，马氏体P （蓝）不锈钢和铸钢奥氏体铁素体——奥氏体M （黄）铸铁可锻铸铁，灰口铸铁，球墨铸铁K （红）NF 金属有色金属和非金属材料N （绿）难切削材料以镍或钴为基体的热固性材料钛，钛合金及难切削加工的高合金钢S （棕硬材料淬硬钢，淬硬铸件和冷硬模铸件，锰钢H （白）（ 3）加工条件加工条件见表8.5。
表 8.5加工条件机床，夹具和工件系统的稳定性加工方式很好好不足无断续切削加工表面已经过粗加工带铸件或锻件硬表层，不断变换切深轻微的断续切削中等断续切屑严重断续切削（ 4）断屑槽型断屑槽型选择见图8.6。
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课题八数控车削加工综合举例
课题：数控车削加工综合举例
课型：新知课
教学时间：18学时
教学目标：掌握数控车床的编程指令及应用。
重点：应用数控车床的编程指令编制数控加工程序。
难点：应用数控车床的编程指令编制数控加工程序。
教法教具：课堂理论教学
学法指导：理论联系实际举例教学。
教学过程：
一、数控车削加工综合举例
图 8.1 典型零件图
下面以图8.1所示的零件来分析数控车削工艺制订和加工程序的编制。
8.1确定工序和装夹方式
该零件（如图8.1所示）毛坯是直径145mm的棒料。
分粗精加工两道工序完成加工。
夹紧方式采用通用三爪卡盘。
根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点选择零件左端面。
8.2设计和选择工艺装备
1、选择刀具
以选用 WALTER的刀具为例：
（1）刀杆选择
根据零件轮廓选择图示刀杆类型，见图8.2。
根据切削深度，机床刀夹尺寸，从产品目录样本中选择刀杆型号 PDJN R/L 2525 M11，见表8.3。
图 8.2 刀杆选择
表8.3刀杆型号
（ 2）工件材料45钢
选择工件材料组P,见表8.4。
表 8.4工件材料组
工件材料组代码
钢非合金和合金钢
高合金钢
不锈钢，铁素体，马氏体
P （蓝）
不锈钢和铸钢奥氏体
铁素体——奥氏体
M （黄）
铸铁可锻铸铁，灰口铸铁，球墨铸铁K （红）NF 金属有色金属和非金属材料N （绿）
难切削材料以镍或钴为基体的热固性材料
钛，钛合金及难切削加工的高合金
钢
S （棕
硬材料淬硬钢，淬硬铸件和冷硬模铸件，
锰钢
H （白）
（ 3）加工条件
加工条件见表8.5。
表 8.5加工条件
机床，夹具和工件
系统的稳定性
加工方式
很好好不足
无断续切削加工表面已经过粗加
工
带铸件或锻件硬表层，不断变换切深轻微的断续切削
中等断续切屑
严重断续切削
（ 4）断屑槽型
断屑槽型选择见图8.6。
根据粗加工切削深度3mm，进给量0.4mm/r，选择负型刀片NM7槽型。
根据精加工切削深度0.5mm，进给量0.1mm/r，选择正型刀片NS4槽型。
图 8.6 断屑槽型
（5）刀具材料
粗加工材料为WAP10，精加工材料为WAK10，见表8.2。
表 8.2刀具材料
工件材料
组ISO 分类范
围
WALTER 槽代码
P （蓝）AB ...-NS4 WAK10 WAP20 WAM20 B ...-NS8 WAP10 WAP20 WAP30 BC ...-NM4 WAP10 WAP20 WAP30 C ...-NM7 WAP10 WAP20 WAP30 CD ...-NR7 WAP10 WAP20 WAP30
M （黄）AB ...-NS4 WAM20 WAM20 WAM20 BC ...-NM4 WAP30 WAM20 WAM20 CD ...-NR7 WAP30 WAP30 WAP30
K （红）- ...-NS4 WAK10 WAP20 WAP20 - ...-NS8 WAK10 WAP20 WAP30 - ...-NM4 WAK10 WAK10 WAP30 - ... NMA WAK10 WAK10 -
工件材料
组ISO 分类范
围
WALTER 槽代码
P （蓝）AB ...-PS4 WAK10 WAP20 WAM20 BC ...-PM5 WAP10 WAP20 WAP30
M （黄）AB ...-PS4 WAM20 WAM20 WAM20 BC ...-PM5 WAP30 WAP30 WAP30
K （红）- ...-PS4 WAK10 WAK20 WAP20 - ...-PM5 WAP10 WAP20 WAP30
N （绿）- ...-PM2 WK1 WK1 WK1
（ 6）刀片选择
粗加工，从产品目录样本中选择DNMG 110408-NM7；精加工，从产品目录样本中选择DNMG 110408-NS4，见表8.3。
表 8.3 刀片选择
2、决定切削用量
材料的切削性能、毛坯余量、零件精度等见表8.4。
根据粗加工切削深度3mm ，进给量0.4mm/r ，查WALTER （所选刀具的供应商）加工数据得切削速度320m/min 。
根据精加工切削深度0.5mm ，进给量0.1mm/r ，查WALTER （所选刀具的供应商）加工数据得切削速度400 m/min 。
表 8.4 切削用量
材料组
工件材料
布尔硬度 加工组 切削速度 Vc[m/min]
WAP10 WAP20 WAP30 F[mm] F[mm] F[mm]
0.1 0.4 0.6 0.1 0.4 0.6 0.1 0.4 0.6 P 非合金钢 大约 0.15%C 退
火 125 1 520 390 300 480 350 280 450 300 250 大约 0.45%C 退火 190 2 440 320 260 400 280 220 380 250 200 大约 0.45%C 回火 250 3 320 240 200 280 220 170 250 200 150 大约 0.75%C 退
火 270 4 350 280 240 310 250 210 270 220 180 大约 0.75%C 退
火 300 5 270 200 180 240 170 150 210 150 120
8.3程序编制 O0001
NI0 G50 X200 Z150 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X101 Z0；
N40 G95 G01 Z32 F0.1； N50 G71 U1.5 R1； N60 G71 P70 Q250； N70 G00 X99 Z0.1；
N80 G01 X100 Z-0.4 F0.1； N90 Z-10； N100 X109；
N110 X110 Z-10.5； N120 Z-20； N130 X119；
N140 X120 Z-20.5； N150 Z-30；
N160 X110 Z-50；
N170 Z-65；
N180 X129；
N190 X130 Z-65.5；
N200 Z-75；
N210 G02 X131.111 Z-105.714 R25 (I20 K-15)；
N220 G03 X140 Z-118.284 R20 (I-15.555 K-12.571)；
N230 G01 Z-125；
N240 X145 Z-130；
N250 X150 F0.35；
N260 G00 U80 W218；
N270 T0202；
N280 G70 P70 Q250；
N290 G00 U80 W218；
N300 M30；
8.4课堂练习编写程序（5个零件）
1、P218页（图4）
2、P222页（图28）
3、P225页（图42）
4、P237页（图80）
5、P244页（图101）
【小结】：
本次课主要对综合零件的工艺按排，工艺路线制定，和刀具选择做了一次综合讲解，希望对同学们在实践中有很多提示。
【课外作业】：
综合练习图集（12）、（28）、（40）、（62）、（102）。