浅谈数控车削加工工艺性分析
数控机床车削加工工艺讲解
数控机床车削加工工艺讲解数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床，对工件进行精确的切削加工，以达到产品质量和生产效率的要求。
本文将就数控机床车削加工工艺的原理、工艺流程以及优势进行讲解。
首先，数控机床车削加工工艺的原理是通过数控系统控制机床进行工件的切削加工。
数控系统将加工工艺参数输入到机床上，通过控制伺服系统、工作台运动、刀具切割速度等关键参数，实现对工件的精确控制。
在进行数控机床车削加工工艺时，工艺流程分为以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、工艺参数设置、数控代码编制、加工过程监控与调整。
第一步是工件装夹。
在进行加工前，需要将待加工的工件装夹在数控机床上，确保其稳定性和正确位置，以保证加工精度和安全性。
第二步是刀具选择。
根据工件的形状和要求，选择合适的刀具。
刀具的选择包括刀具类型、刀具材料、刀具尺寸以及刀具的形状等因素。
合理选择刀具对于加工的效果和成本都具有重要影响。
第三步是工艺参数设置。
根据工件的材料、形状和要求，设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工艺参数可以提高加工效率和加工质量。
第四步是数控代码编制。
根据加工工艺要求，编写数控代码，将加工过程中的各项工艺参数输入到数控机床中，实现对数控机床的控制。
最后一步是加工过程监控与调整。
在加工过程中，应根据加工结果和数控机床的监控功能，实时监控加工质量和机床状态，并根据实际情况进行必要的调整，以保证加工质量和生产效率。
数控机床车削加工工艺具有以下优势：第一，减少人工操作，提高生产效率。
数控机床可以通过数控系统实现对加工过程的全自动控制，减少了人工操作的环节，大大提高了生产效率。
第二，提高加工精度和稳定性。
数控机床利用数控系统的高精度控制，可以实现对加工过程的高精度控制，提高了加工精度和稳定性。
第三，可编程性强，适应性广。
数控机床可以通过编写不同的数控代码，实现对不同工件的加工，具有较强的可编程性和适应性。
数控车削加工零件的工艺分析.
图样上给出的零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具(材料、几何参 数及使用寿命)，确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依 据。。
Produced by Miss Xie
数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（八）加工数量
零件的加工数量对工件的装夹与定位、刀具的选择、工序的安排及走 刀路线的确定等都 是不可忽视的参数。
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 3．精度及技术要求分析 1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工 的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。 2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到， 需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。 3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装 下完成。 4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。
（一）零件图样分析 1．尺寸标注方法分析
图1-2 轴类零件标注图样
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 2．零件轮廓的几何要素分析
图1-3 轮廓几何要素图样
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数控车削加工工艺的主要内容
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（三）构成零件轮廓的几何要素
图1-5 几何要素缺陷示意图 由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺 寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法 编写程序，如图1-5所示。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
数控车削加工工艺性分析
数控车削加工工艺性分析摘要本文结合当前数控机床发展的现状，阐述和分析了如何提高数控车床运行中的有效性，为准确加工合格的产品提供了一道技术保障，通过对目前最常见的数控车床的生产工艺进行比较与研究，讲述了如何才能合理的理顺工艺的顺序。
关键词数控车床；程序编制；车削加工中图分类号th18 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）42-0134-02数控车削在加工过程中经常涉及到程序编制、工艺分析、装刀、对刀、装工件、半精加工、粗加工、精加工。
数控车削的加工是不是能有效地实现，主要就在于对数控车削全部工艺过程的合理分析。
1 数控车削的加工技术和方法数控车削的加工首先要选择其要加工的零件，这是整个加工过程的关键内容，然后就要对所要加工的零件图纸分析与研究，通过对整个数控车削的加工工艺路线的分析，才能准确的调整和选择具体的加工工具和夹具，对于切削用量也要进行具体的选择。
最后才是工步和工序的具体设计、加工轨迹的优化和计算以及编写整个数控加工的工艺技术制度及文件。
笔者在实践中曾观察过一些一线的数控车削的技术工人，发现总是有很多的使用者都是依据一个比较传统的路线进行工艺的分析。
其路线是：确定加工内容→研究图纸→选择工具→选择切削用量→划分和拟定工序→优化加工轨迹→编制技术文件。
然而经过笔者的分析和研究，发现如果依据上述路线，工步、工序的设计很多时候都是很难符合所需零件形位的公差要求，经常会导致一些产生次品的出现，针对这种现象，笔者提出以下的观点。
2 数控车削的加工技术的改进经过上述的分析和研究，笔者结合实际工作，对上述的加工路线做了如下的一些调整。
笔者感觉比较合理数控车削的工艺分析步骤为：确定加工内容→研究图纸→划分和拟定工序→选择工具→选择切削用量→优化加工轨迹→编制技术文件。
2.1 零件的图纸分析零件的图纸分析属于制定整个数控车削工艺的关键之所在。
要对所要加工的工件进行一个全面的摸底和评估，对具体的尺寸进行标注分析，对轮廓几何的要素和部件的加工技术和精度进行分析和研究。
第三章 数控车削的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
轴承套数控加工刀具卡片
4．刀具选择： 将所选定的刀 具参数填入表轴承 套数控加工刀具卡 片中，以便于编程 和操作管理。
产品名称或 代号 序 号 1 2 3 4 5 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 刀具规格名称
Vf：每分钟进给量(mm/min) (例题) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 n：主轴转速(min-1) 100mm/min，求此时每转进给量？ fr：每转进给量 (mm/r) 答： fr=Vf÷n=100÷2000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r
切削用量的确定
切削速度(vc)
走刀路线的确定 车 圆 锥 的 加 工 路 线 分 析
数控车床上车外圆锥，假设 圆锥大径为D，小径为d ，锥长为 L，车圆锥的加工路线如图所示。
按图a中的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算，可有 相似三角形得：
D-d 2 L D-d L（ S＝ 2 D-d 2 D-d 2 S
• 典型数控车削零件的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
1．零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。
数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析【摘要】:零件的数控加工质量包括加工精度和表面质量。
【关键词】:数控车削工艺分析控制质量在市场竞争激烈的情况下,数控车床的应用越来越广泛。
为合理地发挥数控车床的加工特点,保证加工质量,如何保证和提高数控车床的加工质量是十分重要的。
工艺性分析是对工件进行数控加工的前期准备工作,它必须在数控程序编制前完成,因为工艺方案确定之后,编程才有依据。
如果工艺性分析不全面,工艺处理不当,将可能造成数控加工的错误,直接影响加工的顺利进行,甚至出现废品。
因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全,才进行程序编制。
合理进行数控车削的工艺处理,是提高零件的加工质量和生产效率的关键。
因此应根据零件图纸对零件进行工艺分析,明确加工内容和技术要求,确定加工方式和加工路线,选择合适刀具及切削用量等参数。
未标注处倒角:1x45°,棱边倒钝0.2x45°,要求在数控车床上完成加工小批量生产1、零件图的加工工艺分析。
该零件表面由圆柱,圆锥,顺圆弧,逆圆弧及普通螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。
2、零件图的加工工艺处理。
(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。
(2)在轮廓曲线上,有两处为既过象限有改变进给方向的轮廓曲线,加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。
(3)为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应该先粗车出并钻好中心孔。
毛坯选φ32mm棒料。
(4)确定装夹方案。
确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。
左端采用三爪定心卡盘加紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
(5)确定加工顺序及进给路线。
按由精到粗,由近及远(由右到左)的原则确定。
3、刀具材料的合理选择。
刀具材料在切削中一方面受到高压高温和剧烈的摩擦作用,要求其硬度高、耐磨性和耐热性好;另一方面又要受到压力、冲击和振动,要求其强度和韧性足够。
第二章数控车削加工工艺分析
苏建修
机电学院
一、数控车削加工工艺范围
二、数控车削的主要加工对象
（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件 数控车较适合车削普通车床难于实现的由任意直线和平面
曲线（圆弧和非圆曲线类）组成的形状复杂的回转体零件， 斜线和圆弧均可直接由插补功能实现，非圆曲线可用数学 手段转化为小段直线或小段圆弧后作插补加工得到。 对于一些具有封闭内成型面的壳体零件，如“口小肚大” 的孔腔，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则 很容易加工出来。
根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、 端面或内孔装夹，并力求设计基准、工艺基 准和编程原点统一。
2.工序和装夹方式的确定
（1）按零件加工表面的位置精度划分 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下
完成，以免多次安装产生的安装误差影 响 位置精度。
2．按粗、精加工划分
对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗 车和精车分开，划分成两道或更多工序。一般将粗 车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精 车安排在精度较高的数控车床上。
这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，通过刃 磨可形成所需的几何参数，使用灵活。
刀片经高温焊接和刃磨后，易产生热应力和裂纹， 会降低刀具材料的切削性能。另外，当刀片磨完或 崩坏后，刀杆也不能再用，造成了浪费。
2．机夹可转位车刀
1-刀杆， 2-刀片， 3-刀垫， 4-夹紧元 件
几种常见的可转位车刀的刀片
刀片型号示例
刀片型号示例
三、数控车削加工工艺的制订
制定加工工艺的主要内容有：分析零件图样， 确定工件在车床上的装夹方式，各表面的加 工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和 切削用量的选择等。
1.零件图工艺分析
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
数控车削加工工艺浅析
数控车削加工工艺浅析摘要:本文从数控车削加工顺序安排原则、确定走刀路线,数控车削加工用刀具及切削用量的选择等方面对数控车削加工的工艺进行了探讨。
关键词:数控车削加工工艺加工顺序走刀路线一、引言随着科学技术的发展,数控车削已成为使用率最高的数控加工方法之一,数控车削加工工艺就是通过数控车床加工零件的时候所采用的技术方法与加工方法的总和。
一般来说,普通车床密切依赖于操作者,所采用的工艺流程其实就相当于一个工艺过程卡,像工序、工步、走刀路线、切削用量等步骤基本由操作者来决定,相比之,数控车削加工工艺的人为性要低很多,需要考虑的工艺因素也更复杂,更多。
由此对操作者的编程水平要求也更高,必须对数控车床的性能、运动方式、特点、零件的安装方法与刀具系统等。
其中,工艺方案的好坏起着至关重要的作用,否则,不只会直接的影响零件的加工质量,而且还会对数控车床性能与效率的提高造成很大的影响。
二、数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析是数控车削加工前期所需要做的准备工作。
因为,工艺选择的正确与否,对零件的加工精度,机床的加工效率以及程序的编写都起着十分重要的作用。
为了能够编写出一个既恰当的又实用的数控车削加工程序,需要编程者不仅要熟悉编程语言及编程格式,掌握数控车床的性能特点、结构及工作原理,而且还应对工件的加工工艺非常熟练,从而保证合适的切削用量、合理地选择所用刀具以及工件的装夹方法。
所以,为了提高数控车削加工的水平,需要操作者遵循普遍适用的工艺原则并密切联系数控车床的特点,对数控车削加工工艺进行详细而认真的分析。
其主要包含的工艺内容有:数控车削加工顺序安排原则、确定走刀路线,数控车削加工用刀具及切削用量的选择等。
三、数控车削加工顺序安排原则(1)先粗后精原则:切削加工时,应先安排粗加工工序,在较短的时间内,将精加工前大量的加工余量去掉,同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。
当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时,则可安排半精加工作为过渡性工序,以便使精加工余量小而均匀。
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浅谈数控车削加工工艺性分析
数控机床是我国机械设备领域的高精度设备之一，其自动化程度较高，属于高科技产品，目前已成为机械设备领域的主流设备。
数控机床的高精准性使其成为加工行业的重要设备，同时其加工工艺虽然传承了普通机床设备的诸多优点，但还是有许多不同之处的。
为此，对数控车削加工工艺的内容进行了分析，并进一步对数控加工工艺进行了具体的阐述。
标签：数控车床；车削加工工艺；工艺分析；车削
前言
数控机床作为一种高效率的自动化设备，其工作效率是普通机床所无法比拟的，因此在使用时要对其功能进行充分的发挥，需要在编程之前就做好工艺分析，确保数控加工的工艺更加详细，从而对充分提高数控机床的加工质量、生产效率及除低加工成本。
1 数控车削加工工艺的内容
数控车床在加工零件时需要运用一定的方法和技术手段来完成加工任务，这即是数控车削加工工艺。
其具体包含以下几个方面：
（1）选择并确定零件的数控车削加工内容；（2）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（3）工具、夹具的选择和调整设计；（4）工序、工步的设计；（5）加工轨迹的计算和优化；（6）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（7）首件试加工与现场问题的处理；（8）编制数控加工工艺技术文件。
总之，数控加工工艺内容较多，虽然部分与普通机床有很多相似的地方，但因其精度高，自动化程度较高等特点与普通加要还有许多区别的地方。
2 数控车削加工工艺分析
工艺分析是根据图纸上对零件加工要求分析其合理性，同时确定加工零件在数控车床上采取何处装夹方式，并对零件各表面的加工顺序、进给路线及用量等进行合理的选择。
这是车削加工的前期准备阶段，对工艺制定的分析直接影响着以后编程、加工效率和零件加工精度。
同时车削加工工艺中对于程度的编制非常严格，对编程者的要求较高，为了保证程度的合理和实用性，要求编程者不仅要熟悉程序语言还要对数控车床的工作原理、性能、加工工艺熟练掌握，这样才能保证加工工艺的合理、实用性。
因此，在对数控车削工艺分析时要根据数控车床的特点和加工工艺原则进行，确保其加工工艺合理、实用。
2.1 零件图分析
2.1.1 尺寸标注方法分析
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2.1.2 轮廓几何要素分析
在手工编程时，要计算每个节点坐标。
在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
2.1.3 精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削。
2.2 夹具和刀具的选择
2.2.1 工件的装夹与定位
数控车削加工中的装夹对加工效率和精度的影响都较大，因此尽量做到一次装夹即完成需要加工的全部零部件的加工表面，这样不仅提高了加工的效率，同时也能保证加工的精准度。
同时对于不同类型的零件其选择定位的基准也不一样，其中轴类以外圆柱面、套类以内孔为定位基准。
另外对于数控车床的夹具也有多种选择，可根据实际操作和自己的需要选择合理的夹具。
2.2.2 刀具选择
刀具的切削力度与刀具的直径有直接的关系，刀具的直径越来，所切削的力量越大，因此在切削零件时尽可能选择直径大的刀具，这样不仅有利于切削效率的提高，同时对延长刀具的寿命也具有积极的作用。
数控车削常用的刀具一般分为3类。
即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀。
以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。
其刀尖由直线性的主、副切削刃构成。
（2）圆弧形车刀。
除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。
（3）成型车刀。
即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。
数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等
2.3 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度υ）及进给速度F（或进给量f）。
数控车床的加工质量与切削用量的选择有十分重要的关系，因此在数控车床的加工中，合理的选用切削用量具有重要意义。
因此在数控车床加工中可以根据车床的说明书规定的要求，同时根据刀具的耐用度来选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。
2.4 划分工序及拟定加工顺序
2.4.1 工序划分的原则
在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
（1）保持精度原则。
在加工工序中通常情况下会要求把粗、精加工在一次装夹中全部完成，但为了保持切削的精度，应该把粗、精加工分开进行，这样就能在很大程度上减少热变形和切削力变形对所加要的零件的形态、精度和粗糙度的影响。
（2）提高生产效率原则。
一把刀能加工的加工部位需要在换刀前全部完成，这样就有效的减少了换刀的时间，对生产效率的提高起到促进作用，同时在换刀时尽量避免空行程。
2.4.2 确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则：
（1）先粗后精。
在加工过程中应该按照粗车、半精车、精车的顺序进行，不可能一次就达到精车的目的，应该逐步提高加工精度。
（2）先近后远。
这是针对对刀点近的位置来说的，对于离对刀点近的部位要先加要，这样刀具移动的距离会有所缩短，避免了刀具的空程时间，同时对车削的半成品的刚性和改善切削条件都是具有十分重要意义的。
（3）内外交叉。
对于内外表面都需要进行加工的零件，则需要先进行粗加工，然后再进行精加工。
（4）基面先行。
首先应把用作精基准的表面先加工出来，这样就有效的减少了装夹的误差。
3 结束语
随着数控机床的不断发展，其做为一种高科技技术集于一身的全自动化机械设备，其自身的高性能、高精度和高自动化的特点使其在使用过程中需要具有较强的专业知识，熟练掌握数控的编程程序，对加工工艺进行详细的分析，从而确定最优的加工方案，提高机床加工工艺的合理性和实用性，从而确保加工的零件满足规定的质量要求。
参考文献
[1]杜国臣.机床数控技术[M].北京：中国林业出版社，2006.
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